王玉凯 (中国辽宁省大连市甘井子区金新路22号1-3-3, Liaoning 8, 116038, CN)
王玉凯 (中国辽宁省大连市甘井子区金新路22号1-3-3, Liaoning 8, 116038, CN)
| 权 利 要 求 书 1 .一种用于直进式连续拉丝机的内冷式大盘，包括轮毂（18)、轮缘（19) 和轮辐（20)， 其特征在于： 所述的轮辐（20)连接在轮毂（18)的一端， 轮辐 (20)的内侧设有冷却腔， 轮毂（18)的另一端外侧套装有固定套（5)， 在固定 套（5)上连接有进液接头（7)和出液接头（6)， 进液接头（7)和出液接头（6)通 过轮毂（18)上的连通孔与轮辐（20)的冷却腔相连通。 2. 根据权利要求 1所述的用于直进式连续拉丝机的内冷式大盘， 其特征 在于： 所述的固定套（5)的内孔与轮毂（18)相接触处且位于固定套（5)或轮 毂（18)上设有相互平行的左内环槽（10)和右内环槽（13) ; 所述的进液接头 (7)与左内环槽（10)连通，出液接头（6)与右内环槽（13)连通，左内环槽（10) 通过轮毂（18)上的第一连通孔（15)与轮辐（20)的冷却腔相连通， 右内环槽 ( 13)通过轮毂（18)上的第二连通孔 ( 16)与轮辐 (20)的冷却腔相连通。 3. 根据权利要求 2所述的用于直进式连续拉丝机的内冷式大盘， 其特征 在于： 所述的固定套（5)的内孔两端与轮毂（18)之间设有轴承（8)， 所述的 左内环槽（10)和右内环槽（13)设在两轴承（8)之间处， 并在各环槽与轴承之 间设有密封圈。 4. 根据权利要求 1或 2或 3所述的用于直进式连续拉丝机的内冷式大盘， 其特征在于： 所述的冷却腔由左冷却腔（4)和右冷却腔（3)组成并中间有隔 层（2)形成双层结构； 所述的第一连通孔（15)与左冷却腔（4)连通， 所述的 第二连通孔（16)与右冷却腔（3)连通： 在隔层（2)上有连通左冷却腔（4)和右 冷却腔（3)的通孔（1)。 5. 根据权利要求 4所述的用于直进式连续拉丝机的内冷式大盘， 其特征 在于： 所述的通孔（1)设在靠近轮缘（19)处。 |
用于直进式连续拉丝机的内冷式大盘
技术领域
[0001] 本发明涉及一种金属线材拉拔设备中应用的大 盘， 特别是一种用 于直进式连续拉丝机的内冷式大盘。 背景技术
[0002] 目前， 用于直进式连续拉丝机的内冷式大盘的结构呈 圆盘状， 其 中心部位为带有中心孔的轮毂， 轮毂通过轮辐连接有轮缘， 在轮缘的两侧 边有挡边。 通过中心孔将大盘安装在转动轴上， 转动轴通过减速机构与电 机的输出轴相接。
[0003] 上述装置为多组且连续设置， 在每组的大盘前部均设有拉拔模装 置， 金属线材穿过拉拔模并绕在大盘的轮缘外侧且 经压线机构排线， 工作 时电机带动大盘转动， 线材与大盘之间的摩擦拉力将线材自拉拔模拉 出， 在拉出过程中完成了线材的拉拔。
[0004] 金属线材在拉拔时， 由于金属变形及线材与拉丝模之间的强烈磨 擦使线材发热， 线材的热量将使拉拔润滑剂失效， 温度过高时还将严重影 响线材的品质。 特别是在高速和连续直进式拉拔过程中. 线材的温升更为 严重， 必须对其进行冷却。
[0005] 现有的连续直进式拉丝机冷却线材的方法， 主要是冷却拉拔线材 的拉丝模和缠绕线材的大盘。 大盘的冷却方法又可分为直接水冷法和间接 水冷法两种。 前者是将缠绕线材的大盘直接在水箱中转动， 虽然具有较好 的冷却效果， 但当线材进入下一道拉丝模之前， 必须采用较大功率的压缩 空气吹干机， 在极短时间内吹干线材表面的水渍， 造成设备结构复杂， 耗 能多， 且吹干不彻底， 少量水份带入下道次拉拔的润滑槽中， 影响润滑效 果； 后者的传统冷却方法， 是把冷却水喷到大盘轮缘的内壁上， 吸收大盘 轮缘的热量， 间接冷却线材， 但由于大盘是转动部件， 喷洒的冷却水不是 处于封闭状态， 必然有一定量冷却水流到大盘轮缘的外侧使线 材润湿， 仍 需采用大功率压缩空气机吹干， 同样存在上述缺陷。 发明内容
[0006] 本发明的目的是提供一种可封闭循环、 内置冷却、 冷却液体不接 触线材、 无需吹干、 可使整体设备简化、 节约能源、 提高产品品质的用于 直进式连续拉丝机的内冷式大盘， 以克服现有技术的不足。
[0007] 本发明的用于直进式连续拉丝机的内冷式大盘 ， 包括轮毂、 轮缘 和轮辐， 所述的轮辐连接在轮毂的一端， 轮辐的内侧设有冷却腔， 轮毂的 另一端外侧套装有固定套， 在固定套上连接有进液接头和出液接头， 进液 接头和出液接头通过轮毂上的连通孔与轮辐的 冷却腔相连通。
[0008] 进一步的， 所述的固定套的内孔与轮毂相接触处且位于固 定套或 轮毂上设有相互平行的左内环槽和右内环槽； 所述的进液接头与左内环槽 连通， 出液接头与右内环槽连通， 左内环槽通过轮毂上的第一连通孔与轮 辐的冷却腔相连通， 右内环槽通过轮毂上的第二连通孔与轮辐的冷 却腔相 连通。
[0009] 更进一步的， 所述的固定套的内孔两端与轮毂之间设有轴承 ， 所 述的左内环槽和右内环槽设在两轴承之间处， 并在各环槽与轴承之间设有密 封圈。
[0010] 进而， 所述的冷却腔由左冷却腔和右冷却腔组成并中 间有隔层形成 双层结构； 所述的第一连通孔与左冷却腔连通， 所述的第二连通孔与右冷却 腔连通； 在隔层上有连通左冷却腔和右冷却腔的通孔。
[0011] 现进一步的， 所述的通孔设在靠近轮缘处。
[0012] 所述用于直进式连续拉丝机的内冷式大盘， 安装时大盘通过键连接 在转动轴上， 转动轴通过减速装置与驱动电机相连接， 在前部配有线材拉拔 模装置， 线材穿过拉拔模绕在大盘的轮缘外侧， 一般绕 3— 4周， 然后再进入 下一道拉拔装置， 直进式连续拉丝机至少有两组拉拔装置配合拉 拔。 工作时 电机带动大盘转动， 依靠线材与大盘之间的摩擦拉力将线材自拉拔 模拉出， 线材经过拉拔模时被拉拔。 进液接头和出液接头与冷却液循环系统相接， 包 括泵、 阀、 冷却液箱等， 冷却液可通过循环系统不断通过大盘的冷却腔 ， 在 此过程中带走线材拉拔时由于温升传递给大盘 的热量， 使大盘和线材得到有 效的降温， 达到较好的冷却效果， 省去了吹干装置， 噪声小， 使设备整体简 化， 改善了作业环境， 线材与冷却液接触， 保证了线材始终处于无湿无水状 态， 明显提高了冷却效果、 润滑效果和产品品质。 附图说明
[0013] 图 1是本发明具体实施方式的结构示意图；
[0014] 图 2是图 1所示的轮毂处的局部放大示意图。 具体实施方式
[0015] 如图 1、 2所示： 18为轮毂， 19为处于周边的轮缘， 20为连接轮毂 18 和轮缘 19的轮辐。 轮辐 20连接在轮毂 18的一端即连接在轮毂 18的右部； 轮辐 20的内侧设有冷却腔， 即轮辐 20呈中腔状， 为了方便， 可采用金属板焊接方 式加工。
[0016] 轮毂 18的另一端外侧套装有固定套 5， 轮毂 18相对于固定套 5可相对 转动，安装时固定套 5可通过螺栓 21固定在支撑大盘转动轴的轴承壳体上或机 座上。 在固定套 5上连接有进液接头 7和出液接头 6， 进液接头 7和出液接头 6 与固定套 5之间为螺紋连接；在轮毂 18上加工连通孔，进液接头 7和出液接头 6 通过轮毂 18上的连通孔与轮辐 20的冷却腔连通。安装时将进液接头 7和出液接 头 6通过管与冷却液循环系统相接，冷却液循环 统包括泵、阀、冷却液箱等。 运行时， 冷却液可连续不断通过大盘的冷却腔， 带走了大盘的热量， 同时也 降低了线材的温度。
[0017] 固定套 5的内孔与轮毂 18相接触处且位于固定套 5上加工有相互平 行的两个环形槽即左内环槽 10和右内环槽 13 ; 进液接头 7和左内环槽 10连通， 出液接头 6和右内环槽 13连通； 在轮毂 18上加工有径向设置的第一进液孔 11 和第二进液孔 14及轴向设置的第一连通孔 15， 第一连通孔 15连通第一进液孔 11和第二进液孔 14， 第一进液孔 11连通左内环槽 10， 第二进液孔 14 连通冷 却腔； 在轮毂 18上还加工有径向设置的第一出液孔 17和第二出液孔 12及轴向 设置的第二连通孔 16， 第二连通孔 16连通第一出液孔 17和第二出液孔 12， 第 二出液孔 12连通右内环槽 13， 第一出液孔 17连通冷却腔； 左内环槽 10通过 第一进液孔 11、 第一连通孔 15、 第二进液孔 14与轮辐 20的冷却腔相连通； 右内环槽 13通过第二出液孔 12、 第二连通孔 16、 第一出液孔 17与轮辐 20的 冷却腔相连通。 工作时， 冷却液在循环系统的作用下可自进液接头 7进入， 经过左内环槽 10、 第一进液孔 11、 第一连通孔 15、 第二进液孔 14进入大盘 的冷却腔， 然后经第一出液孔 17、 第二连通孔 16、 第二出液孔 12、 右内环 槽 13、 出液接头 6回至冷却系统， 达到冷却液循环的目的。 其中左内环槽 10 和右内环槽 13也可加工在轮毂 18上，只要当大盘转动时进液接头 7和出液接 头 6能保持相通即可。
[0018] 在固定套 5的内孔两端与轮毂 18之间均安装有轴承 8， 左内环槽 10 和右内环槽 13设在两轴承 8之间处，并在左内环槽 10与左边的轴承之间设有 左密封圈 22， 在右内环槽 13与右边的轴承之间设有右密封圈 9， 左密封圈 22 和右密封圈 9镶嵌在固定套 5内孔上的凹槽内。
[0019] 为了具有较好的冷却效果， 冷却腔由左冷却腔 4和右冷却腔 3组成 并中间有隔层 2形成双层结构； 第一连通孔 15、 第二进液孔 14与左冷却腔 4 连通， 第二连通孔 16、 第一出液孔 17与右冷却腔 3连通； 在隔层 2上有连通 左冷却腔 4和右冷却腔 3的通孔 1， 该通孔 1位于靠近轮缘 19处。
Next Patent: DIE SEAT DEVICE FOR WIRE-DRAWING