In der Druckindustrie werden Druckformen bzw. Druckklischees auf die stählernen Druckzylinder von Druckmaschinen montiert.

Die druckenden Flächen der Druckklischees sind insbesondere beim sog. Flexodruck erhaben, es sind i. a. kegelstumpfförmige Druckpunkte vorhanden, die sich durch die beim Druckvor gang auftretenden Kräfte elastisch verbreitern (sog."Dot-gain").

Um diesen unerwünschten Effekt zu vermeiden, werden die Druckklischees nicht direkt auf den Druckzylindern befestigt, sondern es wird eine elastische bzw. kompressible Zwi- schenschicht vorgesehen, die sich beim Druckvorgang elastisch verformt und damit den Dot-gain, welcher zu Qualitätseinbußen des Druckes führen würde, verringert.

Herkömmlicherweise erfolgt die Herstellung bzw. Montage einer Druckform, die mittels einer Druckplatte hergestellt wird, folgendermaßen. Auf einer steifen Stützhülse aus Kunststoff oder Metall wird ein doppelseitig klebendes, kompressibles Schaumband aufgebracht, auf dem die Druckplatte fixiert wird.

Die Montage der so gefertigten Druckform auf dem Druckzylin- der erfolgt entweder direkt oder über Zwischenschaltung einer Adapterhülse unter Verwendung eines mittels Druckluft aus dem Inneren des Druckzylinders aufgebauten Luftpolsters.

Bei Verwendung einer Fotopolymerplatte wird auf einer steifen Stützhülse eine Leimschicht aufgebracht, auf der ein kom- pressibles Schaumtape spiralförmig aufgewickelt wird. An- schließend wird das Schaumtape auf das korrekte Außenmaß ge- schliffen und mit einer Haftungsschicht versehen. Die Foto- polymerschicht wird anschließend aufgebracht und durch Wärme- einwirkung sowohl an der Stoßstelle, als auch auf dem Unter-

grund verschmolzen, wodurch eine nahtlose Druckform erzeugt wird. Die so gebildete Druckform wird auf gleiche Weise, wie oben beschrieben, auf dem Druckzylinder fixiert.

Die vorbekannten Verfahren haben folgende Nachteile.

Die herkömmliche Fertigung von Druckformen unter Verwendung dickwandiger Hülsen erfordert einen hohen Materialeinsatz so- wie einen erheblichen Arbeitseinsatz bei der Fertigung. Dies wiederum führt zu einem großen Logistikaufwand beim Transport und der Lagerung der Druckformen. Im Fall von Beschädigungen bzw. Fehlern führt der hohe Produktionsaufwand zur erhebli- chen Wiederbeschaffungszeiten und damit zu einem erhöhten Ri- siko bei häufig auftretenden Druckaufträgen mit engem zeit- lichen Rahmen.

Herkömmliche Druckformen haben aufgrund des hohen Gewichts schließlich eine erhebliche Empfindlichkeit gegenüber Schock- einwirkungen.

In der DE 695 08 184 ist eine Hülsenanordnung für einen Druckzylinder offenbart, der aus einer steifen Innenhülse (Zwischenhülse 12) und einer auf die Innenhülse axial auf- schiebbaren dünnwandigen Druckformhülse (dünner Mantel 14) mit der druckenden Oberfläche (18) besteht. Diese Anordnung, also insbesondere die Anordnung der Zwischenhülsen soll dem Zweck dienen, einen verkleinerten Vorrat an metallischen Stützzylindern vorrätig zu halten. Diese vorbekannte Anord- nung besteht also aus zwei zusammenpassenden starren Hülsen, wobei der äußere Mäntel mit dem Druckstock eine Einheit bil- det.

Die Verwendung dünner Stützhülsen kann die obigen Probleme nicht beseitigen, da zur Sicherstellung einer guten Druckqua- lität eine kompressible Zwischenlage unterhalb des Druck kli- schees notwendig ist und daher zwischen Stützhülse und Druck- klischee eine Schaumschicht mit großem Aufwand montiert wer- den muß.

Ausgehend vom Stand der Technik liegt der Erfindung die Auf- gabe zugrunde, den Produktions-, Lagerungs-und Wiederbe- schaffungsaufwand bei der Druckformherstellung zu reduzieren.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die in den Ansprü- chen aufgeführten Merkmale gelöst.

Die wesentlichen Vorteile der Erfindung sind darin zu sehen, daß die erfindungsgemäß hergestellte Druckform aufgrund der sehr geringen Wandstärke weniger Materialeinsatz erfordert, wodurch die Herstellungskosten sinken. Aufgrund der Flexibi- lität der folienartigen Stützhülse ist es möglich, auf die herkömmlicherweise zwischen Stützhülse und Druckklischee vor- gesehene kompressible Schaumlage zu verzichten, wodurch der mit der Herstellung dieser Schaumlage sehr beträchtliche Ar- beitsaufwand entfallen kann. Die Kompressibilität des Gesamt- systems wird erfindungsgemäß dadurch bewirkt, daß auf der un- terhalb der Folienhülse vorgesehenen Adapterhülse die kom- pressible Schicht fest vorhanden ist und aufgrund der Flexi- bilität der Folienhülse durch diese hindurch wirkt.

Durch die Erfindung ist es möglich, daß druckerseitig eine Anzahl von Schaumadapterhülsen mit unterschiedlichen Parame- tern (Durchmesser, Elastizität und Dicke der kompressiblen Schicht) vorrätig gehalten werden und lediglich die ohne kom- pressible Schicht gefertigte Druckform montiert werden muß.

Außerdem führt das geringere Gewicht der erfindungsgemäßen Druckformen dazu, daß der Transport und die Lagerung der Druckformen weniger aufwendig ist.

Die erfindungsgemäße Merkmalskombination erzielt vorteilhaf- terweise eine Materialeinsparung dadurch, daß die zur Vermei- dung des Dot-gain erforderliche kompressible Schicht nicht Bestandteil des Druckformteils ist (wie beispielsweise bei der oben zitierten DE 695 08 184 der Fall ist) und daher der elastische Belag Teil der wieder verwendbaren Innenhülse ist.

Aufgrund der extremen Flexibilität der Folienhülse wird die Kompressibilität der Zwischenschicht auf die druckende Ober- fläche übertragen. Die eigentlich Druckform besteht bei der

Erfindung nur noch aus der flexiblen Folienhülse mit der daran befestigten druckenden Oberfläche (Klischee), wobei aufgrund der hohen Flexibilität (der extremen Dünnwandigkeit) die Druckformhülse sehr stark verformbar ist und dadurch zur Lage-rung elypsenartig zusammengedrückt werden kann. Hier- durch ergeben sich gegenüber den herkömmlichen nicht in die- sem Umfang verformbaren Hülsenanordnungen erhebliche Lage- rungsvorteile (geringerer Platzbedarf, geringeres Gewicht).

Die hohe Flexibilität ermöglicht auch einen vereinfachten Transport der erfindungsgemäßen Druckformhülsen, da kleinere Verpackungen gewählt werden können.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die bei- gefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt : Fig. 1 : eine erfindungsgemäße Hülsenanordnung bestehend aus einer Folienhülse nebst aufgebrachtem Druckklischee in Seitenansicht ; Fig. 2 : eine Seitenansicht einer Hülsenanordnung mit Schaumbeschichtung.

In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Druckformhülse darge- stellt, die aus einer Folienhülse 12, einer darauf aufge- brachten Haftschicht 14 sowie einem Druckklischee 16 besteht.

Zur besseren Erkennbarkeit ist die axiale Erstreckung der Haftschicht 14 und des Druckklischees 16 kürzer dargestellt, während es im allgemeinen genauso lang ist wie die Folien- hülse 12. Die Folienhülse 12 hat eine Wandstärke von höch- stens 0,5 mm, vorzugsweise zwischen 0,15 mm und 0,35 mm und besonders bevorzugt zwischen 0,25 mm und 0,30 mm. Sie besteht vorzugsweise aus einem Kunststoff, könnte jedoch auch aus Metall oder anderen Materialien gefertigt sind, sofern diese nur ausreichend flexibel ist, also eine ausreichend geringe Steifigkeit aufweist. Insbesondere eignet sind Polyester als Hülsenmaterial. Die Folienhülse 12 kann auf der Außenseite mit in Axialrichtung verlaufenden Mikrorillen 18 versehen sein für die Ableitung von Luft zwischen der Folienhülse und dem Druckklischee bei der Herstellung der Druckform unter

Verwendung von Fotopolymerfolien. Diese Mikrorillen 18 sind in Fig. 1 nur in einem kleinen Bereich angedeutet, diese sind in Wirklichkeit auf der gesamten Außenseite der Folienhülse 12 vorgesehen.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Druck- formhülse unter Verwendung der oben beschriebenen Folienhülse umfaßt folgende Schritte : mindestens eine Vliesmatte, vorzugsweise aus Polyestervlies, wird um einen Formgebungszylinder und mittels eines Harzes, vorzugsweise Vinylesterharz, getränkt ; je nach Art des verwendeten Harzes wird mittels Wärme oder UV-Licht das Harz ausgehärtet ; eine das Druckklischee 16 bildende Fotopolymerfolie wird um die Folienhülse 12 gelegt und das System Folienhülse 12 und Druckklischee 16 unter Unterdruck oder Vakuum gesetzt, um die Luft zwischen der Folienhülse 12 und dem Druckklischee 16 über die gebildeten Mikrorillen 18 abzuleiten ; das Druckklischee 16 und die Folienhülse 12 werden unter Ein- wirkung erhöhter Temperatur miteinander verbacken, wobei die Stoßstelle der Fotopolymerfolie zur Bildung eines nahtlosen Fotopolymersleeves verschmolzen wird.

Anschließend steht eine Druckformhülse mit sehr geringer Wandstärke, geringer Steifigkeit und geringem Gewicht zur Verfügung, die auf einer Schaumadapterhülse montiert werden kann.

Dazu wird auf einem nicht dargestellten Druckzylinder mit Luftaustrittslöchern auf der Außenfläche die in Fig. 2 darge- stellte Schaumadapterhülse 20 unter Ausbildung eines Luftpol- sters zwischen Druckzylinder und Schaumadapterhülse 20 axial aufgeschoben. Die Schaumadapterhülse 20 umfaßt eine tragende Schicht 22, auf deren Außenseite eine kompressible Schicht 24 aufgebracht ist. Die tragende Schicht 22 besteht normaler- weise aus Kunststoff und hat eine Dicke von 3 bis 70 mm. Die

auf der tragenden Schicht 22 fest aufgebrachte elastische Schicht 24 ist vorzugsweise eine Schaumstoffschicht, vor al- lem bestehend aus PU-Schaum und hat eine Dicke von 0,5 mm bis 3 mm.

Die Schaumadapterhülse 20 weist durchgehende Bohrungen 26 auf, die von der Innenseite der tragenden Schicht 22 aus durch die elastische Schicht 24 hindurchführen und dafür sor- gen, daß im auf den (nicht dargestellten Druckzylinder) auf- geschobenem Zustand Druckluft aus dem Druckzylinderinneren zur Außenseite der Schaumadapterhülse 20 gelangen kann.

Anschließend erfolgt ein axiales Aufschieben der Druckform- hülse 10 unter Ausnutzung eines sich ausbildenden Luftpol- sters zwischen der elastischen Schicht 24 der Zwischenhülse 20 und der Folienhülse 12.

Anschließend wird die Druckformhülse ausgerichtet und die Luftzufuhr abgestellt, womit die Montage der Druckformhülse 10 abgeschlossen ist.

Beim Flexodruckvorgang kann sich das Druckklischee über die dünne und flexible Folienhülse elastisch auf der kompres- siblen Schicht der Schaumadapterhülse abstützen, wodurch eine hohe Druckqualität sichergestellt wird. Nach dem Beenden des Druckvorgangs kann die Druckformhülse wieder entfernt und ohne großen Aufwand zwischengelagert werden.