Die Erfindung betrifft einen Innenläufermotor, und insbesondere einen elektronisch kommutierten Innenläufermotor.

Ein solcher Motor hat einen Rotor, meist in Form eines Rotorblechpakets, in welches Dauermagnete eingebettet sind. Dieser Rotor ist mit einer Welle verbunden, damit in dem Verbund zwischen Welle und Rotor ein Drehmoment übertragen werden kann.

Falls die Welle direkt in den Rotor eingepresst wird, können bei der Herstellung zu hohe Einpresskräfte eintreten, welche zum einen den Rotor beschädigen oder zerstören und welche auch zu einer Beschädigung der Welle führen können, weil letztere durch eine zu hohe Knickbelastung verbogen werden kann und folglich zu Ausschuss führt.

Aus der DE 10 2006 037 804 A1 von ebm-papst kennt man einen Innenläufermotor mit einer Hohlwelle, an deren Außenseite zur Verbindung mit dem Rotor Kerben vorgesehen sind. Diese reduzieren die Flächenpressung an der Welle, und dadurch treten bei der Montage der Welle, welche auch als„Fügeprozess" oder„Fügevorgang" bezeichnet wird, geringere Einpresskräfte auf. Jedoch können als Folge der reduzierten Flächenpressung Späne von der Welle abgeschoben werden und am Rotor hängen bleiben. Hierbei kann eine Kaltverschweißung zwischen Rotor und Welle auftreten. Auch spielt hierbei die

Härtepaarung von Welle einerseits und Rotor andererseits eine Rolle, und diese kann sich sehr negativ auf die Einpresskräfte auswirken.

Es ist nicht möglich, die Härtepaarung zwischen Rotor einerseits und Welle andererseits durch Auslegung der Materialien genau zu bestimmen, da die Härtewerte von Elektroblech stark schwanken. Somit bestehen bei Verwendung einer Kerbverbindung zwei Probleme:

- Späne in der Verbindung

- nicht prozesssicherer Fügevorgang durch Härteschwankungen der Materialien zueinander. Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, einen neuen Innenläufermotor bereit zu stellen. Nach der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch einen Innenläufermotor gemäß

Anspruch 1 . Bei der neuen Verbindung zwischen Rotor und Welle besteht deshalb nur eine sehr geringe Gefahr der Spanbildung beim Fügeprozess. Die Geometrie des Rotorblechpakets (Zahngeometrie) kann so optimiert werden, dass eine ideale Ein- sowie Auspresskraft und ein ideales Drehmoment besteht und die Verbindung nicht wesentlich auf Härteunterschiede zwischen Rotorblechpaket und Welle reagiert, also anders als bei Verwendung einer

Kerbverbindung. Die neuartige Verbindung hat den Vorteil, dass keine aufwändigen zusätzlichen Prozesse bei der Herstellung der Welle benötigt werden, also z. B. keine

Herstellung von Kerben in der Welle. Es besteht ein reproduzierbarer Kraft-Weg-Verlauf, und anhand dieses Verlaufs können genaue Analysen der Verbindung gemacht werden. Es handelt sich also um eine prozesssichere Verbindung.

Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den im folgenden beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten, in keiner Weise als

Einschränkung der Erfindung zu verstehenden Ausführungsbeispielen, sowie aus den

Unteransprüchen. Es zeigt:

Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch einen beispielhaften Innenläufermotor, dessen

Rotor durch eingebettete Dauermagnete erregt ist; der Schnitt verläuft senkrecht zur Rotorwelle,

Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit II der Fig. 1 ,

Fig. 3 die schematische Darstellung eines Rotorblechs und der Lage der eingebetteten

Dauermagneten relativ zu diesem Rotorblech,

Fig. 4 eine raumbildliche Darstellung der Welle und des Rotorblechpakets vor ihrem

Zusammenbau,

Fig. 5 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit V der Fig. 4, Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit VI der Fig. 4 und Fig. 7 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit VII der Fig. 4.

Fig. 8 und Fig. 9 eine vergrößerte Darstellung einer dreiphasigen Dreieck-Reihenschaltung, und Fig. 10 und 1 1 die Darstellung einer dreiphasigen Dreieck-Parallelschaltung.

In den nachfolgenden Zeichnungen werden gleiche oder gleich wirkende Teile mit denselben Bezugszeichen bezeichnet und jeweils nur einmal beschrieben. Begriffe wie oben, unten, links, rechts, beziehen sich auf die jeweilige Zeichnungsfigur.

Fig . 1 zeigt in schematischer Darstellung einen senkrecht zu einer Welle 18 verlaufenden Querschnitt durch einen dreiphasigen Innenläufermotor 20 mit einem mantelförmigen Gehäuse 24. In diesem ist ein Blechpaket 27 eines Außenstators 28 angeordnet. Letzterer hat eine Innenausnehmung 34, in der ein achtpoliger Innenrotor 36 mit einem Blechpaket 37 aus (in Fig. 3 schematisch dargestellten) Rotorblechen 41 und mit insgesamt acht

Permanentmagneten 38A bis 38H (vgl. Fig. 1 bis Fig. 3) auf der Welle 18 angeordnet ist. Ein magnetisch wirksamer Luftspalt 32 trennt den Stator 28 vom Rotor 36. Ein solcher Motor kann in verschiedener Weise bezeichnet werden, z.B. als permanent erregte Synchron- Innenläufermaschine, oder als elektronisch kommutierter Sinusmotor, oder einfach als dreiphasiger Motor. Seine Stromversorgung kann z.B. aus einem Drehstromnetz erfolgen, oder durch einen geeigneten dreiphasigen Wechselrichter 25, der in Fig. 1 beispielhaft angedeutet ist.

Bei einer möglichen Verwendung eines Motors 20 nach der vorliegenden Anmeldung dient dieser in einem Kraftfahrzeug zur Einsparung von Kraftstoff.

Wenn ein Kraftfahrzeug auf einer Autobahn fährt, sind die Lenkkräfte sehr niedrig, und man braucht dann keine Lenkunterstützung, d.h. der Motor 20 kann abgeschaltet sein.

Wenn das Fahrzeug aber geparkt werden soll, ist eine Lenkunterstützung wünschenswert. Dazu muss der Motor 20 für die Lenkunterstützung bei Bedarf sehr rasch und zuverlässig starten, und besonders bei extrem niedrigen Temperaturen muss dieser Motor 20 kurzzeitig ein sehr hohes Drehmoment vom Rotor 36 über die Welle 18 auf die (nicht dargestellte) Servounterstützung der Lenkung übertragen.

Dazu muss die Verbindung zwischen Rotor 36 und Welle 18 sehr zuverlässig sein, darf aber andererseits nicht dazu führen, dass der Rotor 36 oder die Welle 18 bei der Herstellung beschädigt oder zerstört wird. Auch soll eine solche Verbindung preiswert in der Herstellung sein. Fig . 3 zeigt eines der Rotorbleche 41 . Diese Bleche haben im Allgemeinen eine Dicke von < 1 mm, z. B. 0,3 mm. Sie sind im vorliegenden Beispiel für den gesamten Rotor 36 weitgehend einheitlich, werden aber auf verschiedene Weise verwendet, vgl. die

nachfolgende Beschreibung.

Fig. 3 zeigt - nur zum besseren Verständnis - die Lage der Rotormagnete 38C bis 38H beim fertigen Rotor 36. Es wird aber ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die einzelnen

Rotorbleche 41 nur Ausnehmungen 39 für die Aufnahme der Rotormagnete 38A bis 38H haben, und dass die Magnete erst eingesetzt werden, wenn das Rotorblechpaket 37 mit der Welle 18„verheiratet" ist. Fig. 3 zeigt beispielhaft zwei leere Ausnehmungen 39A und 39B, in welchen beim fertigen Rotor 36 die Magnete 38A und 38B befestigt sind, vgl. Fig. 1 und Fig. 2.

Die Ausnehmungen 39A, 39B sind radial nach innen begrenzt durch den magnetischen Rückschluss (yoke) 40, der in der nachfolgend beschriebenen Weise mechanisch mit der Welle 18 verbunden ist, vgl. Fig. 2. Nach außen sind die Ausnehmungen 39A, 39B begrenzt durch Polschuhe 43, die über dünne Verbindungen 45 (Fig. 2) aus Rotorblech in der dargestellten Weise mechanisch mit dem Rückschluss 40 verbunden sind. Diese dünnen Verbindungen 45 werden durch den Fluss der Magnete 38A bis 39H gesättigt, haben also nur eine mechanische Funktion. Bei der Herstellung des Rotors 36 werden die Magnete 38A, 38B in die Hohlräume 39A, 39B etc eingeschoben, und dort in geeigneter Weise arretiert, wie das dem Fachmann bekannt ist.

Wie Fig. 3 zeigt, hat ein Rotorblech 41 jeweils eine zentrale Ausnehmung 47. Diese hat radial nach innen ragende Vorsprünge 49, die innen durch kreisförmige Abschnitte 50 berandet sind, deren effektiver Durchmesser D geringfügig größer ist als der Durchmesser d (Fig. 4) der Welle 18, welch letztere in die Vorsprünge 49 eingepresst wird. Dabei ist es von Vorteil, wenn die Vorsprünge 49 in gleichem Winkelabstand voneinander in der Ausnehmung 47 vorgesehen werden, wobei eine Zahl von drei Vorsprüngen besonders vorteilhaft ist. Die Breite der Vorsprünge 49 wird gewöhnlich empirisch bestimmt.

Wie die Fig . 4 und Fig . 6 zeigen, sind im - axial gesehen - zentralen Bereich 52 des Rotorblechpakets 37 aufeinander folgende Rotorbleche 41 um eine Rotorpolteilung τ _ρ gegeneinander versetzt. Da Fig. 3 einen achtpoligen Rotor 36 zeigt, gilt:

τ _ρ = 360 ° / 8 = 45 °, wie in Fig. 3 angegeben.

Bei einem Motor mit 6 Rotorpolen würde die Versetzung τ _ρ dementsprechend betragen: τ _ρ = 360 ° / 6 = 60 °.

Durch die Versetzung ergibt sich dann das Bild gemäß Fig. 6, d. h. die Vorsprünge 49 sind um eine Rotorpolteilung τ _ρ gegeneinander versetzt, und zwischen ihnen befinden sich Lücken 51 , die keine direkte Verbindung mit der Welle 18 haben.

Fig. 4 zeigt das Rotorblechpaket 37 vor dem Einpressen der Welle 18 und in einer

Explosionsdarstellung. Das Blechpaket 37 hat, wie beschrieben, einen zentralen Bereich 52, in welchem die Rotorbleche 41 jeweils um eine Rotor-Polteilung x _pe gegeneinander versetzt sind, damit die Welle 18 (Fig. 1 , Fig. 2, Fig. 4) genau in der Mitte der zentralen Ausnehmung 47 befestigt ist und keine hohen Kosten für die Beseitigung von Unwuchten entstehen.

An beiden Enden des zentralen Blechpaketbereichs 52 sind kurze Blechpakete 54 (Fig. 4, oben) und 56 (Fig. 4, unten) angeordnet, die bei Fig. 4 beispielhaft jeweils aus n + 1 Blechen 41 bestehen, die nicht gegeneinander versetzt sind, wobei n eine natürliche Zahl ist.

Gewöhnlich hat ein solches Kurzpaket 2 bis 10 Bleche.

Diese Kurzpakete 54, 56 dienen dazu, das Einpressen der Welle 18 zu erleichtern. Die Einpressrichtung der Welle 18 ist in Fig. 4 mit 58 bezeichnet und verläuft entlang der Achse des Rotors, und das Kurzpaket 56 dient dazu, einen günstigen Wert für die Einpresskraft zu erhalten. Ebenso dient das Kurzpaket 54 dazu, eine günstige Auspresskraft zu erhalten, die naturgemäß nicht zu hoch sein darf, damit die Rotorbleche 41 nicht verbogen werden.

Bei der beschriebenen Art der Verbindung zwischen Rotorblechpaket 52, 54, 56 und der Welle 18 entfällt die Gefahr einer Spanbildung weitgehend. Man kann die Zahngeometrie des Rotorblechpakets 52 so optimieren, dass sich günstige Werte für die Einpresskraft, die Auspresskraft, und das übertragbare Drehmoment ergeben, und dass die Verbindung nicht auf Härteunterschiede zwischen den Blechpaketen 52, 54, 56 einerseits und der Welle 18 andererseits reagiert. Auch werden keine aufwändigen zusätzlichen Prozesse bei der Herstellung der Welle 18 benötigt. Es ergibt sich ein reproduzierbarer Kraft-Weg-Verlauf, und anhand dieses Verlaufs kann man genaue Analysen der Verbindung machen. Die Verbindung ist prozesssicher, und bei richtiger Auslegung der Überpressung, also des„Übermaßes" der Welle 18, bekommt man, wie beschrieben, eine niedere Streuung der Einpresswerte, die eine sichere Fertigung ermöglicht.

Beim Einpressen der Welle 18 können die Temperatur T1 der Welle 18 und die Temperatur T2 des Rotorblechpakets 37 gleich sein (T1 = T2). Es kann aber alternativ auch eine unterschiedliche Temperatur (T1 T2)gewählt werden, wobei die Temperatur T1 der Welle 18 bevorzugt geringer ist als die Temperatur T2 des Rotorblechpakets 37 (T1 < T2). Relativ hat die Welle 18 durch die niedrigere Temperatur einen etwas geringeren

(Außen-)Durchmesser d, und das Rotorblechpaket 37 durch die höhere Temperatur einen etwas größeren (Innen-)Durchmesser D (vgl. Fig. 3). Hierdurch wird beim Einpressen der Welle 18 die Reibung zwischen der Welle 18 und dem Rotorblechpaket 37 reduziert, wodurch die Montage erleichtert wird. Vorteilhaft ist, dass bei einer Montage mit einer Temperaturdifferenz (T1 < T2) die Differenz zwischen dem effektiven Durchmesser D (Fig. 3) des Rotorblechpakets 37 und dem effektiven Durchmesser d (Fig. 4) der Welle 18 etwas größer gewählt werden kann als bei einer Montage mit gleicher Temperatur der Bauteile. Hierdurch ist in Kombination mit den ersten Abschnitten 50 eine noch bessere Verbindung möglich, ohne dass beim Einpressen die Gefahr einer Zerstörung der ersten Abschnitte 50 des Blechpakets 37 besteht. Bevorzugt ist bei einem Einpressen mit unterschiedlichen Temperaturen T1 , T2 der durch die ersten Abschnitte 50 definierte Innendurchmesser D der zentralen Ausnehmung 47 so viel kleiner als der Außendurchmesser d der Welle 18, dass ein zerstörungsfreies Einpressen der Welle 18 nur möglich ist, wenn die Temperatur der Welle 18 beim Einpressen kleiner als die Temperatur des Rotorblechpakets ist. Die unterschiedlichen Temperaturen T1 , T2 können aber auch in Fällen vorteilhaft sein, in denen ein Einpressen mit gleichen Temperaturen T1 , T2 möglich ist.

Die Fig . 8 bis Fig . 1 1 zeigen in der üblichen Darstellungsweise des Elektromaschinenbaus verschiedene Arten, wie in Fig. 1 die Spulen verschaltet werden können.

Fig. 1 zeigt eine Sternschaltung als Reihenschaltung.

Ebenso ist eine Sternschaltung als Parallelschaltung möglich. Die Fig. 8 und Fig. 9 zeigen als weitere Beispiele eine Dreieck-Reihenschaltung, und die Fig. 10 und Fig. 1 1 zeigen eine Dreieck-Parallelschaltung.

Fig. 1 bis Fig. 1 1 zeigen einen Innenläufermotor, insbesondere einen elektronisch

kommutierten Innenläufermotor, welcher aufweist: Einen mehrpoligen Stator 28, ein relativ zu diesem Stator drehbar gelagertes Rotorblechpaket 37; 52, 54, 56, eine im

Rotorblechpaket vorgesehene zentrale Ausnehmung 47, wobei das Rotorblechpaket

Einzelbleche 41 aufweist, deren zentrale Ausnehmungen 47 radial innere erste Abschnitte 50 aufweisen, in welchen eine Welle 18 eingepresst ist, und diese zentralen Ausnehmungen 47 in den Bereichen zwischen den radial inneren ersten Abschnitten 50 zweite Abschnitte 51 aufweisen, die im montierten Zustand von der Außenseite der Welle 18 beabstandet sind, wobei mindestens ein Teil der Einzelbleche 41 des Rotorblechpakets 52 winkelversetzt zueinander angeordnet ist. Bevorzugt ist mindestens ein Teil der Einzelbleche 41 des Rotorblechpakets 52 überlappend relativ zueinander angeordnet.

Bevorzugt ist an mindestens einem Ende 52A, 52B des Rotorblechpakets eine vorgegebene Zahl von Einzelblechen 41 nicht winkelversetzt zueinander angeordnet, wobei die

vorgegebene Zahl bevorzugt im Bereich von 2 bis 10 liegt.

Bevorzugt sind im Rotorblechpaket 52, 54, 56 Ausnehmungen 39A, 39B vorgesehen, welche zur Aufnahme von Dauermagneten 38A, 38B ausgebildet sind, wobei weiter bevorzugt die Winkellage der radial inneren ersten Abschnitte zur Winkellage der Ausnehmungen 39A, 39B, ... für die Aufnahme der eingebetteten Dauermagnete 38A, 38B so gewählt ist, dass sich im Rotorblechpaket 52, 52A, 52B durchgängige Ausnehmungen 39A, 39B zur

Aufnahme der Dauermagnete 38A, 38B, ... ergeben.

Bevorzugt ist ein Einzelblech 41 des Rotorblechpakets 52 relativ zu einem zu ihm

benachbarten Einzelblech 41 um einen Winkel versetzt, der n * τρ beträgt, wobei n = 1 , 2, 3 ... und τρ = Polteilung der Rotorpole.

Bevorzugt weisen die ersten Abschnitte 50 eine im Wesentlichen identische

Winkelerstreckung auf.

Bevorzugt weisen die ersten Abschnitte 50 eine kleinere Winkelerstreckung auf als die zweiten Abschnitte 51 .

Bevorzugt addieren sich erste und zweite Abschnitte zu einer Winkelerstreckung von 120° mechanisch.

Bevorzugt sind die Einzelbleche 41 des Rotorblechpakets 37; 52, 54, 56 einheitlich ausgebildet.

Naturgemäß sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung vielfache Abweichungen und Modifikationen möglich.