La présente invention concerne le domaine des bras robotisés articulés, et plus particulièrement le domaine des articulations instrumentées et motorisées de ces bras.

Art antérieur

Il est connu des documents FR3065898 et W02015131904 de réaliser un bras robotisé articulé comprenant une première partie solidaire d’une première portion du bras robotisé, une seconde partie solidaire d’une seconde portion du bras robotisé, la première partie de l’articulation étant mobile en rotation par rapport à la deuxième partie au moyen d’un système de guidage, l’articulation comprenant en outre un moteur muni d’un rotor et d’un stator, et un réducteur, destinés à entraîner en rotation relative la deuxième partie par rapport à la première partie.

Dans le domaine de la robotique et en particulier des bras robotisés articulés, certaines autorités imposent que les mesures d’information nécessaires au pilotage et au contrôle du système robotisé soient faites de manière redondante, c’est-à-dire que la même grandeur est mesurée deux fois et idéalement par des moyens technologiques différents. Ce principe de sécurité bien connu permet de pallier la défaillance de l’un des systèmes de mesure, et d’éviter ainsi des accidents dont les conséquences pourraient être graves en termes humain ou matériel.

Une des grandeurs à mesurer dans le domaine des bras robotisés articulés est notamment l’effort auquel est soumis le bras. Cet effort peut être par exemple le poids d’une charge que le bras aurait saisie au moyen d’un préhenseur disposé à son extrémité. Mais cet effort peut également provenir de la collision d’une partie du bras robotisé articulé avec un élément de son environnement. Cet élément peut être un élément mécanique, fixe ou mobile, présent à proximité de l’installation du bras robotisé articulé, par exemple un deuxième bras articulé qui accomplirait d’autres tâches. Cet élément en collision peut également être une personne, notamment dans le cas particulier des « cobots », qui sont des robots destinés à travailler en collaboration avec une personne, donc à proximité immédiate avec celle-ci. On comprend bien dans ce contexte l’importance de la fiabilité des systèmes de mesure nécessaires au pilotage et au contrôle du système robotisé. Il est connu des réalisations précédentes de mesurer les appels de courant du moteur pour avoir une information sur les efforts auxquels celui-ci est soumis, et par déduction de trouver les efforts auxquels sont soumises les différentes parties du bras robotisé. En revanche, le moteur relie les deux parties du bras à travers une chaîne cinématique complexe, comprenant notamment le réducteur, et on ne sait donc pas si rinformation de l’effort reconstituée à partir de la mesure du courant est réellement l’effort auquel est soumis le bras ou si des efforts autres, dus par exemple à une mauvaise performance du réducteur, viennent polluer la mesure réalisée.

Il est également connu d’utiliser des jauges de déformation connues sous d’autres noms tels que « jauges de contraintes » ou « capteur d’effort ». En effet ces jauges de déformation, placées à la surface d’une pièce soumise à un effort, sont capables de mesurer les déformations que subit ladite pièce mise sous charge. Par calcul, on est capable de savoir quel est l’effort que subit ladite pièce. Néanmoins, il faut que ces jauges soient placées judicieusement sur la pièce pour donner une mesure qui soit exploitable. En effet, ces jauges mesurent une déformation et celle-ci n’est pas identique partout sur la pièce, notamment en fonction de son montage, par exemple dans un assemblage : la déformation sera nulle dans la ou les directions bloquées par ce montage. De façon évidente, au niveau d’une liaison encastrement bloquant les six degrés de liberté, aucune déformation de la pièce n’est possible. Au niveau d’une liaison pivot autorisant une rotation, la déformation ne sera possible que dans la direction de la rotation autorisée par le pivot, mais sera nulle dans les directions des trois translations et des deux rotations bloquées par cette liaison pivot. Les jauges de déformation ne sont donc pas toujours exploitables dans un assemblage, s’il n’est pas possible de placer ces jauges à un endroit pertinent au vu des efforts à mesurer.

Il est également connu les documents KR101194313, US5327790 et US2020/108514 qui divulguent un deuxième système de guidage pour éviter les forces sur le capteur dans les autres directions non rotatives autour d’axe central, et le document US2011/239788 qui évoque le problème de centrage entre deux systèmes de guidage dans une articulation d’un robot, mais qui propose un découplage flexible comme solution.

Exposé de l’invention

L’invention a donc pour but de fournir une articulation instrumentée pour bras robotisé pour mesurer efficacement les efforts auxquels sont soumis ce bras, en complément d’une mesure redondante d’appel de courant. Un autre but de l’invention est de fournir une telle articulation dont la conception, le montage et la maintenance sont facilités.

A cet effet, il a été mis au point une articulation instrumentée pour bras robotisé conforme à celle de l’état de la technique en ce qu’elle comprend :

- une première partie du bras robotisé et une seconde partie du bras robotisé, la première partie de l’articulation étant prolongée de manière monobloc, en son centre, par une forme cylindrique creuse traversant, en son centre, la deuxième partie, la première partie est guidée en rotation autour d’un axe général de révolution de l’articulation par rapport à la deuxième partie grâce à un premier système de guidage,

- un moteur et un réducteur, destinés à entraîner en rotation relative la deuxième partie par rapport à la première partie,

- le moteur comprenant un stator accouplé à la première partie, et un rotor accouplé à un arbre central creux du réducteur.

Selon l’invention, l’articulation comprend :

- un deuxième système de guidage hyperstatique et rotulant par rapport au premier système de guidage, et guidant au moins la rotation des première et deuxième parties autour de l’axe,

- au moins une jauge de déformation montée sur la première ou la deuxième partie, et reliée à une carte électronique.

Le premier système de guidage en rotation entre la première partie et la deuxième partie, est de tout type approprié, tel qu’un roulement, à billes ou à rouleaux, ou un roulement à contact oblique dont l’assemblage permet d’obtenir une rigidité plus importante qu’avec des roulements à contact radial. Comme tout système de guidage, il peut comporter un jeu interne (axial ou angulaire). Ce jeu peut être limité en soumettant le premier système de guidage à une pré-charge, mais celle-ci ne doit pas être excessive car elle pourrait réduire la durée de vie du premier système de guidage.

Par ailleurs, ce premier système de guidage a sa rigidité qui lui est propre et qui n’est pas infinie, aussi le système se déforme lorsque le bras robotisé est soumis à une charge. Cette charge peut être par exemple le poids d’un objet que manipule le bras, ou un effort dynamique lorsque le bras fait des accélérations ou des décélérations dans ses mouvements.

Cette déformation est néanmoins située au niveau de l’assemblage du premier système de guidage, et n’est pas mesurable à son niveau car l’encombrement de l’assemblage est trop important. De plus, le bon fonctionnement du premier système de guidage nécessite généralement la présence de lubrifiant qui empêche de placer facilement des jauges de déformation qui sont typiquement des capteurs filaires, le câblage de ces capteurs empêchant la bonne étanchéité nécessaire pour éviter la fuite dudit lubrifiant. Enfin, le premier système de guidage entre la première et la deuxième partie est généralement située à proximité de la première partie, et n’est donc pas un endroit judicieux pour mesurer les efforts auxquels est soumise la deuxième partie du bras, car cet endroit en est trop éloigné.

Rajouter un deuxième de système de guidage, qui est hyperstatique par rapport au premier système de guidage, permet d’augmenter significativement la rigidité du guidage en rotation de la première partie par rapport à la deuxième partie.

Par ailleurs, étant donné que ce deuxième système de guidage est rotulant, et est monté entre les deux moyeux principaux, respectivement de la première partie et de la deuxième partie, l’assemblage ainsi obtenu permet donc d’orienter la déformation due aux charges au niveau de la deuxième partie, plutôt que de la laisser survenir au niveau du premier système de guidage. Le lieu de la déformation étant ainsi maîtrisé, il devient possible de placer les jauges de déformation sur une zone de déformation de la première partie ou de la deuxième partie, de façon à ce qu’elles soient efficaces en ce que leur mesure permet d’avoir une information, notamment redondante, précise et non perturbée des efforts auxquels est soumise la deuxième partie.

La deuxième partie étant directement solidaire avec le moteur, il est tout à fait pertinent de placer la ou les jauges de déformation dessus afin qu’elles donnent une information pertinente des efforts auxquels est soumis le bras.

Le deuxième système de guidage est de préférence déporté par rapport au premier système de guidage le long de l’axe par rapport au premier système de guidage. Ainsi, la rigidité gagnée par l’assemblage hyperstatique s’en trouve améliorée. Il ressort également que l’articulation est plus équilibrée, le premier système de guidage étant lui placé, par exemple, à l’aplomb ou à proximité de la première partie de l’articulation. Décaler le deuxième système de guidage permet donc d’obtenir une articulation plus à même d’encaisser les efforts inhérents à Lutilisation du bras robotisé articulé.

Le premier système de guidage est de préférence un roulement à billes. Cette solution présente l’avantage d’être compacte, en particulier s’il s’agit d’un roulement à deux rangées de billes à contact oblique. Le premier système de guidage peut également être un assemblage de plusieurs roulements, qu’ils soient à billes ou à rouleaux croisés, avec des contacts obliques et radiaux.

Le deuxième système de guidage est de préférence un roulement à billes. D’autres solutions techniques peuvent bien sûr être envisagées, comme par exemple des à rotules radiales ou des roulements à rouleaux sphériques. Une rotule radiale est un assemblage de deux bagues dont une bague extérieure avec une face interne de forme concave et sphérique, et une bague intérieure avec une face externe de forme convexe et sphérique complémentaire. Les deux bagues sont montées l’une dans l’autre de sorte que les faces sphériques coopèrent ensemble. Pour faciliter le montage d’une bague dans l’autre, l’une des bagues peut être en deux parties, de préférence la bague externe. Les rotules radiales permettent d’obtenir un guidage rotulant tout en ayant un encombrement radial faible.

De préférence, l’articulation de bras robotisé comprend également des moyens de mesure de l’angle entre les première et deuxième parties. Ces moyens de mesure sont par exemple des codeurs, idéalement un codeur optique et un codeur magnétique, mesurant chacun le déplacement angulaire du rotor par rapport au stator. Utiliser ces deux types de codeurs, qui mesurent de manière redondante la position angulaire du rotor par rapport au stator, mais en étant basés sur des technologies différentes, permet de garantir la fiabilité nécessaire au pilotage et au contrôle du système robotisé. Ces codeurs sont reliés à la carte électronique afin que celle-ci puisse traiter leurs signaux.

De préférence, l’articulation de bras robotisé comprend également des moyens de freinage du pivotement de la première partie par rapport à la deuxième partie, tel qu’un frein à disque. L’avantage d’utiliser un frein par rapport à d’autres systèmes de maintien en position, par exemple basés sur des dispositifs d’indexage coopérant avec une étoile, est que le frein n’a pas de position angulaire indexée, c’est-à-dire qu’il peut se bloquer à n’importe quelle position angulaire entre les deux parties du bras robotisé articulé. Les dispositifs à index sont eux, par définition, soumis à des positions angulaires qui sont celles des bras de l’étoile utilisée. En fonction de l’étoile utilisée, il peut donc y avoir un nombre limité de positions disponibles. De plus, en fonction de l’assemblage entre l’étoile et l’index, cette solution peut autoriser le mouvement relatif des deux parties sur une plage angulaire résiduelle correspondant à l’écartement entre deux bras successifs de l’étoile. Enfin, les bras de l’étoile et l’index étant soumis à des chocs lors d’arrêts d’urgence, la durée de vie de ces systèmes est généralement faible car les pièces se détériorent. Avec Eutilisation d’un frein, l’énergie cinétique à dissiper lors d’arrêts d’urgence se fait de façon thermique, résultant des frottements entre les garnitures du frein et le disque, ce qui est moins pénalisant pour la mécanique. L’utilisation d’un frein dans le domaine technique des bras robotisés articulés est donc particulièrement judicieux.

L’articulation est composée de deux parties montées en articulation pivot l’une par rapport à l’autre. Selon une forme de réalisation particulière, la deuxième partie comporte au moins une portée cylindrique (ou respectivement un alésage) venant s’emboîter lors du montage de l’articulation dans au moins un alésage cylindrique (ou respectivement une portée) complémentaire de la première partie, éventuellement via les premier et deuxième systèmes de guidage, de façon à ce que la première partie puisse accueillir la deuxième partie. De manière avantageuse, les deux parties sont conçues de façon étagée, de telle sorte que l’assemblage de la deuxième partie soit préparé préalablement et le plus aboutit possible, et que la deuxième partie puisse être montée dans la première partie avec le moins de difficultés possibles, en limitant le nombre d’opérations de montage.

L’articulation de bras robotisé est conçue de façon à ce que la carte électronique de l’articulation soit placée à l’intérieur même de l’articulation.

Les première et deuxième parties de l’articulation sont fermées par des capots, et la carte électronique est directement accessible lorsqu’un opérateur ouvre le capot. Ainsi, les opérations de maintenance sont facilitées.

L’articulation comprend par ailleurs un joint monté entre les première et deuxième parties pour assurer l’étanchéité. Ainsi étanche, l’articulation peut être nettoyée efficacement, et être ainsi compatible avec les exigences des applications alimentaires ou nucléaires par exemple.

Les câbles de puissance, signal, et pilotage, de l’articulation cheminent intégralement à l’intérieur de celle-ci, et au travers de la forme cylindrique creuse. Ils sont en contact uniquement avec des pièces statiques de l’articulation. Ceci permet d’éviter tout usure prématurée des câbles, qui serait néfaste pour le bon fonctionnement de l’articulation.

L’invention et son fonctionnement seront mieux compris à la lecture de la description détaillée et des figures ci-après.

Brève description des dessins [Fig. 1] La figure 1 montre une coupe d’une articulation instrumentée pour bras motorisé selon l’invention.

[Fig. 2] La figure 2 illustre la conception étagée de l’articulation.

Description détaillée de l’invention

L’articulation instrumentée de bras robotisé de l’invention comprend une première partie (1) et une deuxième partie (2). Chacune de ces parties (1, 2) comprend notamment un moyeu monobloc, respectivement (24, 25) apte à recevoir d’autres pièces de l’articulation. Le moyeu de la première partie (1) est prolongé de manière monobloc, en son centre, par une forme cylindrique creuse (5a) traversant, en son centre, le moyeu de la deuxième partie (2), afin de permettre le passage des câbles (27) de transmission de puissance, signal, et pilotage, c’est-à-dire également le signal de capteurs, et permet le chaînage de différentes articulations, par exemple au nombre de 6 pour un robot polaire 6- axes. Les parties (1, 2) sont guidées en rotation autour d’un axe (5), qui est notamment l’axe de révolution de la forme cylindrique creuse (5a), par l’intermédiaire d’un premier système de guidage (6). Ce système de guidage (6) comprend un ensemble de dispositifs de guidage, tels que des roulements à billes ou à rouleaux. Dans un mode de réalisation préféré, il s’agit d’un roulement à deux rangées de billes à contact oblique. En effet un roulement à deux rangées de billes à contact oblique permet d’avoir un guidage radial en rotation et un guidage axial, et donc un roulement combiné, performant avec un encombrement réduit.

L’articulation comprend également un moteur (4) et un réducteur (3), destinés à entraîner en rotation relative la deuxième partie (2) par rapport à la première partie (1). Le moteur (4) comprend un stator (8) monté sur la première partie (1), et un rotor (7) monté sur la deuxième partie (2). Le moteur (4) est par exemple un moteur synchrone destiné à être piloté en couple ou en position. Dans le mode de réalisation présenté, le réducteur (3) est un réducteur elliptique, mais il est tout à fait possible de le remplacer par un réducteur épicycloïdal ou par un autre type de réducteur adapté.

La chaîne cinématique entre la première partie (1) et la deuxième partie (2) comprend en outre d’autres moyeux et dispositifs de guidage destinés à relier entre eux ces dites parties (1, 2), le stator (8) et le rotor (7) du moteur, l’entrée et la sortie du réducteur, mais ces autres moyeux et dispositifs de guidages ne seront pas plus détaillés ici car ils ne concernent pas directement la solution technique apportée par la présente invention.

Un deuxième système de guidage rotulant (9) est monté entre les parties (1) et (2). Dans un mode de réalisation préféré, il s’agit d’un roulement à rotule sur billes ou à rouleaux. D’autres solutions techniques peuvent bien sûr être envisagées, comme par exemple une rotule radiale comprenant une bague interne, assujettie à la deuxième partie (2), et une bague externe, assujettie à la première partie (1), chacune comprenant une face sphérique de sorte que lorsque les deux bagues sont montées l’une dans l’autre, les faces sphériques coopèrent ensembles. Les rotules radiales permettent d’obtenir un guidage rotulant tout en ayant un encombrement radial faible. Ces solutions permettraient d’obtenir le même résultat mais elles présentent un encombrement radial plus important.

Ce deuxième système de guidage (9) est monté de façon hyperstatique par rapport au premier système (6). Il est dit hyperstatique dans la mesure où il vient contraindre l’assemblage entre la première partie (1) et la deuxième partie (2) sur des degrés de liberté qui sont déjà bloqués par le premier système de guidage (6). En effet, le premier système de guidage (6) est un pivot, c’est-à-dire qu’il bloque les trois translations possibles ainsi que deux rotations entre la première partie (1) et la deuxième partie (2). Le montage de ce deuxième système de guidage (9), qui vient également bloquer les trois translations possibles entre les deux parties (1, 2), se fait avec plus de contraintes que ce qui est strictement nécessaire, et induit par conséquent une rigidité supérieure de l’assemblage.

En particulier, le deuxième système de guidage (9) est rotulant, c’est-à-dire qu’il autorise le rotulement de la première partie (1) par rapport à la deuxième partie (2) selon un axe de rotation principal, et le basculement selon les deux autres axes orthonormés par rapport à l’axe principal. Utiliser un guidage en rotation non-rotulant, c’est-à-dire autorisant le pivotement mais pas de basculement, aurait encore augmenté la rigidité de l’assemblage, mais la déformation sous charge se serait produite au niveau des jeux internes des systèmes de guidage de façon très limitée, et aurait été difficilement mesurable par une jauge. En autorisant le basculement de la première partie (1) par rapport à la deuxième partie (2), le deuxième système de guidage (9) n’encaisse pas de couple et les efforts sont donc transmis à la deuxième partie (2), vers un endroit judicieusement choisi de l’assemblage qui se déforme. La déformation peut être mesurée par l’intermédiaire d’une ou plusieurs jauges de déformation (10), qui sont, dans un mode de réalisation préféré, placées sur un moyeu (23) de la partie (2) pour les rendre facilement accessibles. En l’occurrence, l’axe radial de la sphère de rotule du système de guidage rotulant (9) est centré sur l’axe (5) pour éviter les déformations parasites. Il pourrait être envisagé de supprimer le deuxième de guidage (9) rotulant, mais l’on obtiendrait une articulation moins rigide, diminuant la précision et la répétabilité des mesures de déformation.

L’articulation comprend par ailleurs des codeurs optique (12) et magnétique (13) permettant de connaître la position angulaire entre les deux parties (1, 2). La conception générale rigide, décrite ci- avant, permet l’intégration de ces codeurs redondants, et la présence de la forme cylindrique creuse (5a) permet de chaîner plusieurs articulations. Un codeur magnétique est généralement basé sur un principe de mesure de champ magnétique, celui- ci étant obtenu au moyen d’un aimant permanent situé par exemple sur le stator (8), tandis que la partie antagoniste, dans cet exemple le rotor (7), est munie d’un capteur de champ magnétique qui est capable de mesurer le champ et de déterminer ensuite une position absolue et unique du rotor (7) par rapport au stator (8). Un codeur optique comprend généralement une roue codeuse montée sur le rotor (7). Cette roue comporte des motifs, qui sont détectés par des capteurs optiques situés sur le stator (8). Ainsi, le codeur optique est capable de déterminer une position absolue et unique du rotor (7) par rapport au stator (8).

De préférence, l’articulation comprend deux déflecteurs (l ia, 11b) pour encapsuler les câbles d’alimentation en puissance, signal et pilotage pour que ceux-ci ne soient pas en contact avec des parties dynamiques et supprimer l’usure.

U’ articulation comprend également des moyens de freinage (14), qui est dans un mode de réalisation préféré se présentent sous la forme d’un frein à disque, bien que d’autres types de freins puissent être utilisés. Ces moyens de freinage (14) viennent bloquer la rotation entre le stator (8) et le rotor (7) du moteur, et sont destinés à former un frein de maintien en position. Ces moyens de freinage sont amenés à être utilisés par exemple lors d’arrêts d’urgence du bras robotisé, situations dans lesquelles les règles de sécurité peuvent exiger que le bras robotisé arrête immédiatement tout mouvement et reste dans sa position sans utiliser le moteur de l’articulation, l’arrêt d’urgence pouvant être par exemple consécutif à une défaillance des moyens de pilotage du moteur ou à une défaillance d’alimentation en énergie. Ce dispositif peut également être utilisé lors d’opérations de maintenance au cours desquelles il est nécessaire d’accéder aux parties intérieures de l’articulation ce qui signifie que le fonctionnement normal des composants, qu’il s’agisse du moteur, du réducteur ou d’autres éléments, ne peut bien entendu pas être envisagé. U’utilisation d’un frein, en particulier s’il s’agit d’un frein à manque de courant permet donc de bloquer le mouvement du bras pendant l’intervention.

Une carte électronique (15) est destinée à collecter et traiter des informations nécessaires au contrôle et au pilotage de l’articulation. Ces informations peuvent provenir des jauges de déformation (10), des codeurs optique et magnétique (12, 13) ou des moyens de freinage (14) par exemple. Tous ces éléments sont donc reliés à la carte électronique (15), via des ouvertures pratiquées dans le moyeu (25) de la partie (2) et qui permettent le passage des câbles nécessaires.

Ua carte électronique (15) assure aussi la fonction de contrôleur du moteur, alors que les solutions de l’art antérieur ont tendance à séparer ces deux fonctions en deux cartes séparées, et le contrôleur est généralement déporté dans une armoire électrique externe. A l’inverse, la carte électronique de l’invention, faisant office de contrôleur, est donc à l’intérieur même de l’articulation. Il découle de cette disposition astucieuse plusieurs avantages : premièrement les temps de communication entre le moteur et la carte électronique sont réduits du fait de leur proximité. Ce gain de temps permet une réactivité améliorée du système. De plus, le câblage du dispositif s’en trouve simplifié puisqu’il n’y a pas à prévoir au sein du bras et de ses différentes articulations le câblage aller et retour de chaque moteur vers une armoire externe. Enfin, le câblage entre les moteurs et cartes électroniques des différentes articulations d’un bras robotisé articulé ne passant pas à travers chaque articulation du bras en direction de l’armoire, ces câbles ne passent pas à proximité d’autres moteurs ou de câbles de puissance et ne sont donc pas exposés à des perturbations électromagnétiques qui pourraient être gênantes pour le bon fonctionnement du bras robotisé articulé.

Il faut remarquer que la deuxième partie (2) est fermée par un capot (18), et que la carte électronique (15) est directement accessible lorsqu’un opérateur ouvre ce capot (18). Cela permet de réaliser facilement des opérations de maintenance sur l’électronique de l’articulation, sans avoir à perdre trop de temps en démontage.

Un capot similaire (17) est présent sur la partie (1), celui-ci trouve son utilité lors du montage du bras robotisé lorsqu’il faut faire passer les câbles de puissance et de commande des articulations du bras à travers celles-ci.

Ces capots assurent l’étanchéité de l’intérieur, avec des joints toriques, sans vis, ni zone de rétention des bactéries.

L’articulation comprend également un joint (16) qui assure l’étanchéité de l’articulation, et sa proximité avec le système de guidage (9) assure son bon fonctionnement. Les capots (17, 18) sont montés sans vis ou autres éléments de fixation apparents. L’articulation ainsi obtenue est étanche, et dépourvue de zones de rétention de bactéries. Le bras robotisé muni de telles articulations sera donc très facilement nettoyable et son utilisation adaptée aux domaines où l’hygiène est primordiale, tels que l’agroalimentaire ou le médical, et peut également être compatible avec des procédés de décontamination bactériologique et nucléaire.

Comme illustré sur la figure 2, les portées et les alésages (21, 22) des parties (1, 2) sont disposées de façon étagée afin que le montage ou le démontage de la partie (2) dans la partie (1) s’en trouve facilité. En effet, beaucoup de solutions de l’art antérieur divulguent des parties de bras robotisés qui comportent de nombreux sous-ensembles. Le montage de la deuxième partie dans la première nécessite alors d’être fait en plusieurs étapes, les sous-ensembles d’une partie et de l’autre étant alors montés successivement. Ceci est problématique non seulement lors du montage initial de l’articulation, car la durée de montage s’en trouve rallongée, mais également lors des opérations de maintenance lorsqu’il faut intervenir sur une pièce située au cœur de l’assemblage.

Avec la conception de la présente invention il est facile de monter en avance des modules de la première partie (1) ou de la deuxième partie (2), et d’avoir des durées de montage faibles lors du montage initial de l’articulation. Il est également facile d’avoir des durées d’immobilisation du bras robotisé articulé faibles en cas de panne ou de maintenance, puisqu’il est possible de remplacer une partie défectueuse par un module de remplacement et de redémarrer rapidement le système comprenant le bras robotisé articulé. La partie défectueuse peut ensuite être démontée hors-site pour atteindre les pièces à maintenir, sans que le système utilisant le bras robotisé articulé soit à l’arrêt. L’assemblage de l’articulation peut également être testé avant d’être intégré dans le robot.