En las obras de construcción se utilizan piezas prefabricadas, como ladrillos, placas, tramos de vigas, etc., con las cuales se estructura la construcción a realizar en cada caso, mediante montaje y unión de las piezas prefabricadas que correspondan.

Cuando se trata de piezas de hormigón armado, la realización de éstas se lleva a cabo convencionalmente en mesas de fabricación que determinan huecos o cajones según la forma de las piezas a realizar, depositándose en dichos cajones el hormigón y la estructura de armado necesaria, para después de endurecido el hormigón desencofrar la pieza y extraerla con una grúa o medio semejante.

Este proceso de fabricación es totalmente manual, lo que supone mucho trabajo de operario y lentitud de la producción, con el inconveniente además de que en el fondo de los cajones de realización de las piezas quedan normalmente restos de hormigón, haciendo necesaria una limpieza que resulta dificultosa y que también entretiene el proceso en perjuicio de la producción.

Existen soluciones de fabricación continua, en las que los moldes de realización de las piezas de hormigón se incorporan en una cinta transportadora, pasando por sucesivas estaciones de llenado de los moldes, compactado del hormigón y secado de las piezas, hasta una evacuación final de éstas En algunas soluciones, como las de las Patentes SU 1222557 y FR 2565155, entre otra, se utilizan moldes construidos independientemente, que se colocan sobre la

cinta de transporte, lo cual requiere la previa construcción de los moldes y su transporte hasta la instalación de aplicación.

En la Patente Española 383.489, ya caducada, se recoge una solución en la que los moldes se realizan sobre la propia cinta transportadora, incluyendo unos limitadores regulables que determinan el cierre lateral de los moldes. En esta solución la cinta transportadora se constituye por tramos a modo de una cadena, lo cual permite un control poco efectivo para evitar las variaciones laterales de la cinta que forma la base de los moldes, en tanto que los limitadores laterales son independientes, requiriendo una regulación individual muy complicada.

El problema se soluciona ventajosamente con la instalación preconizada, la cual permite un proceso de fabricación casi totalmente automático, desarrollando dicho proceso de una forma sucesiva continua, de manera que las piezas que se fabrican son realizadas consecutivamente sin interrupción.

Esta instalación objeto de la invención comprende tres transportes dispuestos consecutivamente uno a continuación de otro, yendo en relación con el primer transporte un medio de descarga de hormigón, mientras que en un tramo longitudinal este transporte pasa por debajo de unas bandas ajustables en anchura que hacen de contención lateral del hormigón depositado, determinando dichas bandas los moldes de formación de las piezas en combinación con separadores transversales que se disponen sobre el propio transporte según la longitud de las piezas a fabricar.

Dicho primer transporte está formado por una cinta transportadora de lámina de acero, determinando una superficie lisa de apoyo para el hormigón de formación de las piezas a fabricar, yendo en relación con esa

superficie un impregnador de grasa desencofrante y un impregnador de laca antifraguado, los cuales se activan de modo selectivo en función de la superficie de acabado requerida en las piezas de fabricación.

Sobre la parte inicial de esa cinta transportadora metálica se dispone un lápiz marcador que es actuado automáticamente por una programación de control, mediante el cual se determina sobre la cinta metálica el trazado de las sucesivas piezas a formar, para la colocación de los separadores necesarios en relación con dicho trazado.

Respecto de la parte inferior de la cinta transportadora metálica se incluyen medios de limpieza, los cuales efectúan de una manera continua la limpieza de la superficie de dicha cinta, eliminando totalmente los restos que quedan en ella de la fabricación de las piezas.

La mencionada cinta constituye un transporte sobre el que se forman las piezas a fabricar las cuales permanecen en dicho transporte durante el fraguado del hormigón constructivo y en una primera fase de secado, mientras que en el segundo transporte se completa el secado de las piezas fabricadas, determinando el tercer transporte un apoyo de las piezas que puede ser basculado lateralmente hasta cerca de una posición vertical para la retirada de las piezas mediante una grúa.

En el recorrido de secado de las piezas se incluyen medios que son selectivamente actuables por programa para conferir a las piezas determinados aspectos, como pulido o coloreado, yendo entre la parte de secado y la de salida de las piezas un proyector de agua a presión, el cual es también selectivamente actuable por programa para lavar la cara inferior de las piezas.

El conjunto de la instalación se dispone cubierto por un abovedado de cierre, el cual determina un recinto en el que es susceptible determinar un ambiente de temperatura y humedad programadas para favorecer el endurecimiento y secado del hormigón de las piezas que se fabrican.

Según una realización, por la parte exterior de las bandas laterales de formación de los moldes se disponen unos topes de apoyo de las mencionadas bandas, los cuales forman en cada uno de los laterales un conjunto que se mantiene fijo a la cinta metálica en el recorrido de la formación moldeada de las piezas de hormigón, estableciendo un tope que impide el movimiento relativo de la correspondiente banda lateral hacia fuera.

Dichos topes de apoyo de las bandas laterales se constituyen por una sucesión de imanes unidos por resortes en forma de una cadena, los cuales imanes comportan en sujeción fija sobre ellos unas respectivas placas, pasando la sucesión en cadena de los imanes en apoyo sobre la cinta metálica a lo largo del recorrido superior de ésta, para retornar por la parte inferior en independencia de la misma.

De esta forma los topes de apoyo de las bandas laterales quedan solidarios a la cinta metálica en el recorrido de la formación moldeada de las piezas de hormigón, merced a la fijación que establecen sobre dicha cinta metálica los imanes, con lo cual el movimiento de los mencionados topes es sincronizado con la cinta metálica y con las bandas laterales, al mismo tiempo que la posición de dichos topes se mantiene fija en relación con la cinta metálica en el recorrido de la formación moldeada de las piezas de hormigón, estableciendo, mediante las placas que van fijas sobre los imanes, un tope que impide el movimiento relativo

hacia fuera de las bandas sobre la cinta metálica.

Las bandas laterales se disponen por su parte en recorrido continuo por encima de la cinta metálica a lo largo del recorrido de la formación moldeada de las piezas de hormigón, con retorno por la parte inferior en apoyo sobre unas correspondientes cintas o rodillos de transporte, pasando en el recorrido superior dichas bandas en posición vertical de costado para establecer el cierre de los moldes conformantes de las piezas de hormigón, mientras que en el recorrido inferior de retorno van en posición horizontal que favorece el apoyo sobre las cintas transportadoras o rodillos y el arrastre correspondiente.

Según una característica de la invención, en la parte inicial de la zona del moldeo se disponen un cabezal de descarga y un cabezal adaptador del hormigón en los moldes de formación de las piezas, incorporándose dichos cabezales en un montaje de desplazamiento transversal respecto del transporte del moldeo, en relación con respectivas cabinas de lavado de los mismos situadas en un lateral.

Se obtiene así una disposición en la que los mencionados cabezales de descarga y adaptación del hormigón en los moldes pueden ser de una anchura menor que el transporte del moldeo, cubriendo la anchura de éste mediante el desplazamiento transversal, lo cual determina que la superficie que hay que limpiar de dichos cabezales sea menor.

Merced a esa menor superficie a limpiar de los cabezales, se dispone en relación con ellos un limpiador en seco por rasqueta, lo cual permite el trabajo de la instalación sin tener que desplazarse los cabezales hasta las correspondientes cabinas de lavado nada más que cada bastante tiempo, con lo que se consigue un notable ahorro de agua, reduciéndose la

cantidad de agua contaminada resultante de los lavados.

La cinta metálica se apoya en el recorrido del transporte de moldeo sobre una cadena de sustentación que permite soportar debidamente el peso de las piezas moldeadas en formación, retornando la cinta y la cadena de soporte independientemente por la parte inferior, apoyadas sobre respectivos conjuntos de rodillos sustentadores, mientras que las bandas determinantes de los laterales de los moldes retornan a su vez independientemente.

En esa disposición de retorno independiente de los elementos móviles, la cinta metálica queda libre de retenciones y cargas, estableciéndose en relación con ella un guiado de conducción que corrige las desviaciones laterales que pueda tener la misma.

E1 segundo transporte de la instalación, así como la zona de salida para la descarga de las piezas, se prevén, según una realización particular, mediante una sucesión de rodillos de apoyo en transporte de las piezas hormigonadas, con lo cual resulta un apoyo resistente que permite soportar con una disposición de montaje muy sencilla el peso de las piezas de aplicación.

En dicha realización, sobre la zona de salida de las piezas para la descarga se dispone un bastidor cuya estructura queda intercalada respecto de los rodillos de apoyo de las piezas, con independencia de dichos rodillos, yendo dicho bastidor en montaje articulado de basculación sobre un lateral, con medios de accionamiento para dicha basculación; con lo cual la basculación de las piezas hasta la posición de retirada por medios de elevación, se realiza mediante el bastidor accesorio, mientras que los rodillos de desplazamiento de las piezas en esa zona permanecen fijos, resultando así mucho más sencillo el montaje de

la instalación, ya que los medios de basculación y los medios de traslado de las piezas son independientes.

Entre el segundo transporte de la instalación y la zona de salida para la descarga de las piezas, se prevé la incorporación de un suministro de banda laminar de plástico termoretráctil, transversalmente respecto del recorrido de desplazamiento de las piezas, de manera que al pasar las piezas hacia la zona de salida quedan envueltas por la lámina de plástico termoretráctil, lo cual favorece las condiciones para el fraguado total del hormigonado de las piezas en poco tiempo durante el almacenaje.

Según una particularidad, en la instalación se prevé además un sistema de recirculación del agua que se utiliza en el lavado de las piezas hormigonadas, así como del agua que se utiliza para la limpieza de los elementos del hormigonado, suministrándose esas aguas residuales al proceso de elaboración del hormigón para formar las piezas de aplicación, con lo cual se reduce el consumo de agua en la instalación, a la vez que se elimina el vertido de aguas contaminadas.

Se obtiene así un conjunto que permite efectuar en condiciones muy favorables la fabricación sucesiva e ininterrumpida de piezas, consiguiéndose un alto rendimiento de producción y una calidad eficiente de las piezas que se fabrican.

La figura 1 muestra una vista en alzado lateral del conjunto de la instalación preconizada, según una representación esquemática.

La figura 2 es una vista en planta del conjunto esquemático de la instalación.

La figura 3 es una representación ampliada, según el alzado de la figura 1, de la primera mitad de la instalación.

La figura 4 es una representación ampliada, según

el alzado de la figura 1, de la segunda mitad de la instalación.

La figura 5 es una representación ampliada, según la planta de la figura 2, de la primera mitad de la instalación.

La figura 6 es una sección transversal esquemática de la instalación con el abovedado de cubrimiento.

La figura 7 es un detalle en vista frontal del transporte de salida de las piezas fabricadas, en la posición inclinada para retirar la pieza que se halla sobre dicho transporte.

La figura 8 es un ejemplo en perspectiva de una pieza realizable mediante la instalación.

La figura 9 muestra una vista lateral de la parte correspondiente a la formación moldeada de las piezas de hormigón en una realización de la instalación con topes de retención por el exterior de las bandas laterales de formación de los moldes.

La figura 10 es una vista en sección transversal de dicha parte de la instalación representada en la figura anterior.

Las figuras 11 y 12 son sendos detalles en sección transversal ampliada de la disposición con topes exteriores de las bandas de cierre lateral de los moldes sobre la cinta transportadora metálica de base.

La figura 13 muestra una vista en planta de la parte de la formación moldeada de las piezas en la instalación precocinada, con los cabezales de descarga y adaptación del hormigón en montaje de desplazamiento transversal.

La figura 14 es una vista lateral de una parte extrema final del transporte de moldeo de las piezas en la instalación.

La figura 15 es una vista en planta del transporte de secado de las piezas y la zona de salida para la

descarga, en una realización de rodillos.

La figura 16 es una vista lateral del paso de las piezas desde el transporte de secado a la zona de salida con incorporación de un suministro de banda laminar de plástico termoretráctil para envolver las piezas.

Las figuras 17 y 18 son sendas posiciones, en vista frontal, de la zona de salida para la descarga, con incorporación de un bastidor de elevación de las piezas, respectivamente en la posición de transporte y en la posición de retirada de las piezas.

La figura 19 es una vista en planta de dicha zona de salida para la descarga, según la realización anterior.

La figura 20 es una vista en sección transversal de la zona del transporte de moldeo de las piezas, en una realización de retorno de las bandas laterales de formación de los moldes conjuntamente con los topes de sección sobre la cinta metálica.

El objeto de la invención se refiere a una instalación para fabricar piezas de hormigón armado mediante un proceso continuo y casi totalmente automático La instalación comprende tres transportes (1, 2 y 3) consecutivos formando un conjunto longitudinal sobre el que se transportan las piezas (4) a fabricar, hasta su total acabado.

El primer transporte (1) es una cinta de lámina de acero que se extiende en un recorrido de gran longitud, soportada en la parte superior sobre cadenas (5) que establecen un apoyo continuo acompañando a la cinta (1), mientras que por la parte inferior la cinta (1) y las cadenas (5) retornan apoyadas sobre respectivos soportes de rodillos sustentadores (6 y 33).

Dicha cinta (1) pasa inicialmente por una zona de

suministro de hormigón, en donde va dispuesto por encima un cabezal (7) capaz de depositar sobre la cinta (1) cantidades de hormigón en función de las piezas (4) a fabricar, yendo en esa zona además otro cabezal (8) para alisar y compactar el hormigón depositado.

Ambos cabezales (7 y 8) son desplazables para realizar la función del hormigonado de las piezas (4) a fabricar, sobre la cinta (1) pudiendo ser retirados hasta respectivas cabinas (9) y 10) de lavado con agua a presión, para su limpieza después de cada operación.

Según una realización, conforme la figura 13, dichos cabezales (7 y 8) se disponen en un montaje de desplazamiento transversal respecto del transporte de moldeo, en disposición de traslado hasta sendas respectivas cabinas de lavado (9 y 10) situadas en un lateral.

Con esa disposición los mencionados cabezales (7 y 8) pueden ser de una anchura menor que los moldes formados sobre la cinta metálica (1), ya que para la realización del hormigonado dichos cabezales (7 y 8) cubren la anchura de los moldes mediante su desplazamiento transversal, lo que hace posible disponer unos cabezales (7 y 8) de una superficie operativa muy reducida.

Esa pequeña dimensión de la superficie operativa de los cabezales (7 y 8), hace que éstos se puedan limpiar fácilmente, disponiéndose en relación con ellos un limpiador en seco por rasqueta, lo que permite que la limpieza a fondo de esos cabezales (7 y 8), mediante lavado, en las respectivas cabinas (9 y 10), sólo se tenga que realizar cada bastante tiempo, consiguiéndose así un notable ahorro de agua, al mismo tiempo que se reduce considerablemente la producción de aguas residuales contaminadas.

Desde la mencionada zona del hormigonado

constructivo de las piezas (4) a fabricar, la cinta (1) se extiende en un tramo de recorrido por debajo de unas bandas (11) que acompañan en ese tramo el movimiento de la cinta (1), yendo dichas bandas (11) dispuestas verticalmente de costado, para contener lateralmente el hormigón constructivo de las piezas (4).

Las mencionadas bandas laterales (11) son de material sintético, como silicona o similar, estructurado sobre cadenas portantes, determinando en la cara interior una configuración perfilada según la forma de los laterales de las pieza (4) a fabricar.

Dichas bandas (11) son ajustables en la anchura de su separación sobre la cinta (1), lo que permite ajustar a su vez la anchura de las piezas (4).

Según una realización conforme las figuras 9 y 10, las bandas laterales (11) determinan un recorrido superior que se extiende por encima de la cinta (1), con retorno por la parte inferior en apoyo sobre respectivas cintas transportadoras (26) de sustentación y arrastre que son actuadas por correspondientes motores (27).

En el recorrido de retorno por la parte inferior esas bandas (11) se abaten a una posición horizontal en la que se apoyan sobre las correspondientes cintas transportadoras (26), favoreciendo así el arrastre del desplazamiento.

Por la parte exterior de las bandas laterales (11) se disponen unos topes (28) de retención, mediante los cuales se asegura la posición transversal de dichas bandas laterales (11) sobre la cinta (1), para evitar los movimientos relativos que pueden dar lugar a la deformación de las piezas moldeadas.

Dichos topes (28) se forman por sendas series de imanes (29), los cuales van unidos consecutivamente por medio de resortes, determinando una sucesión en cadena,

según un conjunto cerrado, con recorrido por la parte superior en apoyo sobre la cinta (1) y retorno independiente por la parte inferior en apoyo sobre correspondientes cadenas conductoras (30), como en las figuras 9 y 10 o conjuntamente con las respectivas bandas (11), en apoyo sobre rodillos de sustentación (31), como en la figura 20.

Sobre los imanes (29) van fijamente incorporadas unas respectivas placas (32), como se observa en las figuras 11 y 12 mediante las cuales se determina un apoyo de retención posterior de las bandas (11), impidiendo que éstas puedan desplazarse hacia fuera sobre la cinta (1).

Mediante los imanes (29) los topes (28) se fijan en el recorrido de la parte superior sobre la cinta metálica (1), quedando así sincronizados en el movimiento con ésta, y a la vez con las bandas laterales (11), en tanto que dicha fijación establece una inmovilidad lateral que asegura la retención de las bandas (11) contra el desplazamiento relativo de las mismas sobre la cinta (1) hacia el exterior.

Con esa disposición la cinta metálica (1) queda en su parte inferior de retorno totalmente independiente y libre de cargas, estableciéndose en relación con ella en esa parte un guiado conductor que corrige las desviaciones laterales de la misma. Dicho guiado conductor se establece mediante unos rodamientos de apoyo sobre los bordes laterales de la cinta (1) y mediante un cursor óptico, por láser o cualquier otro medio convencional, siguiendo una línea recta de referencia, que determina una corrección automática de las desviaciones transversales, mediante empuje con los rodamientos de apoyo sobre los costados.

Por delante de la zona del hormigonado de las piezas (4) a fabricar va dispuesto un lápiz marcador

(12), el cual mediante control programado traza sobre la cinta (1) la separación de las consecutivas piezas (4) a formar, así como los huecos de ventanas, pueras, etc. que hayan de quedar definidos en las piezas (4) que corresponda, para que operarios encargados de ello coloquen, en relación con dichos trazados, separadores (34) a modo de tabiques para contener el hormigón constructivo según la forma del trazado de las piezas (4), en los encajonamientos que al respecto se determinan entre los mencionados separadores (34) y las bandas laterales (11).

En relación con la cinta metálica (1) van dispuestos un impregnador (13) de laca antifraguado y un impregnador (14) de grasa desencofrante, los cuales se activan selectivamente por programación según el acabado previsto de las piezas (4) a realizar.

Por otra parte, en relación con la parte de retorno de la cinta (1), se disponen medios de limpieza de la superficie de dicha cinta (1), para eliminar totalmente los restos que puedan quedar en ella del hormigonado de las piezas (4) realizadas en la parte superior, comprendiendo dichos medios, por ejemplo, unos rascadores (15), un cepillo (16) y un rodillo pulidor (17), sin que esta relación sea limitativa, ya que igualmente se puede disponer cualquier otro elemento limpiador.

Por encima del transporte, después de la conclusión de las bandas laterales (11), se incluyen además medios (18) capaces de actuar sobre la superficie de las piezas (4) en formación, para pulir el hormigón constructivo de las mismas.

Entre la cinta transportadora (1) y el siguiente transporte (2), se incluye un apoyo de rodillos (19), locos o con tracción, determinando un paso de transición del transporte de las piezas (4) entre los

transportes (1 y 2).

Por encima del segundo transporte (2) se dispone un cabezal de pintado (20), que permite, mediante selectivo accionamiento por programación, colorear las piezas (4) en formación, cuando así está previsto.

La transición entre el segundo transporte (2) y el transporte (3) de salida para la descarga de las piezas (4), es por paso directo, disponiéndose por debajo de esa transición un proyector (21) de agua a presión, el cual es a su vez de accionamiento selectivo por programación para lavar la superficie inferior de las piezas (4) cuando el acabado establecido de éstas lo requiere.

En la zona de paso desde el transporte de secado (2) a la salida de descarga (3), se dispone además un suministro de banda laminar (35) de plástico termoretráctil, en alimentación desde una bobina superior (36) y una bobina inferior (37), como representa la figura 16, quedando la banda laminar (35) transversalmente respecto del recorrido de desplazamiento de las piezas (4), de manera que al pasar dichas piezas (4) hacia la salida de descarga (3) quedan envueltas por la mencionada banda laminar (35).

Con dicha envoltura resultan unas condiciones que favorecen el fraguado total del hormigonado de las piezas (4), en poco tiempo, durante el almacenaje de las mismas.

El transporte (3) constituye un apoyo de salida de las piezas (4), en disposición de un montaje de basculación lateral, con posibilidad de inclinación hasta una posición casi vertical (unos 80°), como representa la figura 7, para la retirada de las piezas (4), mediante elevación con una grúa, en sujeción por el costado, evitando los esfuerzos de apoyo transversales.

El transporte (2) de la instalación, destinado para el secado de las piezas (4) de hormigón, así como el transporte de salida (3) para la descarga, pueden formarse con cintas transportadoras de material sintético estructurado sobre cadenas portantes, como en las figuras 1, 2 y 4, pero se prevé una forma particular de realización, como representa la figura 15, mediante una sucesión de rodillos (38), determinando un transporte de rodadura, sobre el cual se apoyan las piezas (4) en su desplazamiento hacia la zona de descarga (3), yendo para ello dotados algunos de los rodillos (38) con accionamiento motorizado, mientras que los otros van en montaje de giro libre; siendo los rodillos (38) motorizados los que efectúan el arrastre de las piezas (4) para el desplazamiento, en tanto que los otros solo hacen de apoyos rodantes.

Dicha realización permite colocar en la salida (3) para la descarga un bastidor (39), cuya estructura queda intercalada entre los rodillos (38) de apoyo de desplazamiento de las piezas (4), sin interferir con dichos rodillos (38), como muestra la figura 19, en donde sólo se han representado dos rodillos (38), pero perfectamente se observa que los travesaños de la estructura del bastidor (39) quedan intercalados entre las posiciones del conjunto de los rodillos (38) que irán en esa parte de la instalación.

Como se observa en las figuras 17 y 18, el bastidor (39) se dispone articulado respecto de una sujeción giratoria (40) en uno de los lados, disponiendo de unos cilindros actuadores (41) que permiten accionar un basculamiento de dicho bastidor (39) entre una posición horizontal, como la de la figura 17, y una posición casi vertical, como la de la figura 18.

En la posición horizontal (figura 17) el bastidor

(39) queda remetido respecto del plano superior de los rodillos (38), de manera que las piezas de hormigón (4) apoyan en dichos rodillos y pueden desplazarse sobre los mismos sin ningún inconveniente para llegar a la posición de descarga.

Cuando las piezas (4) llegan a la posición de descarga, actúan los cilindros (41) elevando en basculación al bastidor (39), el cual eleva consigo a la pieza (4) que se halla en esa zona (figura 18), posicionándose así la pieza (4) en una situación casi vertical, para la retirada de la misma en sujeción por un costado con un medio de elevación tipo grúa, lográndose dicho posicionamiento de la pieza (4) sin que los rodillos de transporte (38) se muevan de su posición.

El gobierno del funcionamiento de las instalación se establece de manera automática por un control informático programable, de manera que una vez introducido el programa correspondiente en el centro de control, cuando se activa la instalación se pone en marcha la cinta (1), cuyo movimiento se transmite mecánicamente a las bandas laterales (11).

Al mismo tiempo comienza a actuar el lápiz marcador (12), el cual ejecuta el trazado de las sucesivas piezas (4) a realizar, sobre la superficie de la cinta (1).

En función de la programación del acabado de las piezas (4), se acciona el impregnador (13) o el impregnador (14), de forma que, si el acabado de las piezas (4) está previsto con superficie vista de hormigón, entra en funcionamiento el impregnador (14) de grasa desencofrante, para que el hormigón de formación de las piezas (4) no se pegue a la superficie de la cinta (1) y se desprenda fácilmente de ella.

Cuando el acabado de las piezas (4) está previsto

con superficie vista de árido, entra en funcionamiento por el contrario el impregnador (13) de laca antifraguado, el cual deposita sobre la superficie de la cinta (1) un baño de laca que hace que en el contacto con el hormigón constructivo de las piezas (4), dicho hormigón no endurezca en una fina capa (de 1 ó 2 milímetros, con lo cual mediante un lavado en la etapa final se puede eliminar en dicha capa el material (cemento) aglutinante del hormigón, para que la superficie vista quede en forma de árido.

En relación con los trazados efectuados por el lápiz marcador (12), uno más operarios colocan los separadores (34) de independización de las piezas (4) a formar, así como los separadores de aislamiento necesarios para los huecos de ventanas, puertas, etc., en las piezas (4) previstas con tales huecos, de manera que entre los mencionados separadores y las bandas laterales (11), determinan los cajeados de molde para la formación de las piezas (4) a realizar.

Mediante el cabezal descargador (7) se deposita después una cantidad de hormigón en dichos cajeados de molde de las piezas (4), tras lo cual el cabezal descargador (7) se retira, actuando entonces el cabezal (8) que alisa y compacta el hormigón en el cajeado correspondiente, retirándose después dicho cabezal (8).

La capa de hormigón (22) que así se deposita inicialmente en los cajeados de molde para las piezas (4), es sólo de un grosor parcial en relación con el grueso de las piezas (4) a realizar, depositándose a continuación sobre dicha capa parcial (22) de hormigón la estructura de armado (23) para la rigidización de las piezas (4), lo cual se realiza mediante una grúa accesoria.

Una vez depositada la estructura de armado (23), interviene de nuevo el cabezal descargador (7), el cual

va hasta el cajeado de molde correspondiente y deposita en él una cantidad de hormigón calculada para llenar completamente el cajeado.

Después el cabezal descargador (7) se retira otra vez, interviniendo entonces el cabezal (8), el cual se desplaza hasta el cajeado de la pieza (4) en formación, alisando y compactando el hormigón depositado, tras lo cual dicho cabezal (8) se retira también.

El cajeado lleno con el hormigón alisado y compactado, es llevado por la cinta (1) por entre las bandas (11), durante un tiempo en el que el hormigón queda fraguado, aunque no seco, de manera que al final del recorrido sobre la cinta (1) pueden retirarse los separadores, quedando las piezas (4) independizadas.

Durante el transporte sobre la cinta (1), actúan, si así está programado, los medios (1), para pulir la superficie del hormigón todavía fresco.

Al final de la cinta (1), las piezas (4) independientes pasan al transporte (2), sobre el cual se completa un tiempo en el que se termina de secar el hormigón constructivo de las piezas (4) hasta adquirir una dureza suficiente para la manipulación de las mismas.

Si en la programación está previsto, durante ese transporte (2) actúa el cabezal de pintado (20), para colorear las piezas (4) en formación, según esté previsto.

Desde el transporte (2) las piezas (4) pasan a la salida (3), de manera que si el acabado de las piezas (4) se halla programado para superficie vista de árido, se produce el accionamiento del proyector de agua (21), lavando la superficie de las piezas (4) durante dicho paso de las mismas desde el transporte (2) hasta la salida (3).

Las piezas (4) son recepcionadas en la salida (3),

la cual mediante la basculación lateral hasta la posición casi vertical, permite extraer, mediante una grúa, las piezas (4), en una disposición que evita los esfuerzos transversales sobre ellas.

Las piezas (4) realizables pueden ser de cualquier tipo que permita una conformación de hormigonado en molde; representando la figura 8 un ejemplo, no limitativo, de una posible pieza (4) en forma de placa, con los bordes laterales perfilados en contraposición y orificios (24) para la sujeción de cáncamos de enganche para el manejo.

El conjunto de la instalación se prevé con cubrimiento mediante un abovedado (25), según la figura 6, determinando un recinto cerrado en el cual es susceptible crear un ambiente de temperatura y humedad, también mediante programación, para optimizar las condiciones de fraguado y secado del hormigón constructivo de las piezas (4), en combinación con la velocidad del desplazamiento de las mismas a lo largo de la instalación.

En la instalación se prevé además una recirculación del agua residual del lavado de las piezas (4), así como del agua residual del lavado de los cabezales (7 y 8) en las cabinas (9 y 10), para el envío de dichas aguas residuales al proceso de elaboración del hormigón necesario para formar las piezas (4), con lo cual se reduce el consumo de agua en la instalación, eliminando a la vez los vertidos de aguas residuales contaminadas, ya que las aguas residuales de los lavados se aprovechan en la elaboración del hormigón de formación de las piezas (4) a realizar.