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Patent Searching and Data


Title:
INTERNAL MIXER
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/149404
Kind Code:
A1
Abstract:
Internal mixer (1) having a mixing chamber (3) which is enclosed by a housing (2), having a feeding shaft (4), in which a ram (5) is guided, having a closable emptying flap (6), and having a pair of rotors (7, 8) which engage into one another and can be rotated in each case about a rotor longitudinal axis (13, 14), wherein each rotor (7, 8) has a rotor main body (9, 10), on which at least in each case one rotor blade (11, 12) is arranged, wherein an improved (that is to say, more rapid) intake behaviour with simultaneous optimization of the dispersion and the distribution of the introduced materials is to be achieved. To this end, it is proposed according to the invention that, in the case of at least one of the rotors (7, 8), in the surface sections in which no rotor blades are arranged on its rotor main body (9, 10), the rotor main body (9, 10) is, at least in part regions, of non-cylindrical configuration and/or is configured with a non-round cross section.

Inventors:
ALFES, Steffen (Freiherr-vom-Stein-Straße 39, Freudenberg, 57258, DE)
NOELLING, Petra (Kirchhofstraße 23, Niederfischbach, 57572, DE)
RINKER, Maik (Zum Herzsiefen 1, Gummersbach, 51645, DE)
KEUTER, Harald (Theodor Siebel Weg 6, Freudenberg, 57258, DE)
HESSE, Markus (Sonnenfeldstraße 34, Freudenberg, 57258, DE)
LIMPER, Andreas (Malerwinkel 4, Freudenberg, 57258, DE)
Application Number:
EP2018/082918
Publication Date:
August 08, 2019
Filing Date:
November 29, 2018
Export Citation:
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Assignee:
HARBURG-FREUDENBERGER MASCHINENBAU GMBH (Seevestraße 1, Hamburg, 57258, DE)
International Classes:
B29B7/18; B29B7/26
Foreign References:
DE2059844A11971-06-09
DE2836940C21982-04-08
DE1679879B11971-05-13
US2559418A1951-07-03
US1936248A1933-11-21
GB2173414A1986-10-15
SU1692849A11991-11-23
DE69730480T22005-09-08
DE68903047T21993-02-18
DE2836940C21982-04-08
EP2409822B12014-12-17
Attorney, Agent or Firm:
GROSSE, Wolf-Dietrich (Gihske Große Klüppel Kross, Bürogemeinschaft von PatentanwältenHammerstraße 3, Siegen, 57072, DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Innenmischer (1) mit einer von einem Gehäuse (2) umschlossenen Misch

kammer (3), mit einem Beschickungsschacht (4) in dem ein Stempel (5) ge- führt ist, mit einer verschließbaren Entleerungsklappe (6) sowie mit einem Paar ineinandergreifender, jeweils um eine Rotorlängsachse (13; 14) drehbaren Ro- toren (7; 8), wobei jeder Rotor (7; 8) einen Rotorhauptkörper (9; 10) aufweist, auf dem mindestens je ein Rotorflügel (11 , 12) angeordnet ist,

dadurch gekennzeichnet,

dass bei mindestens einem der Rotoren (7; 8) in den Oberflächenabschnitten, in denen auf seinem Rotorhauptkörper (9; 10) keine Rotorflügel (11 ; 12) ange- ordnet sind, der Rotorhauptkörper (9; 10) zumindest in Teilbereichen nicht zy- lindrisch und/oder in seinem Querschnitt unrund ausgebildet ist.

2. Innenmischer nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass in den Teilbereichen des Rotorhauptkörpers (9; 10) der Abstand der Ro torhauptkörper-Oberfläche zu seiner Rotorlängsachse (13; 14) zwischen min- destens zwei in ihrer axialen Position vorgebbaren senkrecht zur Rotorlängs- achse (13; 14) gelegten Ebenen zumindest über ein Rotorhauptkörper- Umfangssegment verschieden ist.

3. Innenmischer nach Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass der unterschiedliche Abstand in radialer und/oder axialer Richtung vor- sehbar ist.

4. Innenmischer nach Anspruch 2 oder 3,

dadurch gekennzeichnet,

dass sich die Abstände stetig ändern.

5. Innenmischer nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4,

dadurch gekennzeichnet,

dass sich der Spalt zwischen einem der Rotorhauptkörper (9; 10) und den Ro- torflügel-Spitzen (19; 20) des zweiten Rotorhauptkörpers (10; 9) in Richtung der Rotorlängsachsen (13; 14) zu den Rotorenden hin verringert oder vergrö- ßert.

6. Innenmischer nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5,

dadurch gekennzeichnet,

dass sich der Teilbereich über den gesamten Rotorhauptkörper (9; 10), auf dem keine Rotorflügel (11 ; 12) angeordnet sind, erstreckt.

7. Innenmischer nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6,

dadurch gekennzeichnet,

dass der mindestens eine Rotor (7; 8) einen mittig angeordneten sich über mindestens die Hälfte der Rotorlänge erstreckenden schraubenlinienförmig auf dem Rotorhauptkörper (9; 10) angeordneten langen Rotorflügel (11 ; 12) sowie in den jeweiligen Endbereichen des Rotors (7; 8) angeordnete ebenfalls schraubenlinienförmig ausgebildete kürzere Rotorflügel (1 T, 11“; 12‘, 12“) aufweist, dass die Steigung eines der Rotorflügel (11“; 12“) gegenüber der Steigung der beiden anderen Rotorflügel (11 , 1 T; 12, 12‘) gegensinnig ist, und dass zwischen den freien Enden der Rotorflügel (11 , 1 T, 11“; 12, 12‘, 12“) Durchlässe für zu mischendes Material vorgesehen sind.

Description:
Innenmischer

Die Erfindung betrifft einen Innenmischer mit einer von einem Gehäuse umschlossenen Mischkammer, mit einem Beschickungsschacht, in dem ein Stempel geführt ist, mit einer verschließbaren Entleerungsklappe sowie mit einem Paar, ineinan- dergreifender, jeweils um eine Rotorlängsachse drehbaren Rotoren, wobei jeder Rotor einen Rotorhauptkörper aufweist, auf dem mindestens je ein Rotorflügel an- geordnet ist.

Es sind Mischer mit tangierenden Rotoren bekannt, bei denen bedingt durch den großen Spalt zwischen den Rotoren das über den Beschickungsschacht zugeführ te Material sehr schnell und komplett in die Mischkammer eingezogen werden kann. Durch das schnelle Einziehen des Materials gewährleisten die Mischer mit tangierenden Rotoren zwar einen großen Durchsatz, dadurch, dass die Mischwir kung jedoch nur zwischen den Rotorflügel-Spitzen beider Rotoren und der Innen wandung der Mischkammer erzeugt wird, ist sowohl die Dispersion (Zerteilen der eingebrachten Feststoffe) sowie die Distribution (Verteilen der Stoffe im makro skopischen Maßstab) schlecht.

Dagegen ergibt sich bei einem gattungsgemäßen Innenmischer mit ineinander- greifenden Rotoren sowohl zwischen der Mischkammer und den Rotorflügel- Spitzen als auch zwischen den Rotoren selbst eine Mischwirkung, wodurch sowohl Dispersion als auch Distribution der zugeführten Stoffe sehr gut sind. Auch hier erfolgt der Einzug der Beschickungsmaterialien über den Spalt zwischen den Rotoren. Nachteilig ist jedoch, dass der sich ergebende Spalt der sich zwischen den Spitzen der Rotorflügel eines Rotors und dem kreiszylindrischen Rotorhaupt- körper des zweiten Rotors, über welchem sich die Spitzen des ersten Rotors ab wälzen nur sehr klein ist. Dadurch geht der Einzug der über den Beschickungs- schacht eingebrachten Materialien nur sehr langsam von statten, wodurch einer seits der Gesamtdurchsatz von Innenmischern mit ineinandergreifenden Rotoren geringer äst als bei Innenmischern mit tangierenden Rotoren und wobei sich ebenfalls als nachteilig herausstellt, dass sich das Dispersionsverhalten während des Einbringen des Materials verschlechtert. Das anfangs sehr gute Dispersionsver- halten wird durch die bereits in der Mischkammer gemischten Materialien, deren Viskosität durch das Mischen und die dadurch steigenden Temperaturen sinkt, schlechter. Das heißt, dass die am Ende des Füllvorgangs in die Mischkammer eingebrachten Materialien bereits auf niedrig viskosere Mischungen in der Misch- kammer treffen als die anfangs eingebrachten Materialien, so dass ein Zerteilen der restlich eingebrachten Materialen schwieriger und aufwändiger wird.

Neben vielen z.B. aus den DE 697 30 480 T2 oder DE 689 03 047 T2 bekannten Konturen von Rotoren für tangierende Mischer, bei denen nicht auf die Kontur der jeweils benachbarten Rotoren geachtet werden muss, wird bei Innenmischern mit ineinandergreifenden Rotoren der Stand der Technik durch Rotoren mit kreisrun- den zylindrischen Rotorhauptkörpern gebildet, auf denen Rotorflügel, wie z. B. aus der DE 28 36 940 C2 oder aber der EP 2 409 822 B2 bekannt, angeordnet sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, gattungsgemäße Innenmischer mit in- einandergreifenden Rotoren so weiterzubilden, dass ein verbessertes, d. h.

schnelleres Einzugsverhalten unter gleichzeitiger Optimierung der Dispersion so wie der Distribution der eingebrachten Materialien erreicht wird.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass bei mindestens einem der Rotoren in den Oberflächenabschnitten, in denen auf seinem Rotorhauptkörper keine Rotorflügel angeordnet sind, der Rotorhauptkörper zumindest in Teilberei chen nicht zylindrisch und/oder in seinem Querschnitt unrund ausgebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass die Höhe des Spaltes für den Mischungsdurchgang beim Einziehen der Materialien aus dem Beschickungsschacht in einem der Interaktionsbereiche, nämlich zwischen den Rotoren, d.h. zwischen Rotorflügel-Spitze des einen Rotors und dem Rotorhauptkörper des zweiten Rotors zumindest in Teilbereichen beeinflusst werden kann. Dabei kann die Oberfläche des zweiten Rotorhauptkörpers z.B. bereichsweise zurücktreten, wodurch in diesem Bereich größere offene Spalte für das durch den Beschickungsschacht eingebrachte Mate rial erreicht und damit ein schnellerer Einzug des Materials gewährleistet wird. Ei- ne gute Dispersion wird durch die Bereiche zwischen Rotorflügel-Spitze des einen Rotors und dem Rotorhauptkörper des zweiten Rotors erreicht, in denen die Ober- fläche des zweiten Rotorhauptkörpers z.B. nicht zurücktritt sondern sogar hervor tritt.

Durch die Bereiche eines sich vergrößernden Spaltes zwischen Rotorflügel-Spitze des einen Rotors und dem Rotorhauptkörper des zweiten Rotors wird während des Mischvorgangs ein Fluss des Materials hin zu diesem nicht zylindrisch und/oder in seinem Querschnitt unrund ausgebildeten Teilbereich des Rotors er reicht, wodurch die Distribution bei den ineinandergreifenden Rotoren nochmals verbessert wird.

Ein nicht zylindrischer Teilbereich des Rotorhauptkörpers könnte z. B. kegelförmig verjüngt ausgestaltet sein. Bei einem zwar zylindrisch aber in seinem Querschnitt unrunden Teilbereich des Rotorhauptkörpers könnten die Vertiefungen im Rotor- hauptkörper immer wiederkehrend ausgebildet sein. Nicht zylindrisch und unrund kann dann eine beliebige Hüllkurve des Rotorhauptkörpers in den Oberflächenab- schnitten, in denen auf dem Rotorhauptkörper keine Rotorflügel angeordnet sind ergeben, bei denen gezielt an bestimmten Stellen Vertiefungen oder Erhöhungen in der Oberfläche der Rotorhauptkörper eingebracht bzw. auf die Oberfläche der Rotorhauptkörper aufgebracht sind. Dabei kann nicht nur der zweite Rotorhaupt- körper sondern es können beide Rotorhauptkörper zumindest in Teilbereichen nicht zylindrisch und/oder in ihrem Querschnitt unrund ausgebildet sein.

Vorteilhaft wird dazu vorgeschlagen, dass in den oben erwähnten Teilbereichen des Rotorhauptkörpers der Abstand der Rotorhauptkörper-Oberfläche zu seiner Rotorlängsachse zwischen mindestens zwei in ihrer axialen Position vorgebbaren senkrecht zur Rotorlängsachse gelegenen Ebenen zumindest über einen Rotor- hauptkörper-Umfangssegment verschieden ist.

Damit kann z. B. an einer vorher festgelegten Stelle auf einem der Rotorhauptkör per an der keine Rotorflügel angeordnet sind eine Vertiefung vorgesehen sein. An dieser Stelle vergrößert sich damit der Spalt gegenüber den Rotorflügel-Spitzen des zweiten Rotors, wobei der vergrößerte Spalt zur Verbesserung des Material- einzugs beiträgt.

Von Vorteil ist, dass der unterschiedliche Abstand in radialer und/oder axialer Richtung vorgesehen sein kann. Damit wird erreicht, dass die Größe des oben beschriebenen Spaltes und/oder seine axiale Lage beeinflussbar sind.

Ändern sich die Abstände stetig, ergeben sich keine Kanten, die sich im Betrieb stärker abnutzen könnten, und an denen Mischungen kleben könnten. Dadurch kann sich der Spalt z.B. über die Länge des Wälzbereiches bzw. Interaktionsbe reiches stetig zunehmend oder abnehmend oder aber sich progressiv bzw. de gressiv einer Funktion folgend ändern.

Wenn sich der Spalt zwischen einem der Rotorhauptkörper und den Spitzen der Rotorflügel des zweiten Rotorhauptkörpers in Richtung der Rotorlängsachsen zu den Rotorenden hin verringert oder vergrößert, wird bei einer Verringerung er reicht, dass in der Mitte der Rotoren ein größer, oben beschriebener Spalt entsteht wodurch ein sehr guter Einzug gewährleistet wird, während an den Enden der Ro- toren sehr gute Dispersionsarbeit geleistet werden kann. Durch den sich nah in der Mitte der Rotoren vergrößernden Spalte wird zudem ein verstärkter Fluss des Materials von den Endbereichen der Rotoren hin zur Mitte erreicht, wodurch die Distribution der Materialien vergrößert wird. Als weiterer Vorteil ergibt sich, dass die Staubabdichtung, welche zwischen der stirnseitigen Mischkammerinnenwand und der jeweiligen Stirnseite der Rotoren wirkt, entlastet wird. Ein sich z.B. zu ei- nem der Rotorenden hin zunächst vergrößernder und anschließend verringernder Spalt bewirkt zumindest einen außermittigen größeren Spalt und damit einen schnelleren Einzug der Materialien aus dem Beschickungsschacht.

Erfindungsgemäß kann sich der oben erwähnte Teilbereich über den gesamten Rotorhauptkörper auf dem keine Rotorflügel angeordnet sind erstrecken, wodurch insgesamt verbessernd auf Einzug, Dispersion und Distribution der Materialien hingewirkt werden kann.

Neben einflügeligen oder anderen mehrflügeligen Rotoren hat sich bewährt, dass der mindestens eine Rotor einen mittig angeordneten, sich über mindestens die Hälfte der Rotorlänge erstreckenden schraubenlinienförmig auf dem Rotorhaupt- körper angeordneten langen Rotorflügel sowie in den jeweiligen Endbereichen des Rotors ebenfalls schraubenlinienförmig ausgebildete kürzere Rotorflügel aufweist, dass die Steigung eines der Rotorflügel gegenüber der Steigung der beiden ande- ren Rotorflügel gegensinnig ist, und dass zwischen den freien Enden der Rotorflügel Durchlässe für zu mischendes Material vorgesehen sind.

Damit kann an jeder Stelle der Teilbereiche des Rotorhauptkörpers, über der sich eine Rotorflügel-Spitze abwälzt, eine Erhöhung bzw. Vertiefung angebracht wer- den.

Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen: Figur 1 die Prinzipdarstellung eines erfindungsgemäßen Innenmischers, Figur 2 eine schematische Seitenansicht eines Rotors mit Rotorflügel,

Figur 3 einen Schnitt durch einen Rotorhauptkörper ohne Rotorflügel,

Figur 4 zwei erfindungsgemäße Rotoren,

Figur 5 einen Ausschnitt zwischen den beiden erfindungsgemäßen Rotoren, Figur 6a zwei perspektivisch dargestellte erfindungsgemäße Rotoren,

Figur 6b einen Ausschnitt aus Figur 6a,

Figur 7 vier Momentdarstellungen zweier Rotoren während einer ca. 30°

Drehung, aus Figur 6a in Richtung der Pfeile D-D betrachtet,

Figur 8 die Abwicklung eines Rotorhauptkörpers eines ersten Rotors mit den

Abwälzbereichen der Rotorflügel-Spitzen eines zweiten Rotors, und

Figur 9 vier Beispiele für eine Variation der Spaltkontur.

Figur 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Innenmischer 1 , bestehend aus einem Gehäuse 2, das eine Mischkammer 3 umschließt sowie einem Beschickungs schacht 4 mit einem Stempel 5, über den die Mischkammer 3 nach oben hin ver schließbar ist. Weiterhin ist eine verschließbare Entleerungsklappe 6 zu erkennen, welche die Mischkammer 3 nach unten abzuschließen vermag, wobei bei geöffne ter Entleerungsklappe 6 das fertige Mischerzeugnis aus der Mischkammer 3 aus- geworfen werden kann. Weiterhin sind zwei Rotoren 7 und 8 mit ihren Rotorhauptkörpern 9 und 10 und den Rotorflügeln 1 1 und 12 zu erkennen. Die Rotorlängsachsen 13 und 14 der Rotoren 7 und 8 liegen so nah aneinander, dass die Rotoren 7 und 8 mit ihren Flügeln 1 1 und 12 ineinandergreifen.

Figur 2 zeigt einen Rotor 7, (8) mit dem Rotorhauptkörper 9, (10) sowie den Rotorflügeln 1 1 , (12), die in den Rotorflügel-Spitzen 17, (18) enden. Die Rotorlängsach- se 13, (14) ist ebenfalls angedeutet. Durch die Andeutung zweier Radien R1 und R2, deren Mittelpunkte von der Rotorlängsachse 13, (14) um die Beträge YR1- XR1 sowie YR2-XR2 versetzt angeordnet sind, ist zu erkennen, dass der Rotor 7, (8) nicht wie bei den bis dato bekannten Rotoren einen kreiszylindrischen Haupt- körper aufweist, sondern dass der Rotorhauptkörper 9, (10) eine beliebige Hüll kurve aufweisen kann, wobei zur Verbesserung des Einzugsverhaltens an den Stellen, an denen keine Rotorflügel 1 1 , (12) vorgesehen sind, der Radius z. B. kleiner ist als in den übrigen Bereichen des Roto rh au ptkö rpe rs 9 (10).

Figur 3 zeigt als weiteres Beispiel den Querschnitt durch einen Rotorhauptkörper 9, (10), wobei die Rotorlängsachse 13, (14) und davon abweichende Mittelpunkte für unterschiedliche Radien Re1 bis Re4 zu erkennen sind. Hier sind im Endbe- reich der Rotorhauptkörper 9, (10) Erhebungen auf den Rotorhauptkörper 9, (10) aufgebracht worden, durch welche dieser seine kreisrund angedeutete Form ver liert und wodurch im Randbereich die Spalte zwischen Rotorhauptkörper 9, (10) des ersten Rotors 7, (8) und Rotorflügel-Spitzen des zweiten Rotoren 8, (7) noch enger werden, so dass in diesem Bereich besonders gute Dispersionsarbeit ge- leistet werden kann.

Figur 4 zeigt perspektivisch dargestellt die Rotoren 7 und 8 mit ihren Rotorhauptkörpern 9 und 10 sowie Rotorflügeln 1 1 , 1 1 ', 1 1“ und 12, 12‘, 12“. Hier ist zu erkennen, dass der Spalt zwischen dem Rotorhauptkörper 10 und der Rotorflügel- Spitze 17“ in axialer Richtung und in Rotationsrichtung in einem Mittenbereich 15 größer ist als im Randbereich 16. Durch den vom Randbereich 16 zum Mittelbe reich 15 größer werdenden Spalt wird erreicht, dass das zu mischende Material, welches nachdem es aus dem Beschickungsschacht 4 eingezogen wurde und in der Mischkammer 3 verteilt worden ist, in Richtung auf den Mittelbereich 15 flie ßen kann, wo mehr Platz für das Material ist. Dadurch verbessert sich die Distribu tion des Materials. Im Randbereich 16 wird dagegen im kleinen Spalt besonders gute Dispersionsarbeit geleistet.

Damit wird nicht nur der Einzug verbessert, sondern auch die Dispersion und Dis- tribution der Materialien optimiert.

Figur 5 zeigt einen Ausschnitt aus Figur 4. Hier sind die Rotationshauptkörper 9 und 10 zu erkennen. Gleichzeitig ist zu erkennen, dass im Randbereich 16 der Spalt erheblich kleiner ist als zur Rotormitte 15 hin. Weiterhin ist eine der

Staubdichtungen 21 am Ende des Rotors dargestellt.

Figur 6a zeigt ähnlich wie Figur 4 eine perspektivische Darstellung zweier Rotoren 7, 8 eines Rotorpaares. Sowohl auf dem Rotorhauptkörper 9 des Rotors 7 als auch auf dem Rotorhauptkörper 10 des Rotors 8 sind neben Rotorflügeln 1 1 , 11‘, 1 1“; 12, 12‘, 12“ erfindungsgemäße Ausnehmungen 19, 20, in deren Bereich die Rotorhauptkörper 9, 10 nicht zylindrisch oder in ihrem Querschnitt unrund ausge bildet sind, dargestellt.

Die Figur 6b zeigt in einem Ausschnitt den Bereich des Auftreffens des Rotorflü gels 12 auf die Ausnehmung 19, wobei zu erkennen ist, dass sich der radiale Ab- stand der Rotorflügel-Spitze 18 zum Grund der Ausnehmung 19 in Drehrichtung der Rotoren vergrößert.

Figur 7 zeigt vier Momentdarstellungen zweier erfindungsgemäßer Rotoren wäh- rend einer ca. 30°-Drehung der Rotoren. Dabei sind die Änderungen des Spalts während eines Quasi-Abrollvorgangs zwischen der Flügelspitze 18 des Rotors 8 zum Rotorhauptkörper 9 des Rotors 7 zu erkennen. Figur 7a zeigt einen großen Spalt Ca am Anfang bei 0°. Der Spalt C nach 8° ist gemäß Figur 7b bereits kleiner, und verringert sich über Figur 7c bei 20° bis der Spalt am Ende Ce bei 30° gemäß Figur 7d kaum noch erkennbar ist.

Figur 8 zeigt beispielhaft die Abwicklung eines Rotors 7, (8), wobei auf dem Rotorhauptkörper 9, (10) Rotorflügel 11 , (12); 11‘, (12‘); 11“, (12“) zu erkennen sind. Schraffiert dargestellt ist der Interaktionsbereich der Rotorflügel-Spitzen 18, (17);

18‘, (17‘); 18“, (17“), die sich innerhalb einer Umdrehung zwischen den Rotorflügeln 11 , (12); 11‘, (12‘); 11“, (12“) auf dem Rotorhauptkörper 9 (10) abwälzen. Die dabei dargestellte Länge B entspricht dem Bogenmaß der Rotorflügel-Spitzen 18, (17); 18‘, (17‘); 18“, (17“).

Figur 9 zeigt vier Beispiele, wie sich die Spaltkontur ändert bei unterschiedlicher Veränderung der sich erfindungsgemäß ergebenden Ausnehmungen/Erhebungen.

Figur 9a zeigt die Spaltkontur bei sich linear reduzierender Ausnehmung. Dabei stellt Ca die Spaltbreite am Beginn der Interaktion zwischen Rotorflügel-Spitze des einen Rotors und Rotorhauptkörper des anderen Rotors dar. Ce stellt die Spalt breite am Ende der Interaktion dar, während B das Bogenmaß der Flügelspitze, welche der Interaktionslänge rechtwinklig zur Rotorlängsachse entspricht, zeigt.

In Figur 9b ändert sich die Tiefe der Ausnehmung nichtlinear. Angedeutet sind zwei unterschiedliche Beispiele für diese Nichtlinearität.

In Figur 9c steigt die Ausnehmung wieder linear an bzw. ist eine lineare Erhöhung am Rotorhauptkörper dargestellt. Figur 9d dagegen zeigt zwei Beispiele für nichtlineare Erhöhung des Rotorhaupt- körpers.

Bezugszeichenübersicht Innenmischer

Gehäuse

Mischkammer

Beschickungsschacht

Stempel

Entleerungsklappe

Rotor

Rotor

Rotorhauptkörper

Rotorhauptkörper

Rotorflügel

Rotorflügel

Rotorlängsachse

Rotorlängsachse

Mittelbereich

Randbereich

Rotorflügel-Spitze

Rotorflügel-Spitze

Ausnehmung

Ausnehmung

Staubabdichtung