Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Innenschweißung von Rohren und Profilen, umfassend einen Kragarm, der an einer Aufhängung befestigt ist, der in das zu verschweißende Rohr oder Profil einführbar ist und an dem ein Schweißkopf verschiebbar angebracht ist, wobei der Kragarm weiter einen Laser und eine Kamera umfasst. Bei der Innenschweißung sitzt der Schweißkopf üblicherweise am Ende eines langen Kragarms, welcher in das Rohr bzw. Profil eingefahren wird. Die für die Schweißung notwendigen Medien (Gase, Schweißstrom, Schweißkabel, Schweißpulver, Schweißdraht, ...) werden durch den oder am Kragarm entlang zum Schweißkopf geführt.

Derartige Vorrichtungen und Verfahren sind bekannt, beispielsweise aus der US 3,764,056 und der US 10,040,141 B2.

Das Dokument US 3,764,056 offenbart eine Vorrichtung, mit der Rohre von der Rohrinnenseite aus zusammengeschweißt werden können. Dabei wird ein

Kragarm, an dessen Spitze ein Schweißkopf angeordnet ist, in das Rohr eingeschoben, so dass der Schweißkopf in der Nähe des zu verschweißen Gebietes, das von der Kontaktfläche der aneinandergefügt Rohre gebildet wird, platziert ist. Die Rohre rotieren, während der einstellbar angebrachte Schweißkopf die Schweißnaht erzeugt. Mithilfe einer Kamera, die in der Nähe des Schweißkopfes montiert ist, kann der Schweißvorgang visuell beobachtet und ferngesteuert werden. Der Schweißkopf kann während des Schweißvorganges relativ zum Rohr positioniert werden. Das Dokument US 10,040,141 beschreibt eine laserkontrollierte

Innenschweißmaschine für eine Rohrleitung. Das System umfasst eine externe Positioniervorrichtung, mit der die zu verschweißen Rohrsegmente relativ zueinander ausgerichtet werden können, so dass sie mit der Innenschweißmaschine verschweißt werden können. Der Schweißapparat umfasst auch einen Laser zum Überwachen des Schweißprofils und zur Führung eines Gelenkskopfes des Schweißkopfes. Eine Kamera zur visuellen Inspektion der Schweißnaht nach dem Schweißvorgang ist ebenfalls vorhanden.

Dabei ist die Verwendung eines Lasers zur Erfassung von Profilen auch aus der CN 106705857 A bekannt. Die CN 106705857 A befasst sich mit der Vermessung von Oberflächen mittels eines Laser Systems auf dem Gebiet der Baugeologie, namentlich der Baugrund- und Tunneltechnologie. Dazu wird ein auf der zu vermessenden Oberfläche platzierter Laser auf eine fest positionierte Platte gerichtet. Wird der Laser entlang der Oberfläche bewegt, oder verschiebt sich die Oberfläche bei fixiertem Laser, verändert bzw. verschiebt sich entsprechend der vom Laserstrahl auf der Platte erzeugte Lichtpunkt. Aus der Verschiebung des Lichtpunktes auf der Platten kann dann auf die Struktur der Oberfläche rückgeschlossen werden.

Die beschriebenen Innenschweißmaschinen bergen jedoch einige grundsätzliche Probleme in sich: Während des Schweißprozesses entsteht ein Magnetfeld, welches den Kragarm auslenkt und/oder verdreht. Das Ausmaß dieser Auslenkung und/oder Verdrehung hängt davon ab, wie weit der Kragarm in das zu schweißende Rohr bzw. Profil eingeführt wurde. Zusätzlich entstehen durch den Schweißprozess selbst und den Transport der Schweißmedien zum Schweißkopf - insbesondere beim „unter Pulver“ schweißen; das Schweißpulver hat in der

Regel eine Temperatur von 120 °C, und die Schweißkabel können bis zu 100 °C warm werden - hohe Temperaturen, welche eine zusätzliche Änderung der Durchbiegung und Verdrehung des Kragarms hervorrufen. Dabei rührt eine Verdrehung z.B. auch daher, dass das heiße Schweißpulver meist nur auf einer Seite des Kragarms transportiert wird, und dass die Schweißkabel aufgrund unterschiedlicher Strombelastung nicht alle die gleiche Temperatur haben. Bei großen Längen des Kragarms können selbst kleine Temperaturunterschiede zwischen links/rechts/oben/unten große Auslenkungen am Kragarmende/Schweißkopf hervorrufen. Diese durch Magnetismus und Wärmeeinwirkung verursachte dreidimensionale Verdrehung, Durchbiegung oder Auslenkung des Kragarms führt zu einer entsprechenden Änderung der Position des Schweißkopfes, der sich dadurch nicht mehr in der gewünschten Lage befindet, was sich negativ auf den Schweißprozess und die Schweißnahtgeometrie, und damit auf die Schweißnahtqualität, auswirkt.

Hier will die Erfindung eine Verbesserung schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art eine Steuereinrichtung zur Verschiebung des Schweißkopfes vorhanden ist, ein oder mehrere Laser an der Aufhängung angebracht sind, eine oder mehrere Kameras am Schweißkopf angebracht sind, wobei ein oder mehrere Laserstrahlen jeweils auf die eine oder die mehreren Kameras gerichtet und von diesen erkennbar sind, ein Auswertmodul vorhanden ist, welches Veränderungen der relativen Positionen der von der einen oder den mehreren Kameras erkannten Laserstrahlen auswerten, daraus ein Signal erzeugen und dieses der Steuereinrichtung zur Verschiebung des Schweißkopfes zuführen kann. Gegenstand der Erfindung ist daher eine Vorrichtung nach Anspruch 1.

Ein Rohr kann in Sinne der Erfindung auch ein röhrenförmiges Element sein, auch elliptisch, ein Profil beispielsweise ein U- oder ein Rechteckprofil. Gegenstand der Erfindung ist ebenfalls ein Verfahren zur Verschiebung eines Schweißkopfes in einer Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, umfassend mindestens folgende Schritte: erfassen von Ausgangswerten X, Y der Position des oder jeden Laserstrahls mit der oder jeder Kamera bei einem Ausgangszustand der Vorrichtung, erfassen von Abweichungen dX, dY der Position des oder jeden Laserstrahls von den Ausgangswerten X, Y während des Betriebs der Vorrichtung, erzeugen eines Signals für die Steuereinrichtung aus den erfaßten Abweichungen dX, dY, weiterleiten des Signals an die Steuereinrichtung, welche den Schweißkopf auf Basis des Signals so verschiebt, daß die Abweichungen dX, dY kleiner werden. Die Veränderung der relativen Positionen der Laserstrahlen kommt dadurch zustande, dass die Laserstrahlen quasi ortsfest an der Aufhängung des Kragarms befestigt sind, während die Kameras, die am Ende des Kragarms am Schweißkopf befestigt sind, sich mit der Dehnung, Biegung, Auslenkung oder Torsion des Kragarms relativ zu den ortsfesten Laserstrahlen verschieben. Durch die Rückführung des Signals an die Steuereinrichtung entsteht somit ein geschlossener Regelkreis zur Nachführung des Schweißkopfes. Das Erfassen der Abweichungen, das Erzeugen des Signals und das Weiterleiten an die Steuereinrichtung wird vorzugsweise ständig durchgeführt, z. B. in „real time“, oder intermittierend regelmäßig oder unregelmäßig, vorzugsweise mit Hilfe eines Prozessrechners.

Der Schweißkopf kann dabei in mindestens zwei Raumrichtungen, z.B. vertikal und horizontal, verschiebbar angebracht sein. Vorteilhafterweise ist er in drei Raumrichtungen verschiebbar, z.B. zusätzlich entlang der oder parallel zur Achse des Kragarms. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Schweißkopf auch drehbar, z.B. entlang oder parallel zur Achse des Kragarms, gelagert ist, nämlich dann, wenn eine Torsion des Kragarms erkannt wird. Horizontale und vertikale Verschiebungen äußern sich in geradlinigen relativen Veränderungen der Positionen dX bzw. dY eines Laserstrahles, während das Torsionsverschiebungen gekrümmte Abweichungen dX bzw. dY erzeugen.

Grundsätzlich funktioniert die Erfindung mit nur einem Laser und nur einer Kamera. Insbesondere wenn jedoch auch eine Verdrehung bzw. Torsion erkannt werden soll, sind dafür mehrere Laser und mehrere Kameras erforderlich. Vorzugsweise sind zwei Laser, auch als Laser Transmitter oder Laserpointer bezeichnet, und zwei Kameras vorhanden. Dadurch können horizontale, vertikale torsionsbedingte Verschiebungen des Kragarms besser aufgelöst werden. Weitere Kamera-Laser Paare würden die Auflösung zusätzlich verbessern. Vorzugsweise ist die oder jede Kamera eine Matrix-Kamera. Durch die pixelgenaue Abbildung des Laserstrahls kann eine Veränderung der Position des Laserstrahls pixelgenau aufgelöst und berechnet werden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn im Strahlengang zwischen Laser und Kamera eine Projektionsfläche, bevorzugt eine transparent eingefärbte Platte, besonders bevorzugt eine transparent weiß eingefärbte Platte, angeordnet ist. Auf einer solchen Projektionsfläche kann der Laserstrahl als farbiger Punkt von den Kameras besser erkannt und verfolgt werden. Zusätzliche Daten oder Messwerte aus Sensoren, wie z.B. ein Höhensensor am Schweißkopf (Stick-out Control) oder ein Laser-Nahtnachführungssensor (Weid Seam Tracking) würden die Kompensation der Effekt der am Kragarm bzw. die Nachführung des Schweißkopfes zusätzlich verbessern. Vorzugsweise werden auch Ausgangswerte der Schweißkopf Position bei einem Ausgangszustand der Vorrichtung erfasst. Im Ausgangszustand ist die Vorrichtung „kalt“, d.h. sie hat Umgebungstemperatur. Durch die Erfindung wird eine Reduzierung von Schweißfehlern, z.B. „Seam Alignment“ oder „Undercut“ erreicht, welche unter anderem durch eine ungenaue oder sogar Undefinierte Schweißkopfpositionierung hervorgerufen wird. Zusätzlich werden Einflußfaktoren aus der Bedienung der Vorrichtung reduziert, was die Reproduzierbarkeit der Schweißnähte und auch deren Qualität verbessert. Bei Innenschweißanlagen entsprechend dem Stand der Technik muß die Schweißkopfposition bei Auslenkung und Verdrehung vom Bedienpersonal überprüft und gegebenenfalls neu referenziert werden. Durch das erfindungsgemäße Kompensationssystem wird eine deutliche Verbesserung der Reproduzierbarkeit des Schweißprozesses insgesamt erzielt, was sich in verbesserter Schweißnahtqualität, Schweißnahtgeometrie und geringerer Fehlerhäufigkeit widerspiegelt. Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Es zeigt

Fig. 1 als Prinzipskizze eine mögliche Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Draufsicht und einer Seitenansicht.

Bei der gezeigten Vorrichtung 1 ist ein Kragarm 2 an einer Aufhängung 3 befestigt. Das zu verschweißende Rohr oder Profil ist, weil für das Verständnis der Erfindung nicht erforderlich, nicht gezeichnet. Man kann sich jedoch die Vorrichtung 1 inmitten eines Rohres oder Profiles befindlich denken. Eine Auslenkung des Kragarms 2 infolge von Magnetismus oder Temperatureinwirkung ist durch die gestrichelten Linien 2a angedeutet. In der Draufsicht in horizontaler Richtung, in der Seitenansicht in vertikaler Richtung. Am Ende des Kragarms 2 ist ein Schweißkopf 4 in vertikaler und horizontaler Richtung senkrecht zur Achse des Kragarms 3 verschiebbar angebracht, wobei der Schweißkopf 4 selbst nicht gezeichnet ist. An der Aufhängung 3 sind zwei Laser 5 befestigt. Die jeweiligen Laserstrahlen 5a sind auf zwei Kameras 6 gerichtet, die am Ende des Kragarms 3 befestigt sind. Im Strahlengang zwischen Laser 5 und Kamera 6 ist eine transparent, vorzugsweise in Weiß, eingefärbte Platte 7 angebracht, wobei für jedes Laser Kamera Paar selbstverständlich auch jeweils eine Platte 7 vorhanden sein kann. Die Platte 7 dient als Projektionsfläche für die Laserstrahlen 2a, so dass sie von den Kameras 6 als Punkt 7a gut erkannt und ihre relativen Positionen in horizontaler X und vertikale X Richtung verfolgt werden können. Aus den unterschiedlichen Positionen berechnen sich die Abweichungen dX und dY. Mittels eines (nicht dargestellten) Prozessors und einer entsprechenden Software, zusammen ein Auswertmodul, wird aus den Abweichungen ein Signal erzeugt und der (ebenfalls nicht dargestellten) Steuereinheit zurückgeführt. Diese wiederum steuert Verschiebeeinrichtungen 8 (vertikal) und 9 (horizontal), die den Schweißkopf 4 so nachführen, dass die Abweichungen dX bzw. dY kleiner werden, bzw. im Idealfall verschwinden. In der herausgezeichneten Platte 7 ist ein Laserstrahlpunt 7a zu sehen, der, von der Kamera 6 aus gesehen, infolge der Auslenkung 2a von einer Position X, Y in eine Position X +dX, Y+dY abgewichen ist.

Im gezeigten Beispiel ist die Länge des Kragarms 2 mit 30 m angegeben. Dies ist nicht als Einschränkung zu verstehen, sondern soll nur eine Vorstellung von den möglichen Größenordnungen geben. Selbstverständlich können die Längen sowohl kürzer als auch länger sein. Eine mögliche Torsion ist in dieser Zeichnung nicht angedeutet.

Bezugszeichenliste:

1 Innenschweißvorrichtung

2 Kragarm 2a Auslenkung des Kragarms

3 Aufhängung

4 Schweißkopf

5 Laser

5a Laserstrahl 6 Kamera

7 Projektionsfläche

8 Verschiebeeinrichtung vertikal

9 Verschiebeeinrichtung horizontal