Aus der EP 0 114 213 A (entspr. US-Patent 4 513 787) ist ein Hüll- Wellrohr aus Kunststoff mit einem seitlichen Längsschlitz bekannt, das entlang dieses Längsschlitzes mit einer die beiden Schlitzränder lösbar ver- bindenden Rast-bzw. Schnappverschlußeinrichtung versehen ist. Dieses Hüll-Wellrohr ist technisch problemlos herzustellen ; nachteilig ist, daß das geschlossene Hüll-Wellrohr, dessen Verschlußeinrichtung also geschlossen ist, eine senkrecht zur Rohrachse verlaufende Biegevorzugsrichtung auf- weist, so daß es beim Biegen geöffnet werden kann.

Aus der EP 0 291 418 A ist ein längsgeschlitztes Hüll-Wellrohr bekannt, das im Bereich seines Längsschlitzes mit radial abstehenden Stegen verse- hen ist, über die eine Verriegelungshülse geschoben wird. Dieses Hüll- Wellrohr ist nicht einteilig, sondern zweiteilig und demzufolge schwierig zu montieren. Es weist weiterhin senkrecht zur Rohrachse eine Biegevor- zugsrichtung auf, die beim Verlegen des Rohres von Nachteil ist.

Aus der WO 94/11663 ist ein einteiliges Hiill-Wellrohr bekannt, das einen Längsschlitz aufweist. Im Bereich des Schlitzes ist der gewellte Abschnitt auf einer Seite des Schlitzes mit einem Verriegelungsvorsprung versehen,

dem auf der anderen Seite des Längsschlitzes eine Verriegelungsausneh- mung am gewellten Abschnitt zugeordnet ist. Die Herstellung eines solchen Hüll-Wellrohres ist sehr aufwendig, zumal die Verriegelungsteile nach der Extrusion mechanisch bearbeitet werden müssen.

Aus der EP 0 268 869 B l ist ein zweiteiliges Hüll-Wellrohr bekannt, das aus zwei Rohrabschnitten besteht, die jeweils verjüngte gewellte Ab- schnitte aufweisen. Die Montage dieser beiden Rohrabschnitte ist schwie- rig. Nach der Montage liegen die verjüngten gewellten Abschnitte in den nicht verjüngten gewellten Abschnitten. Die Herstellung und die Montage ist aufwendig ; jedoch können die Nachteile der vorstehend geschilderten geschlitzten Wellrohre hiermit vermieden werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einteiliges Hüll-Wellrohr zu schaffen, das einfach aufgebaut ist und ein Verfahren anzugeben, das ein- fach durchzuführen ist.

Diese Aufgabe wird bei einem einteiligen Hüll-Wellrohr durch die Merk- male des Anspruches 1 gelöst. Die beiden gewellten Teil-Abschnitte liegen radial übereinander und greifen ineinander, wodurch eine saubere Verrie- gelung im Bereich der Teilung, also einer Schnittebene, geschaffen wird.

Dadurch ist ein zuverlässiger Spritzwasserschutz gegeben.

Durch die Weiterbildung nach Anspruch 2 wird sichergestellt, daß das Hüll-Wellrohr keine oder nur eine geringe Biegevorzugsrichtung aufweist.

Durch die Weiterbildung nach Anspruch 3 wird erreicht, dal3 die überein- anderliegenden gewellten Teil-Abschnitte in Umfangsrichtung nicht aus-

einandergezogen werden können. Es ist also auch in Umfangsrichtung eine Verriegelung vorhanden. Diese Verriegelung wirkt auch beim Biegen des Rohres, da beim Biegen eines Rohres verhindert wird, daß die ineinander- greifenden gewellten Teil-Abschnitte in Umfangsrichtung auseinanderge- zogen werden. Durch die Weiterbildung nach Anspruch 4 wird vermieden, daß im Inneren des Hüll-Wellrohres scharfe Kanten auftreten, die zu einer Beschädigung der im Hüll-Wellrohr angeordneten elektrischen Leitungen führen können. Durch die Weiterbildung nach Anspruch 5 wird erreicht, daß das Wellrohr auch außen keine Vorsprünge oder scharfe Kanten auf- weist.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird bei einem Verfahren durch die Merkmale des Anspruches 6 gelöst. Durch Anspruch 7 wird hier- bei erreicht, daß die gewellten Teil-Abschnitte eine reduzierte Wandstärke haben.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nach- folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles der Erfindung anhand der Zeichnung. Es zeigt Fig. 1 ein ein Zwischenprodukt bildendes Wellrohr in einer Seiten-Längs- Ansicht, Fig. 2 einen Querschnitt durch das Wellrohr entsprechend der Schnittlinie II-11 in Fig. 1, Fig. 3 einen Querschnitt durch das Wellrohr entsprechend der Schnittlinie III-III in Fig. 2,

Fig. 4 einen Querschnitt durch das Wellrohr entsprechend der Schnittlinie IV-IV in Fig. 2, Fig. 5 einen Querschnitt durch das Wellrohr entsprechend der Schnittlinie V-V-in Fig. 2, Fig. 6 einen Querschnitt durch das Wellrohr entsprechend der Schnittlinie VI-VI in Fig. 2, Fig. 7 das Wellrohr in fertig montiertem Zustand in einer Seiten- Längsansicht, Fig. 8 einen Querschnitt durch das Wellrohr gemäß der Schnittlinie VIII- VIII in Fig. 7, Fig. 9 einen Querschnitt durch das Wellrohr entsprechend der Schnittlinie IX-IX in Fig. 8, Fig. 10 eine Anlage zur Herstellung eines Wellrohres nach den Fig. 1 bis 9, Fig. 11 einen Schnitt durch die Extrusionsdüse eines Extruders entspre- chend der Schnittlinie XI-XI in Fig. 10, Fig. 12 einen Schnitt durch eine Abzugsvorrichtung gemäß der Schnittlinie XII in Fig. 10 und Fig. 13 einen Schnitt durch eine Nachform-Vorrichtung gemäß der Schnitt- linie XIII-XIII in Fig. 10.

Das in den Fig. 1 bis 6 dargestellte Wellrohr 1 besteht aus einem bekannten thermoplastischen Kunststoff, beispielsweise Polyethylen, Polypropylen, Polyamid oder dergleichen. Es weist eine Mittel-Längs-Achse 2 auf, kon- zentrisch zu der das Wellrohr 1 mit gewellten Abschnitten 3 versehen ist, die sich etwa über Dreiviertel des Umfanges erstrecken, wie aus Fig. 2 her- vorgeht. Diese gewellten Abschnitte 3 weisen konzentrisch zur Achse 2 verlaufende, im wesentlichen kreiszylindrische innere Rohrabschnitte 4 mit

einer Wanddicke a und ebenfalls konzentrisch zur Achse 2 verlaufende, im wesentlichen kreiszylindrisch ausgebildete äußere Rohrbereiche 5 mit einer Wanddicke d auf. Ein innerer Rohrabschnitt 4 ist mit den benachbarten äu- ßeren Rohrbereichen 5 jeweils mittels Flanken 6, 7 mit einer Wanddicke b verbunden. Die mit einem äußeren Rohrbereich 5 verbundenen Flanken 6, 7 sind von der Achse 2 aus radial nach außen gesehen leicht aufeinanderzu geneigt, so daß zwischen einem äußeren Rohrbereich 5 und den sich an diesen anschließenden Flanken 6, 7 ein-von der Achse 2 aus gesehen- radial nach außen gegenüber den inneren Rohrabschnitten 4 zurückgesetz- ter Hohlraum 8 ausgebildet ist, der im Querschnitt etwa die Form eines sich zum Rohrbereich 5 erweiternden Trapezes aufweist, wie aus Fig. 3 ersicht- lich ist. Diese in Fig. 2 oben und unten und links dargestellte Ausgestaltung eines Wellrohres 1 ist allgemein bekannt und in der Praxis allgemein üb- lich.

Wie aus den Fig. 1, 2 und 4 hervorgeht, weist das Wellrohr 1 etwa über ein Viertel seines Umfanges gewellte Abschnitte 3'auf, die ebenfalls die inne- ren Rohrabschnitte 4 fortsetzende und über den Umfang schließende innere Rohrabschnitte 4', die äußeren Rohrbereiche 5 fortsetzende und über den Umfang schließende äußere Rohrbereiche 5'und die inneren Rohrab- schnitte 4'mit den äußeren Rohrbereichen 5'verbindende Flanken 6'und 7'aufweisen. Der Querschnitt des im gewellten Abschnitt 3'ausgebildeten Hohlraumes 8'verändert sich über die Umfangserstreckung des gewellten Abschnittes 3'.

Die gewellten Abschnitte 3'weisen einen Anfang 9 auf, der in Fig. 1 und in Fig. 2 unten rechts dargestellt ist und der einem Ende des gewellten Ab-

schnitts 3 entspricht. Der gewellte Abschnitt 3'weist weiterhin ein Ende 10 auf, das in Fig. 1 oben und in Fig. 2 oben rechts dargestellt ist und das dem anderen Ende des gewellten Abschnitts 3 entspricht. Wie aus den Fig. 1, 2 und 5 hervorgeht, setzt sich am Anfang 9 der äußere Rohrbereich 5 eines gewellten Abschnittes 3 stetig in den äußeren Rohrbereich 5'des gewellten Abschnittes 3'fort. Dagegen ist der innere Rohrabschnitt 4'gegenüber dem inneren Rohrabschnitt 4 um die Wanddicke a'des inneren Rohrabschnittes 4'radial zur Achse 2 nach außen versetzt. Die Flanken 6'und 7'des ge- wellten Abschnitts 3'sind gegenüber den Flanken 6, 7 des sich anschlie- ßenden gewellten Abschnitts 3 in Achsrichtung versetzt, und zwar etwa um die Wanddicke b'der Flanken 6', 7'in Richtung der Achse 2, so daß die mittlere axiale Erstreckung c'der jeweiligen Hohlräume 8'am Anfang 9 um etwa die doppelte Wanddicke b'größer ist als die mittlere axiale Er- streckung c der Hohlräume 8. Der innere Rohrabschnitt 4'geht in den inne- ren Rohrabschnitt 4 mittels eines Übergangsabschnittes 11 über ; die Flan- ken 6'und 7'gehen in die Flanken 6 bzw. 7 mittels Übergangsabschnitten 12, 13 über.

Am Ende 10 der gewellten Abschnitte 3'geht deren innerer Rohrabschnitt 4'stetig in den sich anschließenden inneren Rohrabschnitt 4 des sich an- schließenden gewellten Abschnittes 3 über, wie den Fig. 2 und 6 entnehm- bar ist. Dagegen springt der äußere Rohrbereich 5'gegenüber dem sich anschließenden Rohrbereich 5 radial nach innen zurück, und zwar etwa um die Wanddicke d'des äußeren Rohrbereiches 5'. Der Innendurchmesser des äußeren Rohrbereiches 5 nimmt also von einem Maß e, das auch dem In- nendurchmesser des äußeren Rohrbereiches 5 entspricht, ab auf ein Maß e' am Ende 10, wobei gilt e'~ e-d'. Entsprechend nimmt-wie sich aus der

obigen Beschreibung bereits ergibt-der Innendurchmesser des inneren Rohrabschnittes 4'vom Maß f am Ende 10, das dem Innendurchmesser der inneren Rohrabschnitte 4 entspricht, zu auf ein Maß f'am Anfang 9, wobei gilt f'~ f + a'. Am Ende 10 geht der äußere Rohrbereich 5'mittels eines sich nach außen erstreckenden Ubergangsabschnittes 14 in den sich an- schließenden äußeren Rohrbereich 5 über. Weiterhin gehen die Flanken 6' und 7'mittels Übergangsabschnitten 15, 16 in die Flanken 6, 7 über. Am Übergangsabschnitt 11 hat der gewellte Abschnitt 3'und damit auch der gewellte Teil-Abschnitt 3"eine innere axiale Erstreckung g, die größer ist als die axiale Erstreckung c des gewellten Abschnittes 3. Es gilt g = c + 2b'. Entsprechend gilt für die innere axiale Erstreckung h des gewellten Abschnitts 3 und damit des gewellten Teil-Abschnitts 3"'am Übergangs- bereich 14 h = c-2b', die axiale Erstreckung h ist also kleiner als c. Die mittlere axiale Erstreckung c'ist der Mittelwert aus g + h.

Wenn das Wellrohr 1 einseitig in der Mitte zwischen Anfang 9 und Ende 10 der gewellten Abschnitte 3'aufgeschnitten wird, und zwar in einer mit der Schnittlinie IV-IV in Fig. 2 zusammenfallenden Schnittebene 17, die auch durch die Achse 2 geht, dann werden jeweils aus einem gewellten Ab- schnitt 3'zwei gewellte Teil-Abschnitte 3"und 3"'gebildet, wobei der gewellte Teil-Abschnitt 3"sich vom Anfang 9 bis zur Schnittebene 17 und der gewellte Teilabschnitt 3"'sich von der Schnittebene 17 bis zum Ende 10 erstrecken. Der gewellte Teilabschnitt 3"weist entsprechend einen in- neren Teil-Rohrabschnitt 4", einen äußeren Teil-Rohrbereich 5"und Teil- Flanken 6"und 7"auf. Der gewellte Teil-Abschnitt 3"'weist entspre- chend einen inneren Teil-Rohrabschnitt 4"', einen äußeren Teil- Rohrbereich 5"'und Teil-Flanken 6"'und 7"'auf. Wenn-wie in den Fig.

7 bis 9 dargestellt-das in der Schnittebene 17 durchteilte Wellrohr 1 zu- sammengebogen wird, dann nimmt aufgrund der geschilderten Ausgestal- tung der gewellten Abschnitte 3'der gewellte äußere Teil-Abschnitt 3"den gewellten inneren Teil-Abschnitt 3"'auf, und zwar derart, daß die inneren Teil-Rohrabschnitte 4"und 4"', die äußeren Teil-Rohrbereiche 5"und 5"'und die Teil-Flanken 6"und 6"'bzw. 7"und 7"'aneinanderliegen, wie es in Fig. 9 dargestellt ist. Weiterhin verläuft der innere Teil- Rohrabschnitt 4"'derart, daß er am Übergangsabschnitt 11 ohne gravie- rende Sprungstelle in den sich anschließenden inneren Rohrabschnitt 4 übergeht. Entsprechend weist der äußere Teilrohrbereich 5"am Über- gangsabschnitt 14 keine gravierende radiale Sprungstelle gegenüber dem Teil-Rohrbereich 5 auf. Dieses Wellrohr 1"weist einen Innendurchmesser i der inneren Rohrabschnitte 4 bzw. des inneren Teil-Rohrabschnitts 4"' und einen Innendurchmesser j des äußeren Rohrbereiches 5 bzw. des äuße- ren Teil-Rohrbereiches 5"auf, die jeweils kleiner sind als die Innendurch- messer f bzw. f'und e bzw. e'. Dies ergibt sich aus dem Zusammenschie- ben des Wellrohres 1 zum Wellrohr 1"im Bereich der gewellten Teil- Abschnitte 3"und 3"'.

Die Herstellung des Wellrohres 1 und anschließend des Wellrohres 1"er- folgt auf einer Anlage, die in Fig. 10 schematisch dargestellt ist. Eine sol- che Anlage weist einen Extruder 18 auf, aus dessen Rohrkopf 19 ein Schlauch 20 aus warmplastischem Kunststoff extrudiert wird.

Der Rohrkopf 19 weist-wie aus Fig. 11 hervorgeht-eine Düse 21 mit ei- ner mit der Achse 2 zusammenfallenden Achse und einen in der Düse 21 konzentrisch angeordneten Dom 22 auf, wobei zwischen der Düse 21 und

dem Dorn 22 ein Düsenspalt 23 gebildet wird, in dem der Schlauch 20 aus- geformt wird.

In der Düse 21 kann ein Schieber-bzw. Staubalken 24 angeordnet sein, der in den Düsenspalt 23 hineinschiebbar ist, so daß sich dort ein Bereich 25 gebildet wird, dessen radiale Erstreckung k radial zur Achse 2 kleiner ist als die radiale Erstreckung l des Düsenspaltes 23 in den übrigen Bereichen.

In diesem Bereich 25 ist also der Düsenspalt 23 enger als im übrigen Be- reich, so daß der aus dem Rohrkopf 19 in diesem Bereich extrudierte Schlauch 20 eine geringere Wanddicke aufweist als im übrigen Bereich.

Der Schieber-bzw. Staubalken 24 wird mittels Schrauben 26 an der Düse 21 befestigt. Sein radialer Abstand von der Achse 2 und damit die Weite im Bereich 25 des Düsenspaltes 23 wird mittels Einstellschrauben 27 ein- gestellt. Anstelle durch einen Schieber-bzw. Staubalken 24 kann ein ver- engter Bereich 25 grundsätzlich auch durch eine unsymmetrische Anord- nung der Düse 21 relativ zum Dom 24 erreicht werden.

Der Schlauch 20 wird in einer nachgeordneten Formmaschine 28 nach dem sogenannten Vakuumverfahren oder dem sogenannten Blasverfahren oder einem kombinierten Vakuum-Blas-Verfahren zu dem Wellrohr 1 verformt.

Derartige Formmaschinen 28 sind beispielsweise aus den deutschen Paten- ten 1 203 940 und 1 211 789 (entspr. GB-PS 971021) allgemein bekannt.

Aus der Formmaschine 28 tritt das Wellrohr 1 aus, das bereits eigenstabil ist. Der im Bereich 25 der Extrusionsdüse 21 geformte Teil des Schlauches 20 wird zu dem Bereich des Wellrohres 1 verformt, der die gewellten Ab- schnitte 3'enthält.

Dieses Wellrohr 1 wird in einem nachgeordneten Kühlbad 29 mittels eines geeigneten Kühlmediums 30, das durch nur angedeutete Düsen 31 auf das Wellrohr 1 gerichtet wird, weiter abgekühlt. Hierbei kann es sich um Luft oder Wasser handeln. Derartige Kühlbäder 29 sind in der Praxis allgemein üblich und bekannt.

Dem Kühlbad 29 ist eine Band-oder Raupen-Abzugsvorrichtung 32 nach- geordnet, mittels derer das Wellrohr 1 in Produktionsrichtung 33 transpor- tiert wird. Derartige Band-oder Raupen-Abzugsvorrichtungen 32 sind ebenfalls in der Praxis allgemein üblich und bekannt. In dieser Abzugsvor- richtung 32 ist auch noch eine Schneidvorrichtung vorgesehen.

Die Schneidvorrichtung besteht im wesentlichen aus einem Messer 34, mittels dessen das Wellrohr 1 in der Schnittebene 17 längsgeschlitzt wird.

Da ansonsten die Band-und Raupen-Abzugsvorrichtung 32 allgemein be- kannt und in der Praxis verbreitet ist, sind die Abzugsbänder 35 nur sche- matisch angedeutet.

Der Abzugsvorrichtung 32 ist eine Nachform-Vorrichtung 36 in Produkti- onsrichtung 33 nachgeordnet, in der Heizungen 37 vorgesehen sind, mittels derer das Wellrohr 1 auf eine zur thermischen Nachverformung geeigneten Temperatur erwärmt wird. In der Nachform-Vorrichtung 36 sind jeweils paarweise zueinander Verformungsrollen 38, 39 angeordnet, die quer zur Mittel-Längs-Achse 2 des Wellrohres 1 verlaufende Achsen 40, 41 aufwei- sen. Sie weisen weiterhin konkav, also nach innen zur jeweiligen Achse 40 bzw. 41 hin gewölbte Oberflächen 42, 43 auf, mittels derer das in der Schnittebene 17 geschlitzte Wellrohr 1 aus seiner in den Fig 1, 2 und 12

dargestellten ursprünglichen Form zum Wellrohr 1"nach den Fig. 7 und 8 verformt wird, indem im wesentlichen die gewellten Abschnitte 3 zusam- mengedrückt werden, so daß die gewellten Teil-Abschnitte 3"und 3"' ineinander gelangen, wie oben geschildert wurde. Das Wellrohr 1"wird anschließend auf einer üblichen Wickel-Vorrichtung 44 aufgewickelt.

Das fertige Wellrohr 1", wie es in den Fig. 7 und 8 dargestellt ist, dient als Hüll-Wellrohr für elektrische Leitungen 45 oder dergleichen, von denen einige in Fig. 8 dargestellt sind. Die in ein solches Wellrohr 1"einzubrin- genden Leitungen 45 werden einschließlich der Steckverbindungen auf Montagebrettern vorpositioniert. Wenn alle Leitungen 45 vorpositioniert sind, dann wird das jeweilige Wellrohr 1"mittels entsprechender Monta- gehilfen im Bereich der gewellten Teil-Abschnitte 3"und 3"'etwa radial zur Achse 2 aufgeklappt und über den Strang aus Leitungen 45 geschoben.

Anschließend wird dann das Wellrohr 1"aufgrund der elastischen Rück- stellkräfte wieder geschlossen. Die Leitungen 45 sind in dem Wellrohr 1" gegen Spritzwasser geschützt. Wegen der reduzierten Wanddicke a', b', d' im Bereich der gewellten Teil-Abschnitte 3"und 3"'hat das Wellrohr 1" keine oder nur eine sehr geringe Biege-Vorzugsrichtung. Weiterhin werden durch den bündigen Übergang des inneren Teil-Rohrabschnittes 4"'in den inneren Rohrabschnitt 4 gemäß der Darstellung in Fig. 8 scharfe Kanten an der Innenwand des Wellrohres 1"vermieden. Das Wellrohr 1"selber ist einteilig. Durch die gute Überlappung und den engen Kontakt ist auch ein nachträgliches Verschweißen der geschlitzten Wellrohre, z. B. durch Ultra- schall, denkbar. Damit kann auch nach der Montage eine dauerhafte Fixie- rung erreicht werden, wobei nur eine Punkt-Verschweißung erfolgt. Vor- aussetzung ist naturgemäß, daß der verwendete Kunststoff schweißbar ist.