La présente invention concerne des carburéacteurs , ou carburants pour moteur à réaction, et leur procédé de préparation .

De nombreux procédés ont été proposés pour la fabrication de carburants pour moteur à réaction, à partir d ' une grande gamme de matières premières .

En général, le carburant pour moteur à réaction ou carburéacteur est produit à partir d'une fraction de kérosène issue directement de la distillation atmosphérique du pétrole brut et dont les points de distillation sont compris entre 140 tet 300°C et, plus typiquement, entre 150 et 270°C. Cette fraction est alors soit traitée dans une unité de désuif uration, soit traitée dans une unité de transformation des mercaptans en disulfures.

Une autre voie de production est celle consistant en 1 ' ydrocraquage d'une fraction du distillât sous vide. Le fractionnement des effluents permet d'obtenir un carburéacteur qui ne nécessite pas d'autres traitements. Toutefois, le carburéacteur ainsi obtenu possède un pouvoir lubrifiant très faible et insuffisant pour son utilisation à l'état pur dans les moteurs à réaction. De ce fait, il doit être mélangé à d ' autres carburéacteurs , en particulier aux carburéacteurs de distillation directe, qui possèdent un meilleur pouvoir lubrifiant et compensent ainsi cette insuffisance.

Les carburéacteurs sont destinés à alimenter les brûleurs des turboréacteurs et propulseurs d ' avions . A cet effet, les carburéacteurs doivent posséder certaines caractéristiques. Notamment, le carburéacteur Jet Al, gui est le carburéacteur le plus communément utilisé dans l'aviation civile, doit impérativement avoir une teneur en soufre inférieure à 0,30 % en poids, une teneur en composés aromatiques inférieure à 22% en volume, un point d'éclair supérieur à 38°C, un point de fumée supérieur à 25 mm, et un point de décongélation inférieur à - 47 °C. Selon les voies

de production de l'art antérieur, les carburéacteurs ont des qualités énergétiques similaires et un pouvoir calorifique inférieur volumique dont la valeur est inférieure à 34,60 Mj/litre. D'autres caractéristiques du carburéacteur Jet Al sont données dans le Tableau 6 apparaissant dans la suite de la présente description, après des exemples de mise de oeuvre de l'invention, ce Tableau 6 rassemblant également des caractéristiques des carburéacteurs produits dans ces exemples. Les demandes en carburéacteur sont croissantes et les moyens de production de carburéacteur sont limités au sein d'une raffinerie classique. Les unités d' ydrocraquage sont extrêmement onéreuses et les quantités de carburéacteurs issues de la distillation atmosphérique de pétrole brut sont limitées et dépendent de la qualité des pétroles bruts.

De plus, les raffineries dont le mode de conversion est constitué par le craquage catalytiques, ne disposent que de carburéacteurs issus d'une distillation directe.

En effet, les effluents de craquage catalytique contiennent des quantités très importantes d'aromatiques, oléfines, et de produits soufrés.

Etant donné que les catalyseurs de déaromatisation, qui sont à base de platine, sont très sensibles aux soufres, il est nécessaire d'éliminer les produits soufrés par un hydrotraitement préalable.

Toutefois, cette opération d'hydrotraitement est rendue très difficile du fait de son exothermicité.

En essayant de résoudre ce problème rencontré dans l'art antérieur, la Demanderesse a découvert qu'il était possible de produire du carburéacteur à partir d'une coupe issue du craquage catalytique.

La Demanderesse a en outre découvert que, de façon surprenante, le carburéacteur produit par craquage catalytique (c'est-à-dire un craquage à haute température, en présence d'un catalyseur et sans hydrogène) puis hydrotraitement, était différent de celui obtenu par craquage en présence d'hydrogène (hydrocraquage) et de

qualité supérieure à ce dernier.

Ainsi, la Demanderesse a mis au point un carburéacteur se caractérisant en ce qu'il possède : i) un point de distillation compris dans l'intervalle de 140 à 300°C ; ii) un rapport cis décaline/trans décaline supérieur à 0,2; iii) une teneur en aromatiques inférieure à 22% en volume ; iv) une teneur en soufre inférieure à 100 ppm ; et v) un pouvoir calorifique inférieur volumique qui est supérieur à 34,65 Mj/litre.

De préférence, le carburéacteur selon l'invention a un pouvoir calorifique volumique inférieur compris entre 34,65 et 35,30 Mj/litre.

Le carburéacteur conforme à l'invention est donc différent des carburéacteurs de l'art antérieur, en particulier en ce qui concerne son pouvoir calorifique plus élevé, de sorte qu'il permet une consommation en volume inférieure à celle des carburéacteurs de l'art antérieur.

L'invention vise également à apporter un nouveau procédé pour la fabrication de ce carburéacteur aux propriétés améliorées. Ce procédé est nouveau et original par le fait qu'il n'utilise pas les voies classiques de production de carburéacteur. Il permet ainsi une production supplémentaire de carburéacteur au sein d'une raffinerie, venant s'ajouter à celui produit par la coupe de distillation atmosphérique du pétrole brut.

Ce procédé permet d'obtenir un carburéacteur à partir d'une coupe provenant du fractionnement de l'effluent d'une unité de craquage catalytique. Ainsi, la valorisation en carburéacteur d'une coupe de craquage catalytique de points de distillation compris entre 140 et 300 °C est possible.

Néanmoins, cette coupe issue d'une unité de craquage catalytique nécessite généralement un certain nombre de traitements spécifiques avant de devenir un carburéacteur présentant les caractéristiques requises pour son homologation.

Différents traitements de la coupe de craquage

catalytique peuvent être envisagés pour obtenir le carburéacteur . Toutefois , conformément à l ' invention , la coupe de craquage catalytique est traitée de préférence en deux étapes : une étape d ' hydrotraitement et une étape de déaromatisation.

Habituellement , cette coupe de craquage catalytique a une teneur en oléfines comprise entre 20 et 45% et une teneur en composés aromatiques comprise entre 40 et 70% , par rapport au volume total . Or, les spécifications des carburéacteurs limitent cette teneur en aromatiques à 22 % au maximum, ce qui nécessite une déaromatisation . De plus , étant donné que le catalyseur de déaromatisation e s t particulièrement sensible aux polluants , il est nécessaire d ' opérer un hydrotraitement préalable à la déaromatisation.

L ' étape d ' hydrotraitement a pour but de désulfurer, déazoter et hydrogéner les oléfines de la coupe de craquage catalytique . Si la déazotation de la charge occasionnée lors de l ' étape d ' ydrotraitement est faible ou insuffisante , une étape complémentaire de déazotation sera incorporée au schéma du procédé.

La coupe issue du craquage catalytique possède des propriétés très dif férentes de celles qui permettent l ' obtention des carburéacteurs de l ' art antérieur. Ainsi, elle recèle plus d ' oléfines que la coupe issue de la distillation atmosphérique directe , et diffère en outre de l a coupe en charge de 1 ' ydrocraquage qui est un distillât sous vide à plus haut point d ' ébullition .

Ceci explique que le carburéacteur de l ' invention présente des caractéristiques se démarquant de celles des carburéacteurs obtenus par les voies habituelles .

Le carburéacteur selon l ' invention présente ainsi des propriétés de combustion améliorées dans les moteurs à réaction . En effet , il comporte une concentration élevée en naphtènes polycycliques par rapport à l a concentration totale en naphtènes du carburéacteur , ce qui se traduit par un gain en énergie volumique substantiel et supérieur à

0,5%. Par conséquent, dans des conditions identiques, le volume consommé du carburéacteur conforme à l'invention sera inférieur à celui d'un carburéacteur de l'art antérieur.

Le carburéacteur selon l'invention possède généralement un rapport cis décaline/trans décaline supérieur à 0,2, et de préférence supérieur à 0,3.

Ceci provient du fait que la coupe de craquage catalytique dont est issu le carburéacteur, est riche en oléfines, et en particulier en dicyclooléfines, qui sont des précurseurs de cis décaline.

Le carburéacteur selon l'invention possède en outre de préférence un rapport naphtalène/trans décaline inférieur à

0,05 . En effet, l'étape d'hydrogénation conforme au procédé selon l'invention, transforme la grande majorité des naphtalènes présent en décalines.

Le carburéacteur selon l'invention présente de naphtènes préférence un rapport compris entre 1,2 et 2. paraffines De plus, le carburéacteur selon l'invention a des propriétés de tenue au froid de très bonne qualité et supérieures à celle requises pour le carburéacteur Jet Al. De ce fait, le carburéacteur selon l'invention peut être avantageusement utilisé dans des conditions sévères de froid, notamment dans le domaine de l'aviation militaire.

En outre, le carburéacteur de l'invention est mélan- geable à d'autres bases de carburéacteurs, ce qui permet, le cas échéant, d'améliorer les propriétés de carbu-réacteurs, notamment leurs qualités énergétiques, tout en respectant les normes requises pour un carburéacteur Jet Al.

Le procédé de préparation du carburéacteur conforme à l'invention, va maintenant être explicité.

L'étape d'hydrotraitement de la coupe de craquage catalytique est effectuée en présence d'un catalyseur disposé sous forme d'un ou plusieurs lits fixes dans un réacteur. Le catalyseur est constitué par au moins un métal hydrogénant et/ou hydrogénolysant déposé sur un support

sensiblement neutre, par exemple les catalyseurs à base de nickel et molybdène tels que le catalyseur TK 525 de la société Haldor Topsoe ou le catalyseur HR 348 de la société Procatalyse. D'autres types de catalyseurs peuvent être utilisés, notamment les catalyseurs à base de cobalt et de molybdène HR 306 et HR 316 de la société Procatalyse, KF 752 de la société Akzo, et TK 524 et TK 554 de la société Haldor Topsoe. La température de réaction est généralement comprise entre 250 et 350°C, sous une pression minimum de 30.105 Pascals (30 bars), avec une vitesse volumique horaire d'environ 1 à 5 h-i, le rapport volumique hydrogène/ hydrocarbures à l'entrée du réacteur étant compris entre 100 et 500 Mm3/m3 et, de préférence, entre 200 à 300 Nm3/m3. Avantageusement, la température est d'environ 280°C, sous une pression de 35.105 Pascals.

L'étape d ' hydrotraitement engendre des réactions fortement exothermiques. Afin de contrôler ce phénomène, l'homme de l'art ajustera différents facteurs, notamment, la température à l'entrée du réacteur, le rapport hydrogène/ hydrocarbures, et la quantité d' oléfines dans la charge. Un diluant tel qu'un recycle du réacteur ou, préférentiellement, du kérosène issu de la distillation atmosphérique de pétrole brut peut être optionnellement mélangé à la charge pour diminuer sa concentration en oléfines .

Dans le cas d'un réacteur où le catalyseur est disposé en plusieurs lits fixes, un fluide de trempe peut être injecté entre les dits lits, sa nature, son débit et sa température étant sélectionnés pour contrôler 1 ' exothermicité des réactions de cette étape d' ydro¬ traitement. Un recycle de l'unité, de l'hydrogène ou, de préférence, du kérosène de distillation atmosphérique, peuvent constituer le fluide de trempe. La réaction de déaromatisation partielle de l'effluent issu de l'unité de désuif uration est effectuée en présence d'un catalyseur disposé par exemple sous forme d'un ou

plusieurs lits fixes dans un réacteur. Le catalyseur utilisé est sélectionné selon les conditions opératoires du réacteur.

Le catalyseur peut être un catalyseur thiorésistant, constitué par au moins un métal noble hydrogénant déposé sur un support sensiblement acide, ce métal noble pouvant être en particulier du platine ou du palladium. A titre d'exemples, les catalyseurs thiorésistants tels que les catalyseurs LD 402 de Procatalyse, AS-100 de Critérion et TK 908 de Haldor Topsoe peuvent être utilisés à cette fin.

Le catalyseur utilisé peut être également un catalyseur à base de nickel, ce qui s'avère être une voie intéressante, car plus économique que celle utilisant les catalyseurs contenant du platine ou du palladium. A titre d'exemples, les catalyseurs tels que les catalyseurs HTC 400 et HTC 500 de Crosfield et C46-7-03 et L3427 de Sϋd-Chemie peuvent être utilisés. De préférence, le catalyseur HTC 400 de Crosfield est employé.

Dans le cas d'un catalyseur contenant un métal noble, la température de réaction est généralement comprise entre 200 et 300°C, sous une pression minimum de 30.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 1 à 5 h- ¹ , le rapport volumique hydrogène/hydrocarbures à l'entrée du réacteur étant compris entre 500 et 900 Nπ.3/m3, de préférence 600 m3/m (Nm signifie ici Normal m ³ . 1 Normal m ³ correspond à lm ³ de gaz dans les conditions standards de température et de pression, c'est-à-dire 0°C et 1 atmosphère - 1,01325.105 Pa). Avantageusement, la température est d'environ 240°C, sous une pression sensiblement de 50.105 pa. Dans le cas d'un catalyseur à base de nickel, la température de réaction est généralement comprise entre 100 et 200°C, sous une pression minimum de 30.105 pa, avec une vitesse volumique horaire de 1 à 5 h- ¹ , le rapport volumique hydrogène/hydrocarbures à l'entrée du réacteur étant compris entre 600 et 1000 Nm3/m , de préférence égal à 800 Nm ³ /m3. Avantageusement, la température est d'environ 160°C, sous une pression sensiblement de 50.105 pa.

De préférence, le catalyseur de l'étape de déaromatisation est disposé en plusieurs lits, entre lesquels est injecté un fluide de trempe pour contrôler 1 ' exothermicité de la réaction de déaromatisation. Selon les types de catalyseur^ utilisés pour les deux étapes décrites ci-dessus, une étape complémentaire de déazotation peut être effectuée avant celle de déaromatisation. En effet, certains catalyseurs de déaromatisation sont sensibles à l'azote, ce qui entraine leur désactivation. De ce fait, si le catalyseur d ' hydrotraitement sélectionné n'a pas réduit suffisamment la teneur en azote de la charge, celle-ci doit être traitée afin d ' avoir une teneur en azote très faible de 1 ' ordre de 10 ppm. Ce traitement peut être effectué par différents moyens tel qu'un piège classique à azote contenant une masse déazotante .

Selon le type de catalyseur utilisé dans l'étape de déaromatisation, un lavage de l'effluent de l'étape d ' hydrotraitement est nécessaire afin d'éliminer l'ammoniac et le sulfure d'hydrogène dissous qui sont des facteurs limitants ou empoisonnants pour certains types de catalyseurs de déaromatisation.

Les exemples ci-après illustrent différents modes de préparation de carburéacteurs selon 1 ' art antérieur et selon l'invention. Ils n'ont pas de caractère limitatif et sont destinés à illustrer les avantages des carburéacteurs selon

1 ' invention .

Dans ces exemples, on se référera à la figure unique du dessin annexé, qui représente diverses courbes de distillation de carburéacteurs décrites dans les exemples.

Exemple 1 Une charge, à points de distillation compris entre 150 et 250°C, provenant directement du fractionnement d'une unité de craquage catalytique, a été traitée en accord avec le procédé selon l'invention.

Dans un premier temps, la charge a été traitée dans une unité d ' hydrotraitement . On utilise un catalyseur à base

d'alumine ayant une surface spécifique de 220 m ² /g, un volume poreux de 0,5 cm3/g, renfermant, en % en poids, 4,2% d'oxyde de nickel et 16,5% de molybdène. On opère à une température moyenne de 325°C sous environ 35.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 3 h-i et un rapport hydrogène/hydrocarbures de 200 m3/m .

Pour l'étape de déaromatisation, on utilise le catalyseur TK 908 de Haldor Topsoe. On opère à une température moyenne de 240 °C sous environ 50.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 1 h-i et un. rapport hydrogène /hydrocarbures de 600 Nm3/m3.

Les caractéristiques de la charge, de l'effluent après hydrotraitement et du carburéacteur obtenu après déaroma¬ tisation, sont rassemblées dans le Tableau 1 ci-après :

Tableau 1

Charge Effluent Carburéacteur d'hydrotraitement

Densité à 15°C 0,841 0,827 0,803

Soufre (ppm) 3000 19 0

Azote (ppm) 100 5 0

Composés aromatiques (% en volume) 45,4 44 7,2

Oléfines (% en volume) 40,3 0 0 naphtènes paraffines - 0,54 1,54 cis décaline trans décaline ._ 0,55 naphtalène trans décaline ~ - 0

La courbe de distillation est représentée sur la figure unique annexée.

Exemple 2

Un mélange massique composé à 50% d'une fraction kérosène de points de distillation compris entre 140 et

270°C issue de distillation directe de pétrole brut, et à

50% d'une charge de points de distillation de 160 et 240°C, provenant directement du fractionnement d ' une unité de craquage catalytique, a été traitée en accord avec le procédé selon l'invention.

Dans un premier temps, la charge a été traitée dans une unité ' ydrotraitement . On utilise un catalyseur identique à celui de l'exemple 1. On opère à une température moyenne de 300°C, sous environ 35.105 p _a , avec une vitesse volumique horaire de 4 h-i et un rapport hydrogène /hydrocarbures de

Pour l'étape de déaromatisation, on utilise le catalyseur TK 908 de Haldor Topsoe. On opère à une température moyenne de 270 °C, sous environ 50.105 pa, avec une vitesse volumique horaire de 3 h-i et un rapport hydrogène /hydrocarbures de 600 Nm ³ /m3.

Les caractéristiques de la charge, de l'effluent après hydrotraitement et du carburéacteur obtenu après déaromatisation, sont rassemblées dans le Tableau 2 ci- après :

Tableau 2

Mélange Effluent Carburéacteur d'hydrotraitement

Densité à 15°C 0,832 0,823 0,813

Soufre (ppm) 4565 62 0,1

Azote (ppm) 91 5 0

Composés aromatiques (% en volume) 38 36,1 21

Oléfines (% en volume) 13,9 0 0 naphtènes paraffines — 0,35 0,68 cis décaline trans décaline _ 0,48 naphtalène trans décaline - - 0

La courbe de distillation est reproduite sur la figure unique annexée . Cet exemple illustre l ' utilisation d ' une fraction kérosène issue de la distillation directe de pétrole brut comme diluant , ce qui permet à l a fois de contrôler 1 ' exothermicité d e s réactions d ' hydrotraitement et d ' améliorer les qualités de base de la dite fraction kérosène ( notamment point de décongélation et pouvoir calorifique inférieur) .

Exemple 3 Une charge à points de distillation compris entre 150 et 270°C , provenant directement du fractionnement d ' une unité de craquage catalytique , a été traitée en accord avec le procédé selon l ' invention.

Dans un premier temps , , la charge a été traitée dans une

unité d ' ydrotraitement . On utilise un catalyseur à base d'alumine ayant une surface spécifique de 210 m2/g, un volume poreux de 0,6 cm3/g, et renfermant 2,8% d'oxyde de cobalt et 13,8% d'oxyde de molybdène. On opère à une température moyenne de 325°C, sous environ 35.105 p _a , avec une vitesse volumique horaire de 3 h-i et un rapport hydrogène /hydrocarbures de 300 Nm.3/m3.

Pour l'étape de déaromatisation, on utilise le catalyseur HTC 400 Crosfield. On opère à une température moyenne de 160 °C sous environ 50.105 p _a , avec une vitesse volumique horaire de 3 h-i et un rapport hydrogène /hydrocarbures de 800 Nm ³ /m3.

Les caractéristiques de la charge, de l'effluent après hydrotraitement, et du carburéacteur obtenu après déaromatisation sont exposées dans le Tableau 3 ci-après :

Tableau 3

Charge Effluent Carburéacteur d'hydrotraitement

Densité à 15°C 0,827 0,819 0,805

Soufre (ppm) 3600 4,5 ≤ 10

Azote (ppm) 91 0 0

Composés aromatiques (% en volume) 49 44 21,3

Oléfines (% en volume) 30,7 0,5 0 naphtènes paraffines — 0,60 1,28 cis décaline trans décaline __ — 0,55 naphtalène trans décaline - - 0

La courbe de distillation est représentée sur la figure unique annexée.

Exemple 4

Une charge à points de distillation compris entre 140 et 250°C , provenant de la distillation atmosphérique d ' un pétrole brut, est traitée dans une unité d ' adoucissage de mercaptans de type "KEROX" , dont le principe est décrit succinctement page 877 du livre "Raffinage et génie chimique" de P . uithier, IFP, tome 1 , édition de 1972.

On opère de façon connue en soi , en présence de catalyseur à base de phtalocyanine de cobalt, à une pression de 8.105 Pa et à une température de 50°C .

Les caractéristiques de la charge et du carburateur obtenu sont rassemblées dans le Tableau 4 ci-après :

Tableau 4

Charge Carburéacteur

Densité à 15°C 0,785 0,785

Soufre (ppm) 450 404

Azote(ppm) ≤5 ≤5

Composés aromatiques (% en volume) 17,5 17,5

Oléfines (% en volume) 0 0 naphtènes

0,55 0,55 paraffines cis décaline trans décaline - 0,04 naphtalène trans décaline - 8,06

La courbe de distillation est reproduite sur la figure unique annexée. Exemple 5

Une charge à points de distillation compris entre 350 et 560 °C, provenant de la distillation sous vide, est traitée

dans un hydrocraqueur à double réacteur de type Unicracking, développé par UNOCAL et UOP. Pour référence, ce dispositif d'hydrocraquage est décrit succinctement page 761 du livre "Raffinage et génie chimique" de P. Wuithier, IFP, tome 1, édition de 1972.

La charge de distillât sous vide est pré-traitée dans un premier réacteur en présence d'un catalyseur de déazotation. Ensuite, l'effluent obtenu est traité dans le réacteur de craquage. Les conditions opératoires sont sensiblement similaires à celles indiquées page 764 du livre "Raffinage et génie chimique" de P. Wuithier, IFP, tome 1, édition de 1972.

Les caractéristiques de la charge et du carburéacteur obtenu par fractionnement sont présentées dans le Tableau 5 ci-après :

Tableau 5

Charge Carburéacteur

Densité à 15°C 0,928 0,806

Soufre (ppm) 12100 10

Azote(ppm) 866 0

Composés aromatiques (% en volume) 52,5 9

Oléfines (% en volume) 0 0 naphtènes

- 1,14 paraffines

cis décaline trans décaline 0,14 naphtalène trans décaline - 0,11

La courbe de distillation est reportée sur la figure unique annexée.

L'ensemble des caractéristiques du JET Al et des carburéacteurs des exemples 1, 2, 3, 4 et 5 est décrit dans

le Tableau 6 ci-après .

Les points de congélation des exemples 1 et 3 sont, en particulier, très inférieurs au minimum requis , c 'est-à-dire inférieurs à -47°C , et permettent donc une utilisation potentielle de ces carburéacteurs dans des conditions extrêmes de froid . De plus , on note que le pouvoir calorifique volumique inférieur des carburéacteurs obtenus selon 1 ' invention est particulièrement élevé par rapport à ceux de 1 ' art antérieur .

Tableau 6

Caracté ris tiques du carburéacteur JET Al et de ceux des exemp Les

Mé ho es Caractéristiques JET Al : Limites Exemple 1 Exemple .Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5

Visuelle ASPECT Clair et Limpide Clair Clair Clair Clair Clai r

(sans eau ni sédiments à t° ambiante)

ASTM COMPOSITION

D1319 Aromatiques % vol. 22,0 max. 7,2 21 21,3 17.5 9,0

Oléfines 1 vol. 5 , 0 max . 0,5 0 0 0 0

Saturés % vol. 92,3 79 78,7 B2.5 91,0

D27B9 Paraffines % vol. 36,6 45,9 33,3 53,0 42,6

Haphtènes % vol. 56,5 31,1 42,7 29,5 48,4

Naphtènes/Paraf fines 1,54 0,68 1,28 0,55 1,14

D1266 Soufre total ppm 3000 max. 0,1 0,1 0 404 0, 3

VOLATILITE

D86 Point Tnitial ^β C Report 145,0 163,1 145 147,7 149, 1

DΘ6 10 % vol.réc. °C 205 max. 164,4 184,5 156,4 170,4 171,4

D86 20 % vol. réc. ^• c Report 171,0 191,3 162,0 177 180,5

DB6 50 % vol. réc. °c Report 187,6 204,8 175,9 189,6 206,9

D86 90 % vol. réc. ^• c Report 222,1 229,3 199,9 215,7 257,6

D86 Point Final •c 300 max. 250,6 246,2 222,5 235,5 277,3

D86 Résidu % vol. 1,5 max. 1,5 1,4 1,2 1,2 1,4

D86 Perte % vol. 1,5 max. 0,8 1,5 1,5 0,4 0,7

D3828 Point d'Eclair "C 38 min. 39 50 38

D1298 Densité à 15°C kg/m ^" » 775-840 803,5 813,2 804.8 785 805,7

Suite du Tableau 6