HINZ, Remo (Triftgang 1, Stade, 21682, DE)
WACHENDORF, Adrian (Mundsburger Damm 18, Hamburg, 22087, DE)
DESCHAUER, Niels (Jakob-Gretser-Str. 6, Markdorf, 88677, DE)
ANDRÄ, Adam (Hasenweg 6, Immenstaad, 88090, DE)
LONSDORFER, Georg (Am Hohenwedel 20, Stade, 21282, DE)
HINZ, Remo (Triftgang 1, Stade, 21682, DE)
WACHENDORF, Adrian (Mundsburger Damm 18, Hamburg, 22087, DE)
DESCHAUER, Niels (Jakob-Gretser-Str. 6, Markdorf, 88677, DE)
ANDRÄ, Adam (Hasenweg 6, Immenstaad, 88090, DE)
| P a t e n t a n s p r ü c h e 1. Einrichtung zur Herstellung großflächig im wesentlichen zweidimensional gewölbter Strukturbauteile aus einem Faserverbundwerkstoff, umfassend eine Aufrüstvorrichtung (ARV) mit nach außen gewölbter Montagefläche (3), welche Aufnahmekanäle (4) zum Einlegen von Bauteilkomponenten aufweist und mit Hilfsstoffen belegbar ist, wobei die belegte Aufrüstvorrichtung (ARV) mit einer korrespondierend hierzu geformten Laminierklebevorrichtung (LKV) zum Ausformen des Strukturbauteils unter Druck zusammenwirkt, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufrüstvorrichtung (ARV) eine elastisch randseitig nach Innen verformbare Montageschale (3) aufweist, die über mehrere innseitig angelenkte Aktuatoren (5 a, 5b) zwischen einer ausgefahrenen Stellung (A) und mindestens einer eingefahrenen Stellung (B) bewegbar ist, in welcher sich die Aufrüstvorrichtung (ARV) bezüglich der längs verlaufenden Aufnahmekanäle (4) hinterschneidungsfrei aus der Laminierklebevorrichtung (LKV) ausfahren lässt. 2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die innenseitig an der Montageschale (3) angelenkten Aktuatoren (5 a, 5b) zueinander beabstandet entlang beider einander gegenüberliegender Randbereiche (6a, 6b) der Montageschale (3) angeordnet sind. 3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktuatoren (5 a, 5b) in der Längserstreckung nach Innen ausgerichtet sind und innenseitig an einer ortsfesten Trägerkonstruktion (7) angelenkt sind. 4. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktuatoren (5a, 5b) als Pneumatikzylinder oder als elektrische Linearantriebe ausgebildet sind. 5. Einrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Montageschale (3) der Aufrüstvorrichtung (ARV) einstückig ausgebildet ist. - 2 - 6. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageschale (3) die Form eines Zylinder segments besitzt. 7. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageschale (3) aus einem Faserverbundwerkstoff oder einem Metallblech besteht. 8. Einrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die längs verlaufenden Aufnahmekanäle (4) für die Stringer (8) in die Montageschale (3) eingeformt sind. 9. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerkonstruktion (7) der Montageschale (3) aus mehreren Rahmenbalken besteht. 10. Verfahren zur Herstellung großflächig im wesentlichen zweidimensional gewölbter Strukturbauteile aus einem Faserverbundwerkstoff mit einer Einrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte: die Montageschale (3) der belegten und nach unten gewölbten Aufrüstvorrichtung (ARV) wird nach Radialinnen verformt und durch Einfahren mit der korrespondierenden Laminierklebevorrichtung (LKV) zusammengebracht, - die Montageschale (3) der eingefahrenen Aufrüstvorrichtung (ARV) wird nach Außen verformt, um die Übergabe der Bauteilkomponenten an die Laminierklebevorrichtung (LKV) einzuleiten, die elastische Montageschale (3) der eingefahrenen Aufrüstvorrichtung (ARV) wird nach Innen verformt, um die Aufrüstvorrichtung (ARV) nach Übergabe - 3 - der Bauteilkomponenten an die Laminierklebevorrichtung (LKV) hinterschneidungs- frei auszufahren. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die sich in der nach oben gewölbten Ausgangslage befindliche Montageschale (3) der Aufrüstvorrichtung (ARV) zumindest mit als Stringern (8) ausgebildeten Bauteilkomponenten und Hilfsstoffen (9) belegt wird, die belegte Aufrüstvorrichtung (ARV) anschließend evakuiert und gewendet wird, so dass diese in eine nach unten gewölbte Arbeitslage gelangt. 12. Luftfahrzeug mit einem großvolumigen in Schalenbauweise hergestellten Rumpf (1), dessen Rumpfschalen (2) zumindest teilweise durch Strukturbauteile gemäß des Verfahrens nach Anspruch 10 oder 11 gebildet sind. |
Airbus Operations GmbH
Kreetslag 10, 21129 Hamburg, Deutschland
Einrichtung und Verfahren zur Herstellung zweidimensional gewölbter
Strukturbauteile aus einem Faserverbundwerkstoff
GEBIET DER ERFINDUNG Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung von im Wesentlichen zweidimensional gewölbten großflächigen Strukturbauteilen aus einem Faserverbundwerkstoff, umfassend eine
Aufrüstvorrichtung mit nach außen gewölbter Montagefläche, welche
Aufnahmekanäle zum Einlegen von Bauteilkomponenten aufweist und mit Hilfsstoffen belegbar ist, wobei die belegte Aufrüstvorrichtung mit einer korrespondierend hierzu geformten Laminierklebevorrichtung zum Ausformen des Strukturbauteils unter Druck zusammenwirkt.
Das Einsatzgebiet der vorliegenden Erfindung erstreckt sich vornehmlich auf den Flugzeugbau. Insbesondere Verkehrs- oder Transportflugzeuge mit großvolumigen Rümpfen können in Schalenbauweise - insbesondere Halbschalenbauweise - gefertigt werden. Unter Halbschalenbauweise wird im Flugzeugbau der Aufbau des Rumpfes in meist zwei Schalen verstanden. Zusammengefügt ergeben die beiden Schalen einen nahezu runden oder ovalen Querschnitt eines Rumpfabschnittes. Mehrere Rumpfabschnitte - für Heck, Rumpfmitte und Cockpitsektion
hintereinander - ergeben den gesamten Flugzeugrumpf. Vermehrt kommen zur Herstellung von Flugzeugrümpfen geeignete Faserverbundwerkstoffe, wie glasfaser- oder kohlefaserverstärkt Kunststoffe, zum Einsatz. Um den Rumpf zu versteifen und die Lasten aufnehmen zu können, werden die Schalen üblicherweise mit
Versteifungsstreben ausgerüstet, insbesondere Stringern und Spanten.
Bei dem hier interessierenden Fertigungsprinzip wird das im Wesentlichen zweidimensional geformte schalenförmige Strukturbauteil in einer
Negativklebeform, einer sogenannten Laminierklebevorrichtung (LKV) produziert, indem dort Fasermaterial und Harz in verschiedenen Schichten eingebracht und ausgehärtet werden. Die LKV wirkt dabei mit einer Aufrüstvorrichtung (ARV) zusammen, welche der Vorbereitung des Schichtaufbaus nebst Positionierung der in den Schichtaufbau eingeklebten Stringern und dergleichen dient. Letztlich gibt die LKV die entsprechende Außenkontur vor und sorgt für eine glatte Außenober fläche des schalenförmigen Strukturbauteils.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Aus der DE 103 31 358 AI geht eine Vorrichtung der vorstehend geschilderten Art hervor, die im Prinzip aus einer LKV und einer hiermit korrespondierenden ARV besteht. Die ARV umfasst im Wesentlichen einen ebenen Basisträger, an dem ein Raster von mehreren Stützwänden unterschiedlicher Länge derart befestigt ist, dass deren distale Enden über jeweils hieran befestigte modulare Profilteile eine nach außen gewölbte Montagefläche bilden, wobei Zwischenräume dem Einlegen von Stringern und anderer Bauteilkomponenten mit Hilfsstoffen für das Strukturbauteil dienen. Die gewölbte Montagefläche entspricht dabei im Wesentlichen der
Innenkontur des herzustellenden integralen Strukturbauteils im Negativ. Der Spalt zwischen einander benachbarten modularen Profilteile ist jeweils unter der Position eines Stringers angeordnet. Eine passende LKV wird nach Erstellen des kompletten Aufbaus des Strukturbauteils und der Hilfsstoffe auf der ARV oberhalb dieser passgenau positioniert, um das Strukturbauteil letztlich auszuformen. Zu Beginn des Herstellungsprozesses wird zunächst die Montagefläche der ARV mit einer Folie abgedeckt. Der durch die Aufnahmekanäle gebildete Hohlraum wird mit einem Vakuum derart beaufschlagt, dass die Folie glatt auf die Montagefläche gesaugt wird. Danach wird eine Rolle der Folie mit einer Rolle einer Vakuumhaut derart gekoppelt, dass die Folie aufgerollt und die Vakuumhaut auf die gewölbte Montagefläche abgerollt und formtreu in die Aufnahmekanäle der Stringer eingezogen wird. In die von der Vakuumhaut bedeckten Aufnahmekanäle werden anschließend mit Stützelementen versehende Stringer eingelegt. Anschließend werden auf die von der Vakuumhaut bedeckten äußeren Oberflächenbereiche der modularen Profile und der Stringer alle Hautschichten aus Faserverbundwerkstoffen aufgelegt. Auf die äußerste Hautschicht wird die Siegelmasse in optimierter Menge aufgetragen und anschließend wird eine um 180° gedrehte LKV passgenau aufgelegt, welche die umlaufende Siegelmasse derart verdichtet, dass eine vakuumdichte Siegelung zwischen der Vakuumhaut und der LKV entsteht sowie die Kavitäten zwischen der Vakuumhaut und der LKV evakuiert werden. Nach Erreichen des vorgesehenen Prozessvakuums zwischen der Außenhaut und der LKV wird das
Vakuum in dem durch die Zwischenräume gebildeten Hohlraum abgeschaltet, sowie zur Atmosphäre hin geöffnet. Die LKV mit dem hierin nach Übergabe von der ARV angeordneten Strukturbauteil wird anschließend angehoben, um 180° gedreht und einem nachfolgenden Injektions- und Härtungsprozess zugeführt.
Beim Trennen der LKV von der ARV tritt durch Wölbung des Strukturbauteils in Verbindung mit den innenseitig längs verlaufenden Stringern gegenüber den zugeordneten Aufnahmekanälen an der ARV eine sogenannte
Hinterschnittproblematik auf, welche je nach Wölbungsgrad des Strukturbauteils aufgrund eines hinderlichen Formschlusses ein Entformen erschweren könnte. Daher wird bei diesem Stand der Technik vorgeschlagen, die Aufnahmekanäle für die Stringer seitens der ARV so zu gestalten, dass sich zur Vertikalen keine
Hinterschneidungen ergeben. Nachteilhaft hierbei ist jedoch, dass der Wölbungsgrad des Strukturbauteils stark beschränkt ist von der Machbarkeit einer Entformung aufgrund der Hinterschnittproblematik. Denn durch die Hinterschnittproblematik kann bei herkömmlichen ARV ab einer bestimmten Schalenwölbung nach Übergabe der Stringer auf eine in der LKV liegende Haut nicht mehr aus der LKV gefahren werden, ohne dabei mit den Stringern zu kollidieren. Zur Lösung dieses Problems ist es bereits versucht worden, Teile der die gewölbte Montagefläche der ARV bildenden modularen Profile in Radialrichtung verschiebbar auszubilden, um durch Einfahren der im Hinterschneidungsbereich gelegenen modularen Profile die dort bestehenden Hinterschnitte zu überwinden. Allerdings verursacht diese technische Lösung einen erheblichen Aufwand zur Realisierung der Bewegbarkeit der betreffenden einzelnen modularen Profile der gewölbten
Montagefläche, welche sich gewöhnlich im Randbereich derselben befinden.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Einrichtung zur
Herstellung großflächig im Wesentlichen zweidimensional gewölbter
Strukturbauteile zu schaffen, welche mit einfachen technischen Mitteln eine effiziente Automatisierung gestattet.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Aufgabe wird ausgehend von einer Einrichtung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 in Verbindung mit dessen kennzeichnenden Merkmalen gelöst.
Verfahrenstechnisch wird die Aufgabe durch die Merkmale von Anspruch 10 gelöst. Die jeweils rückbezogenen abhängigen Ansprüche geben vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung wieder. Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass die ARV mit einer elastisch vornehmlich randseitig nach innen verformbaren durchgehenden Montageschale versehen ist, welche über mehrere innenseitig angelenkte Aktuatoren zwischen einer ausgefahrenen Stellung A und mindestens einer eingefahrenen Stellung B bewegbar ist, in welcher sich die ARV bezüglich der längsverlaufenden Aufnahmekanäle hinterschneidungsfrei aus der LKV ausfahren lässt. Mit anderen Worten ist die erfindungsgemäße ARV in der Lage, durch flexible Verformung ihrer gewölbten Montagefläche die Hinterschnittproblematik, insbesondere hinsichtlich der
Stringerintegration in das Strukturbauteil, für im Wesentlichen zweidimensional gewölbte Schalen zu lösen. Außer den Stringern dann die ARV auch mit anderen Bauteilkomponenten, wie Fensterrahmen, Türrahmen und dergleichen, bestückt werden. Als Hilfsstoffe können unter anderem Trennfolien, Vakuumfolien,
Absauggewebe zum Einsatz kommen.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung liegt insbesondere darin, dass sich die verformbare Montageschale aus einem einzigen plattenartigen Teil herstellen lässt und sich aufgrund der Materialelastizität derart geeignet elastisch verformen lässt, dass eine hinterschneidungsfreie Trennung der ARV von der LKV möglich ist. Durch eine solche verformbare Montageschale lässt sich auch das Gewicht der ARV insgesamt reduzieren. Die zur Bewegung der Montageschale zwischen den beiden Stellung vorgesehenen Aktuatoren bilden zudem eine einfache Mechanik. Die äußeren geometrischen Abmessungen der ARV lassen sich zu Lager- und
Transportzwecken dadurch reduzieren, indem die Montageschale in die eingefahrene Stellung B gebracht wird.
Vorzugsweise sollten die innenseitig an der Montageschale angelenkten Aktuatoren zueinander beabstandet entlang beider einander gegenüberliegender Randbereiche der Montageschale angeordnet sein. Diese besonders einfach ausgebildete Mechanik genügt, um den erfindungsgemäßen Zweck der Verfahrbarkeit zwischen ausgefahrenen Stellung A und der eingefahrenen Stellung B zu bewirken. Zudem sollten die Aktuatoren vorzugsweise in der Längserstreckung nach radial innen ausgerichtet sein und innenseitig an einer ortsfesten Trägerkonstruktion angelenkt sein. Hierdurch fällt die ARV besonders kompaktbauend aus, da keine wesentlichen über die geometrischen Abmessungen der gewölbten Montageschale
hinausstehenden Bauteile existieren. Eine solche Trägerkonstruktion kann aus mehreren miteinander statisch sicher verbundenen Rahmenbalken bestehen.
Die Aktuatoren lassen sich - je nach zur Verfügung stehendem Betriebsmedium - beispielsweise als doppeltwirkende Pneumatikzylinder oder als elektrische
Linearantriebe ausbilden.
Gemäß einer die Erfindung verbessernden Maßnahme wird vorgeschlagen, die Montageschale der ARV durchgehend einstückig auszubilden, wobei die
Aufnahmekanäle für die Stringer vorzugsweise in die einstückige Montageschale eingeformt sein sollten. Besteht die Montageschale aus einem Metallblech, so können diese Einformungen durch Biegen, also einer bereichsweise plastischen Umformung, erzeugt werden. Daneben ist es jedoch auch denkbar, die
Montageschale aus einem Faserverbundwerkstoff herzustellen, also durch Urformen. Denn die materialbedingte elastische Biegsamkeit des Faserverbundwerkstoffs ist hinreichend, um der Montageschale die erfindungswesentliche elastische
Verformbarkeit zu verleihen.
Da sich die hier offenbarte Lösung insbesondere zur Herstellung überwiegend zweidimensional geformter Strukturbauteile eignet, lässt sich mit einer
erfindungsgemäßen Montageschale insbesondere die Form eines Zylindersegments realisieren, um beispielsweise in Längsrichtung gerade verlaufende Rumpfschalen als Strukturbauteile herzustellen. Mit der vorstehend beschriebenen Einrichtung lässt sich eine großflächiges und im Wesentlichen zweidimensional gewölbtes Strukturbauteil aus einem Faserverbundwerkstoff vorzugsweise dadurch herstellen, dass: die sich in der nach oben gewölbten Ausgangslage befindliche elastisch nach innen verformbare Montageschale der ARV mit Bauteilkomponenten, wie insbesondere Stringern, und Hilfsstoffen belegt wird,
die belegte ARV anschließend evakuiert und gewendet wird, so dass diese in eine nach unten gewölbte Arbeitslage gelangt,
die Montageschale der nun belegten und nach unten gewölbten ARV nach innen verformt wird und durch anschließendes Einfahren mit der korrespondierenden LKV zusammengebracht wird,
worin die Montageschale der eingefahrenen ARV wieder nach außen verformt wird, um die Stringerübergabe an die LKV einzuleiten,
wonach die elastische Montageschale der ARV wieder nach innen verformt wird, um die ARV hinterschneidungsfrei aus der LKV ausfahren zu können.
Voraussetzung für die Durchführung dieser Verfahrensschritte ist die
erfindungsgemäß elastische randseitig nach innen verformbare Montageschale, welche im Prinzip eine steife Haut mit Aufnahmekanälen für die Stringer und anderen Bauteilkomponenten sowie den Hilfsstoffen bildet. Die ARV lässt sich durch Aufbringen von Kräften soweit verformen, dass sich die Montageschale ohne Kollision bis auf die in der LKV liegende Schalenhaut gefahren werden kann.
Anschließend wird die Montageschale soweit wie notwendig zurückverformt, so dass die Stringer und die gegebenenfalls weiteren Bauteilkomponenten mit Hilfsstoffen übergeben werden können an die LKV. Schließlich wird die ARV wieder soweit in Innenrichtung verformt, dass die Montageschale ohne Kollision mit insbesondere den Stringern aus dem schalenförmig gewölbten Strukturbauteil gefahren werden kann. KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Weitere, die Erfindung bessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Einrichtung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigt:
Figur 1 eine schematische Seitenansicht eines Flugzeugs mit einem
großvolumigen Rumpf, der aus einzelnen Rumpfschalen besteht,
Figur 2 eine schematische Darstellung einer ARV mit verformbarer
Montageschale,
Figur 3 einen ersten Verfahrensschritt zur Herstellung eines gewölbten
Strukturbauteils,
Figur 4 einen zweiten Verfahrensschritt zur Herstellung eines gewölbten
Strukturbauteils,
Figur 5 einen dritten Verfahrensschritt zur Herstellung eines gewölbten
Strukturbauteils, und
Figur 6 einen vierten Verfahrensschritt zur Herstellung eines gewölbten
Strukturbauteils. DETAILLIERTE BESCHREIBUNG BEISPIELHAFTER
AUSFÜHRUNGSFORMEN
Gemäß Figur 1 besitzt das dargestellte Verkehrsflugzeug einen großvolumigen Rumpf 1, der in Schalenbauweise hergestellt auch eine hintere Rumpfschale 2 umfasst, die hier als ein im Wesentlichen zweidimensional gewölbtes Strukturbauteil ausgebildet ist.
Dieses Strukturbauteil wird nach Figur 2 mittels einer ARV hergestellt, welche eine nach außen gewölbte Montagefläche 3 aufweist. Außen über die Montagefläche 3 verlaufen mehrere beabstandet zueinander angeordnete Aufnahmekanäle 4 zum Einlegen von Stringern, die gemeinsam mit den auf die Montagefläche 3
aufzubringenden faserverstärkten Hilfsstoffe am Ende des Herstellungsprozesses das Strukturbauteil bilden.
Die Montageschale 3 lässt sich - durch die Pfeilreihen angedeutet - randseitig nach innen elastisch verformen. Hierzu sind mehrere innenseitig angelenkte Aktuatoren 5 a, 5b (exemplarisch) vorgesehen, um die Montageschale 3 von der hier dargestellten ausgefahrenen Stellung in eine eingefahrene Stellung zu bewegen, in welcher ein hinterschneidungsfreies Zusammenwirken mit einer - nicht dargestellten - LKV möglich ist. Zur Realisierung einer wirksamen Verformung sind die Aktuatoren 5 a und 5b (exemplarisch) in Reihenanordnung entlang beider gegenüberliegender Randbereiche 6a bzw. 6b der Montageschale 4 angelenkt. In ihrer Längserstreckung sind die Aktuatoren 5 a, 5b nach in etwa radial innen ausgerichtet und dort an einer ortsfesten Trägerkonstruktion 7 befestigt.
Die Montageschale 3 besteht in diesem Ausführungsbeispiel aus einem einstückig gebogenem Metallblech und die Aktuatoren 5 a, 5b sind Pneumatikzylinder, welche die im Wesentlichen zylmdersegmentförmige Montageschale 3 von der dargestellten ausgefahrenen Stellung in eine nach radial innen verformte eingefahrene Stellung führen. Die Aufnahmekanäle 4 für die Stringer und ggf. anderer Bauteilkomponenten sind dabei direkt in die Montageschale 3 eingeformt.
Nach Figur 3 wird zur Herstellung des großflächigen und im Wesentlichen zweidimensional gewölbten Strukturbauteils unter Zuhilfenahme der vorstehend beschriebenen ARV die sich in der nach oben gewölbten Ausgangslage befindliche Montageschale 3 mit Stringern 8 und Hilfsstoffen 9 in Form von Fasermatten belegt. Wie dargestellt wird die so belegte Montageschale 3 anschließend nach Evakuieren um 180° gewendet, so dass diese in eine nach unten gewölbte Arbeitslage gelangt. Durch das an sich bekannte Vakuumverfahren bleiben die Stringer 8 mit den Hilfsstoffen 9 an der Montageschale 3 haften.
Anschließend wird gemäß Figur 4 die Montageschale 3 der belegten und nach unten gewölbten ARV nach radial innen in die eingefahrene Stellung B verformt, um diese in eine unterhalb hiervon positionierte korrespondierende LKV einzufahren. Im eingefahrenen Zustand wird die ARV wieder in die ausgefahrene Stellung A überführt. Nun erfolgt die Stringerübergabe samt Hilfsstoffen an die LKV. Hierfür wird seitens der LKV Vakuum gezogen und es erfolgt eine Entlüftung seitens der ARV.
Nachfolgend wird gemäß Figur 5 die elastische Montageschale 3 der gewendeten ARV wieder nach innen verformt, bis diese in die eingefahrene Stellung B gelangt, um letztlich die ARV hinterschneidungsfrei wieder aus der LKV auszufahren, wie Figur 6 zeigt.
Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass„umfassend" keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und„eine" oder„ein" keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.
Bezugszeichenliste
1 Rumpf
2 Rumpfschale
3 Montageschale
4 Aufnahmekanal
5 Aktuator
6 Randbereich
7 Trägerkonstruktion
8 Stringer
9 Hilfsstoff
ARV Aufrüstvorrichtung
Laminierklebevorrichtung
ausgefahrene Stellung der ARV
eingefahrene Stellung der ARV