VERWENDUNG DER FUGENDICHTMASSE VORZUGSWEISE FÜR DEN EINSATZ AN SILIKA-MATERIALIEN

Fugenabdichtungen für Hochtemperaturanwendungen kommen an Fugen bzw. Dehnfugen einer Industrieofenanlage wie beispielsweise Glasschmelzöfen zum Einsatz. Bedingt durch hohe Temperaturen und je nach Industrieofenanlage einhergehenden

Temperaturschwankungen kommt es zu unterschiedlichen Dicken oder Breiten dieser Fugen. Zudem sind die Fugen so ausgestattet, dass diese als Dehnfugen die durch die

unterschiedlichen Temperaturen bedingte Ausdehnung des jeweiligen Ofenmaterials ausgleichen können. Dehnfugen gibt es in unterschiedlichen Bereichen einer

Industrieofenanlage. Je nach Lage der Fuge oder Dehnfugen variieren allerdings die vorherrschende Temperatur, Atmosphäre und mechanische Belastung für die zum Abdichten der Anlage bzw. der Dehnfuge eingebrachte Masse als Fugendichtmasse.

Beispielhaft sei als Einsatzbereich eine Glasschmelzanlage mit Silika-Bauteilen genannt. Ausgehend von der Prozesstemperatur beispielsweise zum Schmelzen von Gläsern werden verschiedene Materialien so kombiniert, dass möglichst über einen Zeitraum von mehreren Jahren eine im Betriebszustand gegenüber dem Ofeninnenraum nach außen dichte, hochtemperaturresistente Wandung entsteht. Bei den vorkommenden Wanddimensionen beispielsweise einer Glasschmelzanlage kommt es bei den eingesetzten Materialien zu Dehnungen im nicht unüblichen zweistelligen Zentimeterbereich. Um zu verhindern, dass diese Dehnung im Falle einer geschlossenen Wand zu Spannungsrissen oder gar zur

Zerstörung der Wand führt, werden in geeigneten Abständen Fugen als Dehnfugen in das Mauerwerk eingefügt, die die Dehnung der Gesamtwand auf verschiedene Segmente verteilen. Weiterhin muss verhindert werden, dass in der Anfahrphase des Ofens Glas oder Glasbestandteile in die Fugen oder Dehnfugen eindringen können oder ein unkontrollierter Gasaustritt von, während der Verbrennung des Heizgases oder beim Aufschmelzen der Glasbestandteile, entstehenden Abgasen erfolgen kann. Deshalb müssen die Fugen zu Beginn der Ofenaufheizung mit einem Material gefüllt werden, das diese Abdichtung gewährleistet. Während der Aufheizung muss das Material der sich durch die Dehnung des angrenzenden Mauerwerkes schließenden Fuge so ausweichen, dass eine Abdichtung gewährleistet ist. Hierfür sind verschiedene Materialien bekannt, die gut funktionieren. Wichtig ist jedoch, dass die Fugen am heißen Ofen, also im Betriebszustand, dicht sind. Dementsprechend ist ein Material oder Materialgemisch erforderlich bzw. auszulegen, so dass es unter den jeweils gegebenen Bedingungen verarbeitbar ist und die Dichtfunktion während des Betriebes zuverlässig wahmimmt. Im Betriebszustand des Ofens sollte das Material oder

Materialgemisch möglichst homogen die Fuge gefüllt haben und keine Reaktionen mit dem Mauerwerk und der Glasschmelze eingehen, die zur Auflösung der Wand oder zur

Verunreinigung der Schmelze führen können.

Die Fugen müssen durch hochtemperaturfeste Materialien ausgefüllt werden, um die

Dichtheit des jeweiligen Ofens oder des Regenerators gegenüber unkontrolliertem Gasaustritt zu erreichen. Bislang wurde diese Abdichtung mit speziellen Fugenmörteln oder keramischen Fasermatten realisiert. Auf Grund von Korrosion durch Abgase und mechanische Belastungen durch die temperaturbedingte Bewegung der Wandung kommt es zum Verschleiß der so gefüllten Fugen. Im Hinblick auf die Gesamtlebensdauer einer Ofenanlage geht der

Fugenverschleiß relativ schnell vonstatten. Daher sind diese Fugendichtstoffe sehr wartungsintensiv und müssen etwa halbjährlich gewechselt werden. Die Erneuerung der Fuge bringt nicht nur mehr Materialkosten und zu entsorgenden Abfall mit sich, sondern ist auch für die ausführenden Ofenmaurer wegen der hohen Temperaturen eine starke körperliche Belastung.

Neben den genannten speziellen Fugenmörteln oder keramischen Fasermatten sind weitere unterschiedliche Fugendichtmassen oder Fugenmaterialien im Stand der Technik bekannt.

So sind unterschiedliche keramische Fugendichtmassen unter Verwendung von

Silikonharzemulsionen, Aluminiumoxid sowie von Siliziumoxidfasern und organischen Bestandteilen, wie Zellulosefasern bekannt. Als Hauptbestandteil des Fugenmaterials kommen verschiedene natürliche organische Materialien zum Einsatz, die am Beginn des Prozesses als Füllstoff für die Fuge dienen und dem Ausgangsmaterial die notwendige Steifigkeit für die Formgebung beim Handling und die Applikation des Materials verleihen. Über den Wassergehalt lässt sich hierbei die Anfangsplastizität steuern. Die Fugendichtmasse als wässrig plastifizierte Masse wird zu Formkörpern in Stab und Wabenform extrudiert, die in die entsprechenden Fugen eingebracht werden. Um jedoch im Einsatz das zu frühe Entweichen des Wassers zu verhindern oder zu beeinflussen, ist es erforderlich, dass der jeweilige Formkörper mit einer Kunststoffumhüllung versehen wird, welche bei der

Erwärmung erweicht, abschmilzt oder durchgängig wird bzw. später abbrennt. Nachteilig an dieser Fugendichtmasse ist, dass diese bei der maximal zu erreichenden Temperatur in beispielsweise einem Glasschmelzofen sehr hohe Glühverluste besitzt und einem sehr hohen Schwund unterliegt. Nachteilig ist weiterhin, dass diese Fugendichtmasse gegenüber der in dem jeweiligen Industrieofen bzw. Glasschmelzofen vorliegenden Atmosphäre korrosiv anfällig ist.

Bekannt ist aus der DE 2114542 A ein Verfahren zur Abdichtung von Verbindungsstellen bei feuerfesten Vorrichtungen, bei welchen Silikatglas in die Verbindungsstellen geschmolzen wird. Weiterhin ist eine sehr hohe Betriebstemperatur möglich. Die Erfindung betrifft die Abdichtung von Verbindungsstellen bzw. Fugen bei feuerfesten Vorrichtungen bzw. Geräten oder Apparaten. Bei der Herstellung gewisser feuerfester Vorrichtungen ist es erforderlich, verschiedene Bauteile mittels Zementen miteinander zu verbinden. Zur Herstellung solcher Zemente werden zum Beispiel Aluminiumoxid, Magnesiumoxid oder Zirkoniumoxid in pulvriger Form mit einer zähflüssigen wässrigen Silikatlösung, wie Wasserglas, vermischt.

Weiterhin ist die DE 543046 A bekannt, welche sich auf einen aus einzelnen Blöcken zusammengebauten Glaswannenofen mit dem Detail bezieht, dass der Fugendichtstoff aus Glas besteht, das in den Fugen erstarrt.

So ist auch die US 3340031 A bekannt, die ein Verfahren zum Abdichten einer Fuge in einer Glasofenstruktur beschreibt. Hierbei wird ein hitzebeständiges Fasermaterial entlang der Fuge durch Aufschmelzen einer Glasschicht und anschließendes Abkühlen zu einer

Dichtungsschicht verfestigt.

Das in CN 107289 218 A und CN107366793A offenbarte Gemenge weist nur einen minimalen Gehalt an amorpher Phase auf, wodurch eine starke Expansion in der Fuge, für die Erzielung einer geschlossenen Porosität der Fugendichtung und für das plastische Verhalten des Schaumes über die Betriebszeit nicht oder nur sehr unzureichend möglich ist. Ton und Kaolin weisen keine amorphe Phase auf. Zudem weist das Gemenge durch die

Hauptkomponenten Kaolin und Ton einen sehr hohen Anteil an A1203 auf, weswegen dieses Material nicht im Kontakt mit Silika eingesetzt werden kann, da es hier aufgrund der Bildung von Eutektika zu einer starken Korrosion führen würde.

Die DE2903941A1 offenbart eine Gemenge, bei welchem eine Expansion des Gemenges nicht erwünscht ist. Ein Blähmittel ist nicht enthalten und andererseits ist kein wesentlicher amorpher Phasenanteil enthalten. Somit können Löcher/ Fugen nicht vollständig ausgefüllt werden, es entsteht kein dichtes, geschlossen poriges Material und die Wärmedehnung des umgebenden Materials kann nicht durch plastische Verformung ausgeglichen werden.

Enthaltene Plastifizierungsmittel beziehen sich nur auf die Plastifizierung der Ausgangsmasse im kalten Zustand, um diese für die Installation spritzbar zu machen.

DE2363631A1 offenbart ein Gemenge für Temperaturen von etwa 800 Grad Celsius bis etwa 1180 Grad Celsius. Zudem wird eine die Verbindung von Teilen mit gewisser

Kraftübertragung offenbart, wobei eine ähnliche Wärmedehnung wie die zu verbindenden Teile erreicht wird, damit Aufheizen und Abkühlen möglich ist. Der angegebene

Temperaturbereich ist sehr beschränkt. Um deutlich höhere Betriebstemperaturen zu erreichen, müsste der Anteil an Glas deutlich reduziert und der kristalline Anteil an ZnO erhöht werden. Dies erschwert die Blähung und hat Folgen für das Blähmittel. SiC ist für eine Blähung bei den hohen Temperaturen, die in der vorliegenden Erfindung vorgesehen sind, nicht mehr geeignet, weil es sich bei geringeren Temperaturen bereits zersetzt und damit nicht mehr zum hochtemperaturstabilen Glas-Quarz- System passt. Der A1203-Gehalt ist viel zu hoch für die Anwendung im Kontakt mit Silika, da es zu einer erhöhten Korrosion kommen würde. Der Einsatz ist des Gemenges benötigt ein spezielles Temperaturregime zur

Erzeugung der Funktionalität bevor es in Betrieb gesetzt werden kann.

Bei den bisher bekannten Lösungen ist es nachteilig, dass eine geschlossene Porosität einerseits und ein plastisches Verhalten als aufgeschäumter Schaum andererseits als

Fugendichtung nur sehr beschränkt bzw. nicht möglich sowie der Einsatzbereich nur sehr beschränkt ist.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Fugendichtmasse zum Abdichten von Fugen im Hochtemperaturbereich zu schaffen, welche die Nachteile des Standes der Technik

überwindet und damit selbstdichtend sowie hochtemperaturfest ist und sich dem thermischen Dehnungsverhalten der Fuge anpasst.

Mit der Erfindung wird im angegebenen Anwendungsfall erreicht, dass eine Fugendichtmasse für Hochtemperaturanwendungen geschaffen wird, die ein schäumbares Gemenge aus Glasmehl oder einem Glasversatz und ein Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung, beispielsweise Quarzmehl, zumindest ein Blähmittel und zumindest ein Bindemittel umfasst.

Damit wird erreicht, dass die Fuge mittels der schäumungsfähigen Fugendichtmasse selbsttätig geschlossen und damit abgedichtet wird. Die schäumungsfähige Fugendichtmasse ist über den Kristallphasenanteil des Schaumes hochtemperaturfest. Sowohl durch eine nicht vollständige Kristallisation und somit einen Rest amorpher Phase als auch durch die Porosität des Schaumes wird eine Plastizität erreicht, mit der sich die Fugendichtmasse an das thermische Dehnungsverhalten der Fuge anpasst. Die Fugendichtmasse lässt sich bei Fugentemperaturen zwischen 800 und 1.600 Grad Celsius einsetzen.

Weiterhin verhält sich die Fugendichtmasse gegenüber den in den Industrieöfen eingesetzten Ofenmaterialien kaum reaktiv und gegenüber der Ofenatmosphäre weitestgehend

unempfindlich.

Das Glasmehl dient als Basis für die Fugendichtmasse. Da es beispielsweise ein gemahlenes Behälterglas ist, enthält es somit einen gewissen Anteil an Alkalien. Über die eingesetzte Menge des Glasmehls wird die Menge an eingesetzten Alkalien bestimmt und somit die Anwendungstemperatur angepasst.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung lässt sich der amorphe Glasmehlanteil durch einen Glasversatz, bestehend aus mineralischen Komponenten, ersetzen.

Als Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung oder als

Feuerfestzuschlag kommt beispielsweise Quarzmehl zum Einsatz. Für Fugen mit

Mauersteinen mit neutralen oder basischen Eigenschaften wäre die Fugenmasse auch neutral bis basisch einzustellen, um die Korrosion zu reduzieren, wobei andere entsprechende geeigneter Zuschläge zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung zum Einsatz kommen. Der Einsatz von beispielsweise Quarzmehl dient zur Erhöhung der

Reaktionstemperatur bzw. Temperaturbeständigkeit der Masse.

Der Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung ist auch als

Feuerfestzuschlag zu verstehen. Als Blähmittel lassen sich Blähmittel mit Zersetzung oder Blähmittel mit Reaktion einsetzen. Wird beispielsweise Siliciumnitrid und/oder Siliciumcarbid als Blähmittel mit Reaktion verwendet, führt dieses unter Reaktion mit dem Glas oder der Atmosphäre bei entsprechender Temperatur durch Bildung von Blähgasen, wie beispielsweise Kohlenstoffmonoxid, Stickstoff sowie Distickstoffmonoxid, zur Schaumbildung. Zudem hinterlässt beispielsweise

Siliciumnitrid nach der Reaktion Siliciumdioxid, was vorteilhaft für den Einsatz mit Kontakt zu Silika-Materialien ist. Mittels des Blähmittels und des Bindemittels wird die

Reaktionstemperatur für das Gemenge beeinflusst. Beispielsweise bewirkt Kieselsol als Bindemittel auf Grund der Erhöhung des Si02-Gehaltes eine höhere Reaktionstemperatur.

Durch eine entsprechende Auswahl und Rohstoffzusammensetzung der Fugendichtmasse lassen sich je nach Anwendungsfall und Temperaturbereich für den Einsatz als

Fugendichtmasse individuelle schäumungsfähige Fugendichtmassen hersteilen, welche im jeweiligen Industrieofen oder in der jeweiligen Glasschmelzanlage selbstdichtend und hochtemperaturfest sind sowie sich dem thermischen Dehnungsverhalten der jeweiligen Dehnfuge anpassen.

Mit einer entsprechenden Rohstoffzusammensetzung der Fugendichtmasse wird erreicht, dass die Poren gleichmäßig sind und die Fugendichtmasse gleichmäßig aufschäumt. Hierbei ist die Breite des geschäumten Bereichs abhängig vom Temperaturverlauf in der Fuge. Im kälteren Bereich der Dehnfuge kann die Fugendichtmasse noch ungeschäumt vorliegen. Dieser Teil kann bei einem Verschleiß der Masse im heißen Bereich später nachschäumen und somit die Abdichtung über einen längeren Zeitraum gewährleisten.

Durch die geeignete Rohstoffzusammensetzung der Fugendichtmasse wird weiterhin erreicht, dass die aufschäumende Fugendichtmasse sich nicht in den Ofenraum ausdehnt bzw. aus der Dehnfuge in diesen ausläuft, da andernfalls die Dehnfuge nur unzureichend ausgefüllt ist und den Ofen nur kurzfristig abdichtet.

Weiterhin ist eine Beständigkeit der Fugendichtmasse gegenüber alkalihaltigen Abgasen gegeben.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Abdichtung von Fugen als beispielsweise

Dehnfugen an Industrieofenanlagen für Hochtemperaturanwendungen, wird in die Fuge oder Dehnfuge eine Fugendichtmasse als schäumbares Gemenge aus Glasmehl oder einem

Glasversatz und ein Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung, zumindest einem Blähmittel und zumindest einem Bindemittel eingebracht. Unter

Ausnutzung und Einwirkung der Hitze, welche durch und im Betrieb der

Hochtemperaturanwendungen entsteht, wird die Fugendichtmasse als schäumbares Gemenge zumindest bereichsweise aufgeschäumt und dichtet somit die Fuge oder Dehnfuge vollständig ab. Die Fugendichtmasse als schäumbares Gemenge schäumt in der Dehnfuge oder Fuge ausgehend vom Ofenraum auf. Als Ofenraum ist ebenfalls ein Brennraum bzw. eine

Abgasseite der jeweiligen Industrieofenanlage zu betrachten. Mit abnehmender Hitze im Verlauf oder Tiefe der Fuge, also vom Ofenraum hin zur Atmosphäre außerhalb der

Industrieofenanlage nimmt das Aufschäumen ab. Somit kann auch ein Bereich

nichtgeschäumter Fugendichtmasse in der Fuge oder Dehnfuge verbleiben.

Die Erfindung umfasst weiterhin die Verwendung eines schäumbaren Gemenges umfassend Glasmehl oder ein Glasversatz und ein Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur

Temperaturanpassung , zumindest ein Blähmittel und zumindest ein Bindemittel als

Fugendichtmasse für Hochtemperaturanwendungen in Dehnfugen oder anderen

unbeabsichtigten Ofenraumöffnungen einer Industrieofenanlage oder einer

Glasschmelzanlage. Die Fugendichtmasse schließt die Fugen oder Dehnfugen und dichtet den Ofenraum ab. Die Abdichtung des Ofenraums betrifft vorzugweise die Abdichtung gegenüber der Atmosphäre außerhalb des Ofenraums bzw. außerhalb der Industrieofenanlage. Die geschäumte Fugendichtmasse besitzt neben der plastischen Verformbarkeit aufgrund geschlossener Poren eine Gasdichtheit und eine hohe thermische Dämmwirkung, welche an Industrieöfen oder Glasschmelzanlagen eine längere Haltbarkeit bzw. Standzeit der

Dehnfugenfüllung als bei bisher bekannten Fugendichtmassen ermöglicht und zudem eine zuverlässigere Dichtwirkung erreicht.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen dargestellt.

Vorteilhaft sind im Gemenge das Glasmehl oder der Glasversatz und der Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung oder der Feuerfestzuschlag zusammen zwischen 80 und 93 Gew.-%, das zumindest eine Blähmittel zwischen 0,2 und 2 Gew.-% und das zumindest eine Bindemittel zwischen 6,5 und 18 Gew.-% enthalten, wodurch

Fugendichtmassen für unterschiedliche Schäumungstemperaturen und Temperaturfestigkeiten herstellbar sind.

So lassen sich Fugendichtmassen im oder für einen Temperaturbereich zumindest zwischen 1280 Grad Celsius und 1440 Grad Celsius hersteilen.

Die Fugendichtmasse insbesondere für den Einsatz im Kontakt zu Silika erfährt eine

Weiterbildung, indem das Glasmehl und der Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung in einem Glasmehl-Zuschlag-Verhältnis 1 : 1 bis 1,9: 1 enthalten sind. Über die Veränderung des Glasmehl-Zuschlag-Verhältnisses wird die Schäumungstemperatur des Gemenges sowie die Temperaturstabilität des Schaumes angepasst. Je höher der

Glasmehlanteil und somit auch der Alkalianteil ist, desto niedriger ist die

Schäumungstemperatur. Dabei gilt der Erweichungspunkt des jeweiligen Gemenges als untere Grenze für die Einsatztemperatur der Fugendichtmasse. Die obere Grenze für die

Einsatztemperatur ist der Fließpunkt der Gemenge oder des Gemenges. Glas hat am

Fließpunkt eine niedrige Viskosität, die außerhalb des günstigen Viskositätsbereiches für die Schaumglasherstellung liegt, wodurch die Fugendichtmasse mindestens ab diesem Punkt zu flüssig und nicht mehr schäumungsfähig bzw. instabil ist. Durch die entsprechend dosierte Zugabe des Zuschlages, beispielsweise von Quarzmehl wird die Viskosität des Schaumes erhöht.

In einer alternativen bzw. bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird der amorphe Glasmehlanteil durch einen Glasversatz umfassend mineralischer Komponenten ersetzt. Die mineralischen Komponenten können beispielsweise Sand, Kalkstein, Soda, Feldspat oder Ton sein. Der Glasversatz entspricht beispielsweise dem eines an sich bekannten Alkali-Kalk- Glases. Dieser mineralische Glasversatz bildet erst während der Erwärmung in der Fuge ein Glas, welches schäumungsfähig ist. Mit der Zusammenstellung der mineralischen

Komponenten kann eine gewünschte Glaschemie eingestellt werden, die sich an die

Einsatzbedingungen, nämlich der/die Temperatur, Abgasatmosphäre sowie an die

angrenzenden Mauersteine anpassen lässt.

Entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung ist als Blähmittel Siliziumnitrid oder

Siliciumcarbid enthalten. Durch Zugabemenge und Partikelgröße wird je nach erforderlichem Einsatz eine Anpassung an die entsprechend geforderten Temperaturbereiche erreicht, in welchen die Fugendichtmasse zuverlässig eingesetzt werden und schäumen soll. Indem als Bindemittel Kieselsol und/oder Wasser enthalten ist, lässt sich neben einer besseren Formbarkeit und Verarbeitbarkeit der unverarbeiteten Fugendichtmasse auch die Anpassung an entsprechend geforderte Temperaturbereiche verbessern. Weiterhin wird die Bildung von vorgefertigten Formen oder Formstücken mittels der Fugendichtmasse begünstigt.

Vorteilhaft ist der Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung oder als Feuerfestzuschlag Quarzmehl.

Indem die feuchte Fugendichtmasse plastisch verarbeitbar ist, lässt sich diese auch an ungünstigen Stellen und Fugenausrichtungen einsetzen. Die Fugendichtmasse lässt sich beispielsweise spritzen, pressen oder spachteln.

Indem die Fugendichtmasse in Platten oder in andere Formen formbar, geformt und/oder gepresst und getrocknet ist, lässt sich die Fugendichtmasse für die weitere Verarbeitung individuell für einen beispielsweise großflächigen Einsatz vorbereiten sowie als

Zwischenprodukt konfektionieren oder anpassen. Zudem wird auch der Einsatz an vertikalen Fugen begünstigt. Ein Wegrutschen wird zumindest gemindert.

Indem die feuchte Fugendichtmasse in Gefäße wie Kartuschen, Eimer oder Hobbocks abfüllbar ist, lässt sich die Fugendichtmasse für die weitere Verarbeitung so verpacken, dass diese zielgerichtet und individuell einsetzbar ist. Auch an schwer zugänglichen Stellen lässt sich damit die Fugendichtmasse einsetzen. Der Einsatz in größeren Mengen ist möglich.

Je nach konkretem Einsatzzweck des Industrieofens ist die Fugendichtmasse in ihrer

Zusammensetzung an die Fugenauskleidung oder das Ofenmaterial angepasst. Aufgrund der thermischen Beständigkeit kommt vielfach die Fugenauskleidung oder das Ofenmaterial auf der Basis von Silika zum Einsatz. Indem die Fugendichtmasse Silika basierende Rohstoffe enthält, korrodieren diese Rohstoffe das umgebende Feuerfestmaterial nicht, da sie wegen ihrer ähnlichen Zusammensetzung eine geringe Wechselwirkung mit diesem eingehen.

Der enthaltene oder ihr zugefügte Anteil an Alkalien senkt die Viskosität der

Fugendichtmasse. Je nach erforderlicher Einsatztemperatur lässt sich damit die Viskosität anpassen. Vorteilhaft wird die Fugendichtmasse während des Betriebes der

Hochtemperaturanwendungen in die Fuge eingebracht, so dass sich der jeweilige Mauerstein bzw. die jeweilige Wandung bereits zumindest teilweise ausgedehnt hat und unmittelbar der Schäumungsprozess in der Fuge beginnen kann. Ein vorzeitiges Kristallisieren, Verglasen oder Sintern der Fugendichtmasse wird vermieden. Ungünstige Kräfte gegen die geschäumte Fugendichtmasse durch weiteres Ausdehnen beim Aufheizen werden vermieden. Weiterhin kann die Fugendichtmasse unmittelbar verarbeitet werden, ohne dass beispielsweise das Gemenge zunächst aufwändig gebunden, geformt oder stabilisiert werden muss. Weiterhin braucht die Fugendichtmasse nicht an Zwischentemperaturen oder Zwischenzustände beim Erwärmen der jeweiligen Industrieofenanlage angepasst bzw. geschützt oder abgeschottet werden.

Indem die Fugendichtmasse von einem aufgeschäumten Bereich zumindest auf der Seite der Hitzeeinwirkung im Verlauf der Fuge hin zur Seite außerhalb der Industrieofenanlage zumindest bereichsweise gesintert wird, verbleibt ein stabiler und verfestigter Teil der Fugendichtmasse im kälteren Bereich der Fuge, hin zur Atmosphäre außerhalb der

Industrieofenanlage.

Indem die Fugen dichtmasse als plastisch verarbeitbares Gemenge oder in Form von Platten oder anderen Formen in die Fuge eingebracht wird, lassen sich einerseits komplizierte oder unregelmäßige Fugen füllen anderseits auch Fugen mit großen bzw. langgestreckten

Bereichen mit gegebenenfalls glatten Kanten oder Flächen mit Platten oder entsprechend geformten Stücken aus Fugendichtmasse verfüllen, die dann unter der Hitzewirkung aufschäumen.

Vorteilhaft kommt die Fugendichtmasse als Sanierungsdichtmasse, nachträgliche

Ofenabdichtung oder als Aufbaufugendichtmasse zum Einsatz oder lässt sich dafür verwenden. So lassen sich neben Neuerrichtungen von entsprechenden Industrieöfen oder Glasschmelzanlagen auch bestehende Anlagen systematisch bzw. bedarfsgerecht sanieren oder ab dichten.

Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Fuge in Schnittdarstellung, welche mit dem nach dem Stand der Technik üblichen Fugenmörtel verschlossen wurde,

Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung einer Fuge in Schnittdarstellung, die mit einer schäumenden Fugendichtmasse verschlossen wurde,

Fig. 3 eine Platte aus gepresster und getrockneter Fugendichtmasse,

Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung einer Fuge in Schnittdarstellung, die mit einer schäumenden Fugendichtmasse in Form einer Platte verschlossen wird und

Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung einer Fuge in Schnittdarstellung, die mit einer schäumenden Fugendichtmasse als plastisch verarbeitbares Gemenge verschlossen wird.

Die Figur 1 zeigt eine aus dem Stand der Technik bekannte, mit Fugenmörtel gefüllte bzw. verschlossene horizontale Fuge 2 als Dehnfuge 2 in einer Wandung 1 beispielsweise eines Glasschmelzofens. Die Fuge 2 sollte durch hochtemperaturfeste Materialien ausgefüllt sein, um die Dichtheit des jeweiligen Ofens sowie bei Glasschmelzöfen des Regenerators gegenüber unkontrolliertem Gasaustritts zu erreichen. Der bislang eingesetzte Fugenmörtel 4 oder keramische Fasermatten halten der Korrosion durch Verbrennungsgase und der/n mechanischen Belastungen durch die temperaturbedingte Bewegung der Wandung 1 jedoch nicht stand, so dass es zum Verschleiß der so gefüllten Fugen 2 kommt und der Fugenmörtel 4 beginnend auf der Seite des Ofenraums 5 schwindet bzw. herausbricht also verloren geht und die Abdichtung geschwächt ist und wird. Innerhalb der Fuge 2 bildet sich zunächst eine sich stetig vergrößernde Oberfläche des verbliebenen Fugenmörtels 4 die von den korrosiven Verbrennungsgasen weiter angegriffen wird bis die Fuge 2 zur Atmosphäre außerhalb des Ofens geöffnet bzw. undicht geworden ist. Auch anhaltende mechanische Belastungen tragen zur sich fortsetzenden Abnutzung bzw. zum Verschleiß des Fugenmörtels 4 als Abdichtung bei.

In Figur 2 ist eine horizontale Fuge 2 zwischen zwei Mauersteinen 1 schematisch dargestellt, welche mittels der erfindungsgemäßen Fugendichtmasse 3 gefüllt wurde und welche unter der Hitzeeinwirkung der Industrieofenanlage aufgeschäumt ist. Erkennbar ist der über den Verlauf bzw. die Tiefe der Fuge 2 als Dehnfuge 2 weite Bereich, in dem die Breite der Fuge 2 vollständig mit der aufgeschäumten Fugendichtmasse 3 verschlossen und damit abgedichtet ist. Die plastische Verformbarkeit der aufgeschäumten Fugendichtmasse 3 wird durch die viskose Glasphase sowie durch die Porosität des Schaumes erreicht, so dass sich die aufgeschäumte Fugendichtmasse 3 an das thermische Dehnungsverhalten der Fuge 2 anpasst.

Je nach gewünschter Einsatztemperatur und der oder den jeweiligen

Hochtemperaturanwendungen kommen unterschiedliche Zusammensetzungen des Gemenges für eine Fugendichtmasse zum Einsatz. Im Folgenden werden beispielhaft und nicht abschließend Beispiele für unterschiedliche Zusammensetzungen des Gemenges dargestellt.

Eine Zusammensetzung A für ein Gemenge beinhaltet als Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung 60 Gew.-% Quarzmehl, wobei davon 24 Gew-% einem Glasversatz zuzuordnen sind, zu dem auch die mineralischen Bestandteile Soda mit

10,5 Gew.-%, Kalkstein mit 9,5 Gew.-% und Feldspat mit 6,0 Gew.-% gehören. Weiterhin sind als Blähmittel 0,5 Gew.-% S13N4 Siliciumnitrid und als Bindemittel 4,5 Gew.-%

Kieselsol und 9,0 Gew.-% Wasser enthalten. Damit sind im Gemenge der Glasversatz und das Quarzmehl zusammen mit 86 Gew.-% enthalten.

Die Zusammensetzung A erlaubt eine maximale Einsatztemperatur von 1.320 Grad Celsius bis 1.360 Grad Celsius.

Eine Zusammensetzung B für ein Gemenge beinhaltet als Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung 63 Gew.-% Quarzmehl, wobei davon 21 Gew-% einem Glasversatz zuzuordnen sind, zu dem auch die mineralischen Bestandteile Soda mit 9,5 Gew - %, Kalkstein mit 8,5 Gew.-% und Feldspat mit 5,0 Gew.-% gehören. Weiterhin sind ebenfalls als Blähmittel 0,5 Gew.-% S13N4 Siliciumnitrid und als Bindemittel 4,5 Gew.-% Kieselsol und 9,0 Gew.-% Wasser enthalten. Damit sind im Gemenge der Glasversatz und das Quarzmehl zusammen mit 86 Gew.-% enthalten.

Die Zusammensetzung B erlaubt eine maximale Einsatztemperatur von 1.400 Grad Celsius bis 1.440 Grad Celsius.

Abweichend von den Zusammensetzungen A und B kommt in den folgenden

Zusammensetzungen C und D Glasmehl zum Einsatz. Dementsprechend beinhaltet die Zusammensetzung C für ein Gemenge als Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung 33 Gew.-% Quarzmehl und 53 Gew.-% Glasmehl. Damit sind im Gemenge der Glasversatz und als Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung das Quarzmehl zusammen mit 86 Gew.-% enthalten. Weiterhin sind ebenfalls als Blähmittel 0,5 Gew.-% S13N4 Siliciumnitrid und als Bindemittel 4,5 Gew.-% Kieselsol und 9,0 Gew.-% Wasser enthalten. Das Glasmehl-Zuschlag-Verhältnis beträgt hierbei 1,6: 1.

Die Zusammensetzung C erlaubt eine Einsatztemperatur von nur 1.280 Grad Celsius bis 1.320 Grad Celsius.

Eine Zusammensetzung D für ein Gemenge beinhaltet als Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung 39 Gew.-% Quarzmehl und 47 Gew.-% Glasmehl. Damit sind im Gemenge der Glasversatz und als Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur

Temperaturanpassung das Quarzmehl zusammen mit 86 Gew.-% enthalten. Weiterhin sind ebenfalls als Blähmittel 0,5 Gew.-% S13N4 Siliciumnitrid und als Bindemittel 4,5 Gew.-% Kieselsol und 9,0 Gew.-% Wasser enthalten. Das Glasmehl-Zuschlag-Verhältnis beträgt hierbei 1,2: 1.

Die Zusammensetzung D erlaubt eine Einsatztemperatur von 1.360 Grad Celsius bis 1.400 Grad Celsius.

Die Fugendichtmasse 3 lässt sich in beliebige Formen 6, wie eine Platte 6 oder einen Streifen 6, formen. Die Figur 3 zeigt einen beispielhaften Streifen aus geformter, gepresster und getrockneter Fugendichtmasse 3. Für einen besseren Verbund wird die Fugendichtmasse 3 gepresst und anschließend getrocknet, so dass diese in der entsprechenden Form 6 wie beispielsweise als Platte 6 oder Streifen 6 lagerbar und transportierbar ist. Zudem sind die vorgefertigten Formen 6, wie die Platte 6 oder der Streifen 6, bei entsprechend geeigneten oder vorbereiteten Fugen 2 zwischen Mauersteinen 1 oder in der Wandung 1 auch einfacher anwendbar, da diese einfach in Pfeilrichtung in die Fuge 2 eingeschoben werden können, wie dies beispielhaft in Figur 4 dargestellt ist.

Weiterhin lässt sich die Fugendichtmasse 3 plastisch verarbeiten. So können auch ungünstige Stellen und Fugenausrichtungen gefüllt und damit abgedichtet werden. Hierfür kann man die Fugendichtmasse 3 spritzen, wie in Figur 5 dargestellt, oder auch im Bedarfsfälle spachteln. Mit beispielsweise geeigneten Kartuschen 7 oder Injektoren 7 oder Tüllen 7 lässt sich die Fugendichtmasse 3 in die jeweilige Fuge 2 einspritzen oder einpressen. Während das Gemenge der Fugendichtmasse 3 in die Fuge 2 gespritzt oder gepresst wird und diese hin zum Ofenraum 5 ausfüllt, werden die Kartuschen 7 oder Injektoren 7 oder Tüllen 7 langsam bzw. entsprechend aus der Fuge 2 gezogen. Die jeweils beispielsweise resultierenden

Bewegungsrichtungen 8 und Ausbreitungsrichtungen 9 sind in der Figur 5 als Pfeile dargestellt.

Unabhängig davon, ob die Fugendichtmasse 3 wie oben dargestellt geformt oder plastisch verarbeitbar in die jeweilige Fuge eingebracht wird, füllt sich die Fuge 2 hin zum Ofenraum 5 zumindest teilweise mit der Fugendichtmasse 3, so dass diese aufgrund der Hitzewirkung der Hochtemperaturanwendung der jeweiligen Industrieofenanlage in der Fuge 2 zumindest auf der Seite des Ofenraums 5 aufschäumt. So lassen sich sowohl komplizierte oder

unregelmäßige Fugen 2 als auch gleichmäßige und auch ausgedehnte Fugenabschnitte mit der aufschäumbaren Fugendichtmasse 3 verfüllen und abdichten.

Um ungünstige Veränderungen oder ein vorzeitiges Kristallisieren, Verglasen oder Sintern der Fugendichtmasse ohne ein Schäumen zu vermeiden, wird die Fugendichtmasse 3 während des Betriebes der Hochtemperaturanwendungen in die Fuge eingebracht. Damit hat sich der jeweilige Mauerstein 1 bzw. die jeweilige Wandung 1 bereits zumindest teilweise ausgedehnt, so dass ungünstige Kräfte gegen die schäumende bzw. geschäumte Fugendichtmasse 3 durch weiteres Ausdehnen beim Aufheizen vermieden werden.

Im Verlauf der Fuge 2 bzw. mit zunehmender Tiefe der Fuge 2 hin zur Atmosphäre außerhalb der Industrieofenanlage nimmt die Hitzewirkung der jeweiligen Industrieofenanlage ab, so dass die Fugendichtmasse 3 nur gering oder nicht mehr aufschäumt. Von dem

aufgeschäumten Bereich zumindest auf der Seite der Hitzeeinwirkung wird hin zur Seite außerhalb der Industrieofenanlage, also im kälteren Bereich, die Fugendichtmasse 3 zumindest bereichsweise gesintert. Die Fugendichtmasse 3 verbleibt bereichsweise als stabiler und verfestigter Teil in der Fuge 2.

Die Verwendung des schäumbaren Gemenges umfassend das Glasmehl oder den Glasversatz und als Zuschlag zur Viskositätserhöhung oder zur Temperaturanpassung Quarzmehl, weiterhin Blähmittel und Bindemittel als Fugendichtmasse 3 in Dehnfugen 2 oder anderen unbeabsichtigten Ofenraumöffnungen einer Industrieofenanlage für

Hochtemperaturanwendungen oder einer Glasschmelzanlage zur Abdichtung des Ofenraums 5 eröffnet vielfache Möglichkeiten, Dehnfugen für eine erste Verwendung zu schließen oder nach Bedarf oder nach entsprechenden Betriebsstunden zu sanieren.

Zusammenstellung der Bezugszeichen

1 - Mauerstein, Wandung

2 - Fuge, Dehnfuge

3 - Fugendichtmasse

4 - Fugenmörtel

5 - Ofenraum

6 - Form, Platte, Streifen

7 - Kartusche, Injektor, Tülle 8 - Bewegungsrichtung

9 - Ausbreitungsrichtung