Erfindung betreffend mittels generativer Verfahren hergestellter Gießformen

Die vorliegende Erfindung betrifft Gießformen, welche aufbauend auf generative Verfahren, insbesondere, aber nicht abschließend im Sinne der VDI 3404 (Dez. 2009), erfindungsgemäß hergestellt werden.

Die Erfindung betrifft darunter insbesondere schälbare Gießformen und solche aus dieser Gruppe, welche zur Integration von elektromechanischen Komponenten in das damit zu fertigende Gießteil geeignet, ausgeführt sind.

Beschreibung Stand der Technik

Im Stand der Technik sind zahlreiche Gießformen zum Gießen auch komplexer Gießteile bekannt. Dazu gehört auch das Gießen in verlorene Formen oder mit verlorenen Modellen. Zur Herstellung von Gießteilen wird neben dem Gießwerkstoff eine Gießform benötigt. Die Herstellung einer solchen Form ist in Abhängigkeit unterschiedli- eher Parameter (z. B. Gießwerkstoff, geometrische Eigenschaften und Stückzahl der zu gießenden Elemente) mit entsprechendem materiellen, zeitlichen und finanziellen Aufwand verbunden.

Ein interessantes, neues Anwendungsgebiet der Gießtechnik ist es, weitere Komponenten wie adaptronische Bauteile gießtechnisch zu integrieren. Hierbei ist oftmals die Voraussetzung einer großserientechnischen Umsetzung aufgrund der geringen Stückzahlen nicht gegeben. Geringe Stückzahlen resultieren einerseits aus einem geringen Etablierungsgrad adaptronischer Komponenten und zum anderen aus der häufigen Individualisierung ebendieser. Individuell geformte, gießtechnisch hergestellte adaptronische Komponenten sind beispielsweise im Bereich der Prothetik ein viel- versprechendes Anwendungsgebiet.

Für entsprechende Fragestellungen entsteht der Bedarf, Gießformen kostengünstig, schnell, flexibel und reproduzierbar herzustellen. Hierfür legt diese Erfindung die Herstellung der Gießform in einem generativen Rapid Prototyping Fertigungsverfahren zu Grunde.

Generative Fertigungsverfahren ist eine übergreifende Beschreibung, für solche Verfahren, welche auch als Rapid Prototyping-Verfahren bezeichnet werden und welche Verfahren zur schnellen und kostengünstigen Fertigung von Modellen, Mustern, Prototypen, Werkzeugen oder Endprodukten geeignet sind. Diese Form der Fertigungsverfahren erfolgt basiert auf computererzeugten Datenmodellen aus formlosen (Flüs- sigkeiten, Pulver u. ä.) oder formneutralen (band-, drahtförmig) Material mittels chemischer und/oder physikalischer Prozesse. Obwohl es sich um formende Verfahren handelt, sind für ein konkretes Gießteil nicht besondere Werkzeuge von Nöten, wel- che die entsprechend zu erzeugende Gießteilgeometrie eingeprägt haben. Die Gießteilgeometrie liegt rein als Datensatz vor und die Werkzeuge bestehen rein aus den Werkzeugen, welche die generativen Verfahren ausführen.

Zu diesen Verfahren zählen -nicht abschließend:

Photolithographische Verfahren, Photopolymerisation durch schichtweises Aushärten aus einem Flüssigkeitsbad, schichtweises Auftragen und Verfestigen von Pulverschichten, schichtweises Austragen eines Bindemittels in einen Pulververbund, Ener- giestrahldepositionsverfahren in Metallpulver, Kunststoffextrudertechnik, wie bspw. Fused-Deposition-Modelling, kurz FDM und weitere oder synonym zu verstehende Verfahren, wie 3D Printing; Fused Deposition Modeling; Kaltgasspritzen; Laminated Object Modelling; Stereolithografie; selektives Laserschmelzen; selektives Lasersintern etc.

Die hier im Folgenden dargestellten Prototypen wurden mittels Selektivem Laserschmelzen erzeugt. Auch andere der oben genannten Verfahren wurden erfolgreich zur Umsetzung der Erfindung studiert.

Um Gießteile herstellen zu können, wird eine Gießform benötigt, die das Negativ des zu erstellenden Gießteils abbildet. Bei der Erstellung einer solchen Negativ-Gießform wird zwischen Dauerformen und verlorenen Formen unterschieden.

Dauerformen, die für eine mehrmalige Verwendung geeignet sind, sind mit einem immensen kosten- und zeitintensiven Aufwand verbunden. Auch bestehen in diesem Zusammenhang Fertigungs- und Entformbarkeits-Restriktionen (zum Beispiel sind Hinterschneidungen oftmals nicht realisierbar).

Verlorene Formen hingegen werden nach der Verwendung zerstört, damit ein Zugang zu dem Gießteil möglich ist. Die Erstellung einer verlorenen Form setzt die Anferti- gung eines Modells des späteren Gießteils voraus. Das Modell ist notwendig, um die Negativ-Gießform zu erstellen.

Für die vorgesehene Anwendung - d.h. im Bereich von kleinen Stückzahlen und/oder bei sehr komplexen Gießteilen - sind beide derzeitige Lösungen nicht geeignet. Gegen Dauerformen sprechen der zeitliche und finanzielle Aufwand sowie die Gestal- tungsrestriktion. Die Modellherstellung bei verlorenen Formen ist ebenfalls für die kostengünstige, schnelle, flexible und reproduzierbare Fertigung von Gießteilen aufgrund der genannten Anforderungen ungeeignet. Besonders nachteilig im Stand der Technik ist das Entfernen der Gießformen, insbesondere bei sehr komplexen Freiformen oder mit großen Hinter- oder Unterschnei- dungen.

Aufgrund der häufig mit komplexen Geometrien verbundenen Fragilität der Gießteile, ist beim Entfernen der Gießformen eine große Vorsicht anzuwenden, etwa um die Gießteile durch unvorteilhafte Kraftverteilung beim Entfernen der Gießform z.B. nicht an der dünnsten Stelle zu zerbrechen.

Aufgabe

Es ist Aufgabe der Erfindung, die vorgenannten Nachteile im Stand der Technik zu beseitigen oder zumindest zu mindern.

Lösung der Aufgabe

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Gießform mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung werden in der folgenden Beschreibung und in den Unteransprüchen offenbart.

Vorteile der Erfindung:

Durch die Verwendung eines generativen Rapid Prototyping Fertigungsverfahrens ist der zeitliche und damit finanzielle Aufwand zur Herstellung der Gießform unabhängig vom Komplexitätsgrad des Gießteils und im Vergleich zu konventionellen Fertigungs- verfahren deutlich geringer.

Individuelle geformte und mit komplexen Geometrien (z.B. Freiformflächen, Hinter- schneidungen) versehene Gießteile lassen sich zuverlässig und kosteneffizient herstellen.

Die Mantelflächen der Gießform können so ausgestaltet sein, dass sie für gewisse Medien (bspw. zum Entweichen von Luft) durchlässig sind.

Entgegen gefräster, gedrehter oder sonst durch spanende Bearbeitung erzeugte Formen wird der Materialaufwand reduziert.

Elemente der Gießform können bewusst so ausgestaltet werden, dass sie nach der Entformung am Gießteil verbleiben und dort eine Funktion erfüllen (bspw. als Befesti- gungselement oder Kontaktierung). Es ist kein Urmodell des späteren Gießteils nötig.

Entgegen konventioneller mehrteiliger Gießformen kann auf Maßnahmen zur Fixierung, Arretierung und Ausrichtung der einzelnen Formteile zueinander weitestgehend oder sogar vollständig verzichtet werden.

Oberflächenbeschaffenheit und Steifigkeit der Zielstruktur kann wie beim Gießen üblich durch entsprechende Formgebung (z.B. : Rippen, Oberflächentextur) gezielt eingestellt werden. Solche Maßnahmen können entgegen klassischen Gießverfahren besonders schnell und kosteneffizient umgesetzt werden.

Ausführungsbeispiele

Die Erfindung sieht zur Lösung, insbesondere zur vereinfachten Entfernung der Gießform vor, schon bei der Herstellung der Gießform, durch geeignete Anordnung und Ausführung der Gießformwand, in Form von Elementen und Verbindungsbereichen zwischen diesen Elementen der Wandung, dafür Sorge zu tragen, dass die Elemente später einfach vom Gießteil„abgeschält" werden können. Durch besonders vorteilhafte Ausführung des Erfindungsgedankens kann das Entfernen der Gießform, in Form von„schälen" so erfolgen, dass keine oder nur unwesentliche Kraft oder Druck in der Richtung angewendet wird, welche zum Bruch des Gießteils führen könnte.

Dazu ist in einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel vorgesehen, etwa bei einem im wesentlichen gestreckten Gießteil mit Unterschneidungen in einem mittleren Bereich, die Verbindungsbereiche der Elemente, nicht parallel, sondern im wesentlichen leicht geneigt zur Hauptachse des Gießteils vorzusehen.

Beim erfindungsgemäßen Entfernen der Segmente ist zudem vorgesehen, dazu angebrachte Angriffsflächen oder -bereiche im Falle von gestreckten Gießformen- am oberen oder unteren Ende der Gießform vorzusehen, so dass das Entfernen eines entsprechenden Elementes durch Ziehen von oben nach unten oder umgekehrt, oder bei besonders fragilen Gießteilen diagonal zur Längsachse des Gießteils erfolgt. So wird eine Druck- oder Kraftanwendung - parallel zur Längsachse - auf einen unter- schnittenen und damit dünneren Bereich des Gießteils vermieden!

Bei einem im wesentlichen gestreckten aber runden oder auch bei einem im wesentlichen kugelförmigen Gießteilen ist in einem weiteren Ausführungsbeispiel vorgesehen, zwei Angriffs-Bereiche oder -Flächen vorzusehen, welche lediglich in einem kleinen Abstand und im Wesentlichen sich gegenüberstehend angeordnet sind.

Durch gleichzeitigen Angriff an diesen beiden Bereiche oder Flächen ist es möglich die Kraft zum Abschälen des entsprechenden Elementes in nahezu perfekt entgegen gesetzter Richtung, aber quasi auf einer gedachten Achse wirken zu lassen, so dass keine Druck- oder Hebelwirkung beim Schälvorgang auf die Formwand oder das Gießteil ausgeübt wird. Die Achse der Kraftwirkung liegt dabei zunächst tangential am Umfang des runden oder kugelförmigen Körpers an und wandert mit zunehmender Schälung der beiden Wand-Elementenden durch den Mittelpunkt des Querschnitts hindurch bis der dem anfänglichen Anlagepunkt der Tangente gegenüberliegenden Punkt des Querschnitts.

Als Gießform im Sinne dieser Erfindung dient eine mittels generativem Herstellungsverfahren (Selektives Laserschmelzen, Stereolithographie, etc. siehe für eine Liste auch oben oder in der VDI 3404) erzeugte dünnwandige Mantelstruktur, die das Volumen bzw. die Form des späteren Gießteils umfänglich oder auch gesamtoberfläch- lieh und damit dreidimensional umschließt und damit definiert.

Entlüftungs-, Befüll- oder sonstige gewünschte/notwendige Öffnungen der Form können während des Herstellungsverfahrens durch Aussparungen an dafür vorgesehenen Stellen der Formwand erzeugt, oder durch mechanische Nachbearbeitung (z.B. Bohren, Fräsen, Erodieren) eingebracht werden. Darüber hinaus können während des Herstellungsprozesses gewünschte Stellen (teil-)porös und damit für gewisse Medien durchlässig ausgestaltet werden (z.B. zum Entweichen von Luft beim Einfüllen der Gießmasse).

Die so gewonnene Form kann zum Vergießen des Gießwerkstoffes verwendet werden. Zum Entformen des Gießteils wird die Schälfunktion entlang von Verbindungsbe- reichen, z.B. in Form von Nuten (dünnere Manteldicke) an der Außenkontur der Mantelstruktur genutzt. Die einzelnen Segmente zwischen den Verbindungsbereichen, z.B. in Form von Nuten, können durch Abschälen vom Gießteil gelöst werden. Hierdurch ist es möglich auch Teile mit geometrischen Hinterschneidungen oder komplexe Freiformflächen beschädigungsfrei zu Entformen. Vorzugsweise, jedoch nicht aus- schließlich, sollen Kunststoffe als Gießmaterial zum Einsatz gebracht werden, um kritische Gießtemperaturen zu vermeiden.

Aussteifungen an einzelnen oder allen Elementen oder Segmenten der Gießformwand werden bereits während des Herstellungsprozesses gefertigt. Diese können weitere Elemente wie z.B. Kanäle zum Anschluss an Kühl- oder Heizkreisläufe, elektronische Kontaktierungen oder weitere Funktionsflächen die z.B. eine Ausrichtung/Befestigung der Form mittels Verschraubung, Formschluss oder ähnlichem an andere Bauteile ermöglicht, enthalten.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von graphisch dargestellten Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. Weiter unten werden weitere Ausführungsbeispiele nur schriftlich dargestellt. Es zeigen zunächst:

Fig. 1 : Eine 3-D Ansicht von 3 Gießformen und der darin einzugießenden Kap- pe eines Piezo-Stapelaktors (im Hintergrund);

Fig. 2a: Eine vergrößerte 3-D-Ansicht einer Gießform mit oben sichtbar eingebrachter Deckkappe (für einen Piezostapelaktor);

Fig. 2b: Einen Schnitt durch Fig. 2a;

Fig. 3a - c a) Die Gießformwand samt schon eingebrachten Stapelaktor vor dem Eingießen der Gießmasse;

b) Die teilweise abgeschälte Gießformwand (nach dem Vergießen und Aushärten der Gießmasse) mit den einzelnen Wandelementen;

c) Das fertige Gießteil mit den beiden Kappen des Piezostapelaktors am oberen und unteren Ende, sowie dem von Gießmasse umgebenen Mittelteil des Gießteils. Das Gießteil verdindet somit effektiv die metallischen Komponenten des Stapelaktors.

Fig. 4a: Eine Photographie einer Gießformwand in Form des Segments einer Kugel mit i.W. senkrecht verlaufenden Segmenten und Verbindungsbereichen in Form von Nuten;

Fig. 4b: Die Gießformwand aus Fig. 4a nach teilweise erfolgter Schälung;

Fig. 5a: Eine Photographie einer gestreckten, zylindrischen Gießformwand mit horizontal zur Längsachse verlaufenden Wandsegmenten und Verbindungsberei- chen, sowie 2 sich gering beabstandet, gegenüber stehend angebrachten Angriffs- Flächen, zum Angriff für den Schälvorgang;

Fig. 5b: Die Gießformwand aus 5a) nach dem Schälvorgang;

Fig. 6a: Eine Photographie einer rechteckigen Gießformwand nach Schälung des vorderen Elementes; Deutlich sichtbar sind durch die Wand nach innen und aussen ragende Anbauteile (an der linken Wand nach innen ragend sichtbar und an der rechten Wand nach aussen ragend sichtbar).

Fig. 6b. Die Gießformwand mit innen eingebrachtem Gießteil und darin fixiertem Eingussteil; Deutlich sichtbar ist an dem Wandelement rechts, dass ein inneres Element aus der Wand heraus geschält wurde und in dem Gießteil, zur Kontaktierung des Eingussteils mit der Oberfläche des Gießteils verblieben ist. In diesem Fall handelt es sich um eine elektrische Kontaktierung.

Im Folgenden werden die Figuren näher beschrieben.

Fig. 1 verdeutlicht bei gestreckten und in der Mitte sich verjüngenden Gießformen (1 ), die vorzugsweise diagonal zur Längsachse vorzusehenden Verbindungsbereiche (1 c) in Form von Nuten. Am oberen Ende der Gießformwand (1 a) sind zinnartig ausgeführte Angriffsflächen (1 d) vorgesehen. Durch Angriff an diesen Flächen (1 d) und pa- rallel zur Richtung der Verbindungsbereiche (1 c) und von oben nach unten verlaufende Krafteinwirkung lässt sich dass entsprechende Segment (1 b) diagonal zur Längsachse der Form und damit des späteren Gießteil (10) von diesem lösen. Dadurch wird eine unvorteilhafte Kraftwirkung besonders auf die verjüngte Mitte des Gießteils (10) beim Abschälvorgang vermieden.

Fig. 2b stellt im oberen Bereich einen Kappe eines Aktors dar, welcher durch Eingießen später einen Teil eines Gießteils bilden wird. Durch Vorsehung von Einbauteilen (4) in die Innenwand der Formwand (hier nicht dargestellt) lässt sich eine solche Kappe besonders gut für den Gießvorgang fixieren.

Fig. 3 a bis c) zeigt einen eingebauten Aktor (mit oberer und unterer Kappe), sowie sichtbaren Stromleitungen (3a), nach dem Schälen (3b) und im fertigen Zustand (3c), d.h. in einem Zustand, wo Aktor und die diesen teilweise umhüllenden und verbinde- nen Gießmasse (2) ein einziges Gießteil (10) bilden. Die in Fig. 3b) gut sichtbaren Kabel dienen der Ansteuerung des Aktors; es sind nur die Aktorkappen zu sehen. Der Aktor soll bspw. als Schwingungsanreger funktionieren. Damit er die Kraft auf eine passive Struktur übertragen kann, benötigt er eine Anbindung an diese. Die Anbindung wird über die Käppchen oben und unten vom Aktor gewährleistet. Die eine Kappe ist Bestandteil der Gießformwand und bleibt nach dem Abschälen der Segmente übrig; das obere Käppchen wird vor dem Vergießen aufgesetzt und erhält durch die ausgehärtete Gießmasse eine feste Anbindung. Die Gießmasse dient in diesem speziellen Fall dem Schutz des Aktors und der Herstellung der Verbindung von oberer und unterer Aktorkappe. Das Abschälen erfolgt, in dem man an einer der Zinnen (bspw. mit einer Zange) reißt und das Wandsegment, wie bei einer Orange, entlang der dafür vorgesehenen Nuten abschält. Das eingießen von elektromechanischen Komponenten (hier eines Aktors) stellt eine mögliche Anwendung der Erfindung dar. Damit dieser Aktor seine Funktion (Kraftübertragung) ausüben kann, benötigt er eine Anbindung an eine passive Struktur. Dies wird durch die metallischen Aktorkappen ermöglicht.

Fig.4 a und b) zeigt eine Wand (1 a) in Form des Segments einer Halbkugel, mit von oben nach unten verlaufenden Wandsegmenten (1 b) und Verbindungsbereichen (1 c). Nach dem Eingießen in 4a zeigt die Fig. 4b die teilweise abgeschälte Wand. In diesem Falle fungieren obere Bereiche der Wandsegmente als Angriffsfläche für den Schälvorgang.

Fig. 5a und b) zeigt ein besonderes Ausführungsbeispiel, bei welchem die Segmente und Bereich (1 b, 1 c) senkrecht zur Längsachse der späteren Gießteils verlaufen, aber in diesem Falle zwei und nicht eine Angriffsfläche (1 d) pro Segment (1 b) vorgesehen sind. In diesem Falle erfolgt die Krafteinwirkung zum Schälen durch gleichzeitigen, aber entgegengesetzten Angriff an beiden Flächen. Dadurch wird im Idealfall keine Hebel- oder Druckwirkung auf das Gießteil im Innern der Gießformwand ausgeübt.

Fig. 6a und b) zeigt eine rechteckige Gießformwand, bei der im linken und rechten Segment jeweils ein weiteres Segment eingesetzt ist. Um dieses im Mittenbereich der beiden Segmente angebrachte Segment ist wiederum ein Verbindungsbereich angeb- rächt. Durch Wahl eines weicheren Material oder einer geringeren Dicke des Materials in diesem Verbindungsbereich ist es möglich durch Angriff eines am oberen Ende von Gießmasse freiliegenden Bereiches (1 d), das große linke und rechte Segment so abzuschälen, dass das in der Mitte befindliche Segment, samt eines daran angeb- rächten, nach innen in die Gießmasse und bis an das Eingussteil (3) ragende Anbauten (4) in der Gießmasse stecken bleibt. Dadurch wird - in diesem Falle eine elektrische - Kontaktierung des Eingussteils (Vierkant in der Gießmasse) erreicht.

In einem weiteren, nicht graphisch dargestellten Ausführungsbeispiel, ist vorgesehen, den oder die Verbindungsbereiche (1 c), entlang ihrer Erstreckung, in der Nähe der Angriffsflächen (1 d) mit weicherer oder weniger zäher Konsistenz, im Vergleich zu den umgebenden Segmenten (1 b), vorzusehen, als in Bereichen weit entfernt von den Angriffsflächen. Die kann z.B. durch Wahl eines anderen Materials oder durch Variation der Herstellungsparameter bei der Herstellung der Gießformwand (1 a) in dem Verbindungsbereich oder -bereichen, erfolgen. Durch diese Maßnahme wird das Einreißen des oder der Verbindungsbereiche in der Nähe der Angriffsfläche, bei meist noch im Wesentlichen senkrechter Krafteinwirkung in Relation zur Segmentoberfä- che, erleichtert. Im späteren Verlauf des Abschälens des Segments, d.h. im späteren Verlauf der Rißbildung entlang des oder der Verbindungsbereiche kann dann eine höhere Kraft aufgewendet werden. In diesen entfernter von der Angriffsfläche liegenden Bereichen ist eine zähere Ausführung der Verbindungsbereiche für den Abschälvorgang unschädlich, aber für die Dichtigkeit oder Robustheit der Gießwanddung eventuell erforderlich, da auf die Gießformwand höhere Drücke, durch eine darüber befindliche schwerere Gießmasseneinheit einwirken. Besonders im Falle von nach dem Einfüllen zunächst flüssigen Gießmassen.

In einem weiteren, nicht dargestellten, vorteilhaften Ausführungsbeispiel, ist vorgesehen, den Umstand zu nutzen, dass die genaue Form des Gießteils in Form von Datensätzen in Rechnern vorliegt. Dieser Umstand kann dazu genutzt werden, die mög- liehen Bruchlinien einer möglichen Beschädigung des Gießteils beim Entfernen der Gießformwand zu berechnen. Entsprechend dieser Berechnung können, bei der hier vorgeschlagenen Erfindung besonders einfach solche Linienführungen oder flächigen Ausgestaltungen für die Segment-Verbindungsbereiche oder Wandsegmente gewählt werden, dass die zum Schälen später einwirkende Kraft so gerichtet ist, dass sie nicht zum Bruch des Gießteils führt. Etwa in dem - wie oben schon gezeigt - die Verbindungsbereiche und Segmente zwar in gleicher Breite, aber nicht parallel zur Längsachse des Gießteils, sich über die Mantelfläche des Gießteils geführt werden (siehe Fig. 1 , 2a bis 2c). In einem weiteren, nicht dargestellten, besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel, ist vorgesehen, in den Verbindungsbereichen entsprechende Partikel, z.B. magnetische Partikel vorzusehen, welche in einer solchen Konzentration vorliegen, dass diese durch einen über diesen Verbindungsbereich geführten Magneten, und damit die Verbindungsbereiche im Vergleich zu den Segmenten, so stark angezogen werden, dass die Bereiche aufreißen und der Schälvorgang ohne mechanischen Angriff erfolgen kann. Selbstverständlich sind auch andere Verbindungen von Partikeln und elektromagnetischen Feldeingriffen vorstellbar. Etwa durch Spulen odgl..

In einem weiteren, nicht dargestellten, vorteilhaften Ausführungsbeispiel, ist vorgese- hen, dass die Gießformwand aus mehreren Schichten aufgebaut ausgeführt ist. Vorzugsweise wird an Innenwandung der innersten Schicht ein Trennmittel zum leichteren Ablösen der Segmente vom Gießteil vorgesehen.

Für die Herstellung besonders komplexer Gießteile ist vorgesehen, dass mehrere Segmente jeweils durch Verbindungsbereiche ineinander liegend, etwa in der Form von konzentrischen Kreisen, als Teil der Gießformwand vorgesehen sind. Dabei ist es insbesondere für den Fall, wo ein Segment im Inneren ein durch die Wandung hindurch ragendes Eingussteil aufweist, von Vorteil, wenn der das Eingussteil umgebende Verbindungsbereich eine andere Zähigkeit aufweist, als die anderen Verbindungsbereiche, welche an dem Segment in den äußeren Bereichen vorgesehen sind.

Ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung der Gießformwand ist dadurch gegeben, wenn beim Schritt der Berechnung der Positionierung und des Verlaufes und der jeweiligen Breite etc. der Verbindungsbereiche, auch berücksichtigt wird, in welcher Richtung später beim Schälen Druck/Kraft auf das Gießteil ausgeübt wird und dabei berücksichtigt wird, welcher Verlauf günstiger ist, um einen Bruch des Gießteils beim Schälen zu vermeiden. D.h. die Information aus dem Computermodell weiter durch„Bruchkraftlinien" angereichert werden und nachfolgend, diese Informationen genutzt werden, um die Verbindungsbereiche passend zur Vermeidung eines Bruchs beim Schälen zu planen und dann herzustellen.

Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Figuren sowie in den Ansprüchen of- fenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein. Bezugszeichenliste

1 Gießform

1 a Gießformwand

1 b Gießformwandsegment

1 c Gießformwandsegment- Verbindungsbereich

1 d Gießformsegment-Angriffsfläche

2 Gießmasse

3 Eingussteil

3a Eingussteil in Form eines Aktors

4 Anbauteile

10 Gießteil