DESCRIPCIÓN

MAQUINA EXPRIMIDORA CON SISTEMA Y PROCEDIMIENTO DE HIGIENIZACION

La patente se refiere a una máquina exprimidora que comprende un grupo de extracción de zumo alojado en una carcasa y que incorpora elementos para una higienización automatizada del grupo de extracción de zumo y del entorno en donde se produce el exprimido, se almacena el zumo y se sirve.

En concreto la invención está especialmente dirigida a máquinas de exprimido en las que durante el proceso de exprimido se genera un residuo sólido que debe llevarse, por higiene, a una zona de desperdicio externa dispuesta fuera de la carcasa.

Resulta ventajoso, para evitar problemas de gestión y facilitar la reutilización, que los restos de fruta sean lo más secos posibles y su tratamiento sea independiente de otros residuos como el agua del lavado o de otros líquidos como el zumo.

Es por ello que la presente invención se aplicará a las máquinas que comprenden un sistema de extracción en el que existe una retirada de residuo sólido independiente de el o los desagües que pueda incorporar.

El sector de la técnica al que pertenece la invención es el de las maquinas automáticas de extracción de zumo.

ANTECEDENTES

Existen antecedentes de máquinas exprimidoras que comprenden un grupo de exprimido con un sistema de extracción de cortezas.

Ejemplos de este tipo de máquinas encontramos en la literatura de patentes:

El modelo de utilidad ES1240714U del propio solicitante añade una funcionalidad a las máquinas del tipo de las aquí referidas del mismo modo que el modelo de utilidad ES 1099708 U también del mismo solicitante añade otra utilidad.

También la patente ES2567101, del mismo solicitante, incorpora modificaciones sobre una máquina del tipo de la que nos referimos.

La limpieza de las máquinas ha sido siempre un problema pues, al tratarse de preparación de una bebida que no es tratada (no pasa por procesos de fermentación o pasteurización por ejemplo) sino que se bebe en crudo, la higiene requerida es máxima. En la literatura de patentes encontramos máquinas que enjuagan pero no higienizan. Los procesos de higienizado requieren del uso de calor y productos para conseguir la eliminación de bacterias.

Calentar el agua desde la temperatura ambiente hasta una temperatura válida para la higienización es un proceso energéticamente costoso por lo que es preferible conservar el calor recirculando el líquido de limpieza una vez calentado.

El recirculado exige contar con un circuito de recirculado y un contenedor estanco. La dificultad, en el tipo de máquina que se interesa, es que dicho contenedor estanco debe tener aperturas para la entrada de frutos, la salida de sólidos y, además, alojar en su interior un grupo de exprimido conectado a un motor a través de unos ejes.

Como alternativa, se han desarrollado sistemas que, en vez de dotar a la máquina de todo lo necesario para llevar a cabo las tareas de higienización, facilitan el desmontado de los grupos de exprimido para su lavado en otro lugar. Sirva de ejemplo de estas patentes las siguientes.

En la patente ES2567101 el grupo de exprimido presenta sus distintos elementos interconectados y con una fácil acceso a la máquina motriz, por lo que su desmontaje y manipulación se realiza de manera rápida.

La patente ES2643766 tiene como objeto un soporte que permite manipular el grupo de exprimido en bloque, facilitando las operaciones de montaje y desmontaje.

Otro ejemplo es la patente US2012024172 referida a una estructura para mantener el grupo de exprimido unido a una máquina exprimidora y que, una vez retirada dicha estructura, el grupo de exprimido resulta fácil de desmontar para su limpieza.

Sin embargo, no es sólo el grupo de exprimido lo que requiere de limpieza, sino la propia carcasa ya que durante el exprimido se producen salpicaduras que resbalan por las paredes de la carcasa y caen en la cubeta de almacenamiento de zumo.

Todos los elementos que puedan entrar en contacto con el zumo deben ser higienizados.

Se tiene constancia de máquinas de preparación de bebidas que incorporan sistemas de lavado que comprende limpieza con agua.

Ejemplo de ello son las siguientes:

La patente US9155330 se refiere a una máquina para preparación de bebidas en donde un alimento seleccionado por el usuario de entre unos predeterminados, cae a una batidora junto con un líquido y allí se prepara el batido. Esa batidora es después enjuagada con agua, todo ello de manera automática. No hay un proceso de higienización ni las características y necesidades de la máquina son las mismas que en el caso del exprimido.

La patente CN 108835640 se refiere a una máquina despulpadora, que tritura la fruta de manera homogénea. Tras el triturado, unos chorros de agua limpian la zona de las operaciones. Esta máquina no presenta ninguna salida de sólidos ya que todo el residuo está triturado por lo que se vierte por desagüe junto con al agua de la limpieza. Esta opción imposibilita el aprovechamiento de los restos no comestibles de las frutas. No hay un proceso de higienización y las necesidades de la máquina no son las mismas que en el caso del exprimido.

Las patentes ES2130077 y ES20116143 tienen como objeto máquinas exprimideras en las que el residuo sólido se tritura para poder evacuarlo por desagüe junto con el agua de la limpieza, todo ello con los problemas antes dichos.

La patente ES2158162 se refiere a un exprimidor en el que se han dispuesto una serie de puntos de aspersión para limpiar zonas concretas del mismo, pero no se da una higienización generalizada de la zona de exprimido, el grupo de exprimido y todos sus elementos auxiliares.

La patente CN 108968087 se refiere a una máquina exprimidora que presenta unas salidas de residuos por las que se evacúan las cortezas de la naranja. Esas salidas hacen también de rebosadero en caso de sobrellenado del depósito, actuando como desagüe tanto de zumo como de agua. Esta máquina no es estanca, no permite la recirculación, y por tanto no se aplica temperatura al agua, y los chorros de agua van dirigidos a determinados elementos del grupo de exprimido, y no a una limpieza general. En esta máquina no se produce una higienización completa sino un enjuagado de algunos elementos. Sin embargo, a pesar de ser un enjuagado con una utilización de agua muy reducida y dirigida, al drenar por los mismos conductos de salida de cortezas, se dificulta la gestión del residuo y es medioambientalmente poco respetuosa.

Todo esto evidencia una necesidad no cubierta y que es la posibilidad de higienización de todos los elementos de una máquina automática de exprimido que puedan entrar en contacto con el zumo, todo ello permitiendo la salida de residuos sin mezclar los sólidos y los líquidos, permitiendo una más fácil gestión de los residuos así como, en su caso, el aprovechamiento de los sólidos sin sobrecargar los sistemas de alcantarillado. Un elemento difícil de limpiar es el filtro de zumo que también puede alojarse dentro de la carcasa.

Así por ejemplo encontramos que el documento ES2545235 se refiere a una máquina exprimidora que incorpora un filtro con una barredera que aparta los restos de pulpa y semillas.

El modelo de utilidad ES1045339U se refiere también a un filtro para máquina exprimidora con un sistema de arrastre para la eliminación de la pulpa y otros restos que quedan depositados sobre el filtro.

La propia solicitante es titular de una serie de registros relacionados con filtros que incorporan elementos de autolimpieza, sirviendo de ejemplo el modelo de utilidad ES1238000U o el ES1217438U entre otros.

Ninguno de los sistemas de filtro citados resulta óptimo pues por su configuración generan o pueden generar sombras o recovecos de difícil limpieza.

DESCRIPCION DE LA INVENCION

La invención resuelve los problemas expuestos y reivindica una máquina exprimidora capaz de llevar a cabo un proceso de higienizado, automatizado y completo, quedando higienizados todos los elementos que pueden entrar en contacto con el zumo incluida la carcasa.

La máquina discrimina el residuo sólido sin mezclarlo con líquidos facilitando su gestión y lo lleva a un cubo de desperdicios fuera de la carcasa para favorecer la higiene.

La invención incluye también el procedimiento de higienizado aplicable con la máquina que se propone y que optimiza el proceso.

Para ello la máquina comprende:

- Una carcasa estanca, definida por una serie de paredes que presentan con una serie de orificios adecuados para;

- El alojamiento de los ejes que transmiten el movimiento desde el motor a los elementos móviles del grupo de exprimido o sus accesorios.

- La introducción de las frutas a exprimir.

- La salida de residuos sólidos.

- La entrada y salida de líquidos de limpieza; entrada de agua de la toma, salida de líquidos de limpieza para su recirculado, entrada de líquidos de limpieza recirculados, salida la salida definitiva a desagüe de líquidos de limpieza.

El término agua se referirá exclusivamente al agua directamente tomada de la toma de agua y líquidos de ¡impieza será la forma genérica de referirse a cualquier líquido, incluida el agua, que intervenga en las operaciones de limpieza e higienización.

- Un grupo de exprimido alojado en el interior de la carcasa y que, en una ejecución preferente comprende al menos un tambor macho y un tambor hembra y elementos accesorios tales como cuchilla, extractor de la corteza, filtro de zumo y cubeta de almacenamiento de zumo con un caño de salida.

- Un circuito de limpieza que comprende al menos dos subcircuitos y en una ejecución preferente comprende tres subcircuitos:

- El primer subcircuito que alimenta de agua a la máquina preferentemente desde una toma de agua de red.

- El segundo subcircuito hace una recirculación general de los líquidos de limpieza de la carcasa.

- El tercer subcircuito hace una recirculación de los líquidos de limpieza de la cubeta, recirculándolos a través del caño hacia la carcasa.

La carcasa a la que se ha hecho mención comprende, además de los orificios vinculados al circuito de limpieza, una serie de orificios adecuados para permitir la entrada de fruta a exprimir y la salida de los residuos. Estos orificios pueden ser sellados para los procesos de limpieza o durante los tiempos de descanso de la máquina, haciendo que el interior de la carcasa quede por completo aislado del exterior y estanco.

En una ejecución posible, la geometría de la carcasa comprende dos volúmenes diferenciados, siendo mayor el superior, con un espacio de ensanche en forma de embudo entre ellos. Todos los volúmenes de la carcasa están interiormente comunicados.

Esta carcasa, adecuada para contener el grupo de exprimido, sus accesorios y los rociadores de un sistema de higienizado comprende;

- Una pared posterior destinada a anclarse directamente al cuerpo de la máquina en donde se encuentra el motor y demás elementos. Esta pared posterior comprende unos alojamientos para los ejes motrices del grupo de exprimido, un alojamiento para la fijar la cuchilla y, opcionalmente, un alojamiento para el eje motriz del sistema de limpieza del filtro.

- Dos paredes laterales en donde, preferentemente, se disponen los orificios de salida de los residuos asociados a unas puertas que los cierran o abren. También preferentemente en la parte superior de uno de los laterales se encuentra la ventana de alimentación por la que se introduce la fruta en la carcasa. Esta ventana va asociada a una tapa que la cierra y abre. En una ejecución posible, las paredes laterales comprenden un tramo inclinado hacia el interior de la carcasa siendo en ese tramo donde podrían ubicarse los orificios de salida de residuos.

- Una pared frontal con al menos un orificio para el caño de salida y, en una ejecución preferente con, además, un orificio para el caño de recirculación.

- Una tapa superior con orificios para la entrada de líquidos de limpieza.

- Un cierre inferior con un orificio para alojar un desagüe.

- Elementos de unión entre las distintas paredes, la tapa superior y el cierre inferior.

- Elementos de unión al cuerpo de la máquina.

En una ejecución preferente las paredes, la tapa y el cierre inferior se encuentran permanente unidos ya sea por soldadura, tornillería o cualquier otro medio, si bien en otras ejecuciones las uniones de las paredes entre sí y con los cierres podrían ser removibles.

Una ejecución con tramos inclinados en los laterales y con orificios de salida de residuos en esos tramos presenta diferentes ventajas; los residuos caen fácilmente a través de los orificios a un cubo de desperdicios fuera de la carcasa, se genera una forma de embudo que facilita que todo el líquido resbale hacia la parte inferior de la carcasa, y además se genera un recorte o retranqueo en la silueta de la carcasa de tal forma que se reduce el tamaño de su parte inferior y se genera un espacio para ubicar las portezuelas de cierre de orificios de salida y permitir su movimiento sin exceder de la anchura máxima de la máquina.

No obstante los planos inclinados y los orificios dispuestos en ellos es una opción de ejecución, existiendo otras en donde no se dan esos planos inclinados o incluso en las que los orificios de salida de residuos no se encuentran en las paredes laterales.

La pared frontal presenta una zona practicable. Se entiende como practicable que pueda ser movida o removida dejando libre el acceso al interior de la carcasa. En una ejecución preferente, la pared frontal presenta una parte fija y otra parte practicable. La parte fija se encuentra en la zona inferior de la carcasa y cubre hasta la parte superior de la zona de ensanche. Esta parte fija, junto con las paredes y el cierre inferior, genera un depósito adecuado para albergar los líquidos de limpieza antes de su recirculado.

En dicha parte inferior de la pared frontal se encuentra un orificio para el caño de salida por el que drenará la cubeta. En una ejecución preferente presenta otro orificio para el retorno de líquidos de limpieza al interior de la carcasa durante un ciclo de lavado. La parte superior de la pared frontal es preferentemente practicable para permitir el acceso amplio y cómodo al interior de la carcasa y presenta una ventana transparente.

En una ejecución preferente, el orificio de entrada de fruta está dispuesto en la parte superior de una pared lateral y está asociada a una tapa deslizante que se abre para dejar pasar la fruta al interior de la carcasa durante el exprimido y se cierra durante la limpieza impidiendo que el agua pueda salirse de la carcasa. En una opción preferente también permanece cerrada durante el tiempo de descanso de la máquina. De manera preferente la puerta presenta movimiento ascendente y descendente y está mecanizada y automatizada y el mecanismo de cierre y apertura se coordina con los ciclos de exprimido, lavado o parada.

Los orificios de salida de los residuos están cada uno de ellos asociados a una portezuela. Esta portezuela permanece abierta durante el exprimido y cerrada durante la limpieza. En una ejecución posible también permanece cerrada durante el tiempo de descanso de la máquina. El movimiento de estas puertas puede estar mecanizado y automatizado o hacerse manualmente. En caso de estar mecanizado y automatizado, el mecanismo de cierre y apertura se coordina con los ciclos de exprimido, lavado o parada.

El grupo de exprimido y sus accesorios se disponen en la forma siguiente.

El grupo de exprimido se encuentra en un plano superior a los orificios de salida de residuos y presenta unas cuñas extractoras para desprender la corteza del fruto ya exprimido, haciendo que caiga por los orificios de salida de residuos a un contenedor fuera de la carcasa.

En una ejecución preferente también se dispone un filtro de zumo dentro de la carcasa con un sistema de limpieza por arrastre. Ese filtro de zumo se ubica aguas abajo, preferentemente en la vertical bajo el grupo de exprimido. La pulpa y restos depositados en el filtro de zumo son arrastrados a sus extremos y de allí, por los orificios de salida de residuos, caen a un cubo de desperdicios fuera de la carcasa.

De manera preferente el filtro de zumo presenta forma de doble canal en paralelo y en cada uno de los canales se aloja un husillo girando uno opuesto al otro de tal forma que cada uno de ellos desaloja los residuos por uno de los extremos del filtro de zumo. Los husillos se mueven por un eje asociado al motor y un engranaje invierte la marcha de uno de ellos.

La máquina se completa con los subcircuitos de limpieza que, en una ejecución preferente, son tres si bien en otra ejecución posible pueden ser sólo dos.

El primer subcircuito introduce el agua en la máquina a través de unos rociadores. Este subcircuito comprende un regulador de caudal que actúa asociado a un detector de nivel de tal forma que una vez hay suficiente agua dentro de la carcasa, se para la aportación de agua de la toma. El agua se introduce en la máquina a través de la primera conducción de unos rociadores. Los rociadores comprenden aspas con boquillas preferiblemente orientadas en diagonal lo cual provoca el giro y dirige el agua también hacia las paredes interiores de la carcasa. El agua introducida se acumula en un depósito formado en la parte inferior de la carcasa en espera de su recirculación.

El segundo subcircuito comprende un desagüe adecuado para extraer los líquidos de limpieza del depósito del fondo de la carcasa e iniciar el recirculado. Este segundo subcircuito comprende una bifurcación capaz de discriminar qué líquido irá a desagüe definitivo y cual a recirculado y, además una bomba de recirculado para dar presión al los líquidos de limpieza, un calentador como puede ser un calentador de flujo, un controlador de la temperatura del agua como puede ser un termostato. Opcionalmente puede comprender un filtro. Al final de este segundo subcircuito, los líquidos de limpieza vuelven a entrar en la carcasa a través de la segunda conducción de los rociadores.

En una ejecución preferente los rociadores comprende una primera y una segunda conducción y están asociados al primer subcircuito por la primera conducción y al segundo subcircuito por la segunda conducción de tal forma que en el ciclo de lavado, el llenado inicial se produce a través de la primera conducción de los rociadores con agua de la toma de red y en el recirculado, los líquidos de limpieza entran en la carcasa través de la segunda conducción de los rociadores.

Los rociadores pueden presentar una configuración diferente si bien la explicada con una primera y una segunda conducción es la preferente. Dentro de esa ejecución preferente, los rociadores comprenden una serie de aspas con boquillas de salida de los líquidos de limpieza. Unas de las boquillas se encuentran en la primera conducción y otras en la segunda. Preferentemente son de menor sección las de la primera conducción que las de la segunda y eso para elevar la presión al agua que llega desde la toma de red.

Asociados al primer o segundo subcircuito se encuentran los depósitos de productos de limpieza, adecuados para introducir en el caudal tanto detergentes, tensioactivos, descalcificadores o cualquier otro producto que sea necesario o adecuado para la correcta higienización. El desagüe es común tanto para el recirculado como para el drenaje final de la carcasa, hasta la bifurcación en donde se derivan los líquidos a recirculado o a alcantarillado dependiendo del momento del ciclo de lavado.

El tercer subcircuito hace una recirculación de los líquidos de limpieza de la cubeta, extrayéndolos de la misma, haciéndolos pasar por el caño de salida y recirculándolos a través del caño de recirculación para introducirlos en la carcasa. Para ello comprende un caño de salida de la cubeta, un motor paso por paso dispuesto en el paso entre la cubeta y el caño de salida, y un caño de recirculación dispuesto bajo el caño de salida.

Durante los ciclos de exprimido el caño de recirculación se encuentra en una posición abierta, retrasada, dejando libre la boca del caño de salida permitiendo la salida del zumo y, durante los ciclos de lavado, se encuentra en una posición cerrada, adelantada, y recoge el líquido de limpieza que sale del caño de salida y lo reintroduce en la carcasa en la parte inferior.

El control de la cantidad de líquido que sale de la cubeta, ya sea zumo o líquido de limpieza salida, y su bombeo se realiza por un motor paso por paso dispuesto entre la cubeta y el caño de salida.

El dispositivo, tal y como se ha descrito permite la ejecución de un procedimiento de lavado que mejora los resultados y que comprende las siguientes etapas y subetapas.

Una etapa cero de retirada de trozos y restos. En esta etapa el grupo de exprimido y los husillos del filtro de zumo entran en movimiento para ir evacuando todos los restos de fruta o pulpa que puedan quedar. En esta etapa ya no se permite la entrada de fruta nueva. Una primer etapa de cierre de tapas y portezuelas, posicionado del caño de recirculado en posición cerrada, de tal forma que recoja el líquido de limpieza que salga por el caño de salida y lo reintroduzca en la carcasa y verificación de todo lo anterior impidiendo el paso a la etapa posterior hasta completarse la verificación.

Una segunda etapa en la que se procede a introducir agua en la carcasa. En esta segunda etapa se incremente la presión del agua de la toma de red conduciéndola por la primera conducción debido a que las aspas de los rociadores asociadas a esa primera conducción presentan una sección menor a la de la conducción que lleva el agua hasta ellas. El agua sale de las boquillas a presión y con chorros dirigidos también hacia las paredes interiores de la carcasa por acción de las aspas giratorias.

En esta primera etapa se realiza un enjuague eliminando los restos de zumo, ya que el detergente sería neutralizado por los ácidos del zumo en caso de agrerarse en esta primera fase, requiriéndose cantidades mayores de detergente para un mismo resultado.

Una vez hay suficiente agua dentro de la carcasa, acumulada en el depósito formado en la parte inferior, el detector de nivel ordena el cierre de la toma de agua.

La tercera etapa es la de recirculado y tienen lugar dos subetapas que pueden ser simultáneas:

- La subetapa de recirculado general en donde el agua o los líquidos de limpieza salen de la carcasa por el desagüe y pasan por un filtro, una bomba y un calentador para volver a entrar en la carcasa, a presión por acción de la bomba, y a través de la segunda conducción de los rociadores.

- La subetapa de recirculado parcial en donde el líquido contenido en la cubeta, sale por el caño de salida y vuelve a entrar en la carcasa a través del caño de recirculación.

Durante la primera fase de esta tercera etapa, se procede a recircular el agua, haciñendola psar por un calentador hasta que ésta alcanza una temperatura predeterminada que puede variar según el tipo de detergente a utilizar u otras variables.

Una vez alcanzada la temperatura predeterminada, se introduce en el caudal el detergente preferiblemente a través de una bomba dosificadora que conecta mediante una vía en la base de las aspas. Este líquido de limpieza que comprende agua y detergente es recirculado hasta la finalización de esta tercera etapa. Una cuarta etapa de vaciado, en la que los líquidos de limpieza evacúan por el desagüe y, en la bifurcación, son dirigidos al alcantarillado. Opcionalmente, antes de ser dirigidos a desagüe, pueden pasar por el filtro.

De manera opcional puede haber una quinta etapa de enjuagado y, en su caso, abrillantado.

Durante el proceso de limpieza y como parte del mismo, el grupo de exprimido y sus accesorios presentan movimiento. Este movimiento resulta adecuado para facilitar el acceso del agua y productos de limpieza a todas las partes del mismo.

Este movimiento puede ser continuo o presentar paradas predeterminadas o aleatorias.

BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS

La FIGURA 1 muestra la carcasa (1) en donde se aprecia la pared posterior (2) con los alojamientos (21) para los ejes motrices del sistema de exprimido y los anclajes de la cuchilla (22), la tapa superior (3) con los orificios para la canalización de líquidos de limpieza (31), las paredes laterales (4), en esta ejecución con un tramo inclinado (41) en donde se han dispuesto los orificios de salida de residuos (42), la parte frontal (5), cerrada hasta la zona de ensanche (6), esta parte frontal presenta un orificio de salida de líquidos (51) y un orificio de recirculado (52).

La FIGURA 2 muestra la carcasa a la que se le ha incorporado una zona practicable, en este caso una puerta (7). En esta figura se ve también la ventana de entrada de frutos (8) y el alojamiento del eje motriz del sistema de limpieza del filtro de zumo (9).

La FIGURA 3 muestra la carcasa con la puerta cerrada. La puerta presenta un marco (71) y una ventana transparente (72).

La FIGURA 4 muestra la carcasa vista frontalmente con las portezuelas (10) de los orificios de salida de residuos cerradas, y la FIGURA 5 muestra tales portezuelas abiertas.

La FIGURA 6 muestra la carcasa (1) en una posible ejecución con un corte para apreciar mejor su interior. En esta figura, para mejor compresión de los elementos de la carcasa se muestra el grupo de exprimido (11) con los tambores de exprimido (112) y las cuñas extractoras (111) dispuestas en un plano superior a los orificios de salida de residuos (42), aquí dispuestos en las paredes laterales en su tramo inclinado y con la portezuela (10) asociada cerrada. El filtro de zumo (12) con un sistema de arrastre, la cubeta (13) de almacenamiento de zumo, las canalizaciones de entrada (14) de agua y líquidos de limpieza y los rociadores (141) sobre el grupo de exprimido. Se muestra también un motor (15) paso por paso, asociado a la cubeta y al caño de salida adecuado para bombear y controlar la salida de líquidos, ya sea zumo o líquidos de limpieza, de esa cubeta. Una bifurcación (177) que junto con una bomba que abre o cierra uno de los ramales, preferentemente el de desagüe a alcantarillado final, discrimina los líquidos de limpieza que irán a recirculado o los que, en su caso, irán a alcantarillado.

La FIGURA 7 muestra en detalle la ventana de entrada de frutos (8) que se muestra abierta.

La FIGURA 8 muestra en detalle la ventana de entrada de frutos (8) en este caso cerrada por una tapa deslizante (81) activada por un mecanismo (82) dispuesto en el lateral de la carcasa.

La FIGURA 9 muestra en detalle un orificio de salida de residuos (42), en este caso en un tramo inclinado de una pared lateral, y la portezuela (10) que lo cierra que en este caso se muestra cerrada.

La FIGURA 10 muestra en detalle una posible ejecución de un orificio de salida de residuos (42) y la portezuela (10) que lo cierra que, en este caso, se ve abierta. La portezuela (42) pivota sobre una bisagra inferior (420) y es activada por un mecanismo de cierre de portezuelas (421) dispuesto junto a la portezuela que activa. La portezuela presenta un grosor y una geometría adecuada para ajustar con la geometría de los orificios de salida de residuos para sellarlos de manera estanca, pudiendo presentar burletes de sellado (422).

La FIGURA 11 muestra, en esquema, una ejecución del primer subcircuito (16) en línea continua y el segundo subcircuito (17) en línea discontinua.

El primer subcircuito (16) comprende la toma de agua de red (161), reguladores de caudal (162) como puede ser una electroválvula asociados a un detector de nivel y los rociadores (141) por donde entra el agua en la carcasa. Una vez que el detector de nivel asociado al primer subcircuito, como puede ser un interruptor de presión o un presostato, detecta que el nivel de agua es el preestablecido, se paraliza el suministro de agua y se inicia su recirculado .

El segundo subcircuito (17) de recirculado general, comprende un desagüe (176), opcionalmente un filtro (172), la bomba de recirculado (174), un calentador de flujo (173) y un controlador de temperatura (175) como puede ser termostato. La FIGURA 12 muestra los rociadores (141) por su parte superior e inferior, apreciándose la conexión (142) con los subcircuitos primero y segundo siendo una conexión de canales coaxiales siendo el canal central (143) la primera conducción por estar conectado al primer subcircuito y el canal exterior (144) la segunda conducción al venir conectado al segundo subcircuito.

La primera conducción conduce los líquidos de limpieza a las aspas de menor sección (145) y la segunda conducción a las aspas de mayor sección (146).

Las aspas están montadas sobre un eje loco o suelto. Las boquillas (148) y (149) se encuentran en los extremos de las aspas, y pueden ser fijas u orientables, pudiendo ir montadas sobre caperuzas orientables (147).

Las boquillas de la primera conducción (148) presentan una salida de menor caudal de salida que las boquillas de la segunda conducción (149).

La FIGURA 13 muestra el filtro de zumo (12) adecuado para disponerse en el interior de la carcasa sobre la cubeta (13). El filtro presenta una geometría de doble canal con husillos (121) alojados sobre cada una de los canales. Estos husillos se mueven por acción de un eje (122) asociado a un motor de la máquina y presentan movimiento contrario uno respecto del otro por acción de un engranaje (123).

La FIGURA 14 muestra en sección un esquema del tercer subcircuito en donde se ve el caño de salida (18), en este caso con su boca (181) libre al estar retirado el caño de recirculación (182). Esta posición sería la que adoptaría el tercer subcircuito durante el ciclo de exprimido de la máquina y servicio de zumo. No se muestra el motor paso por paso que bombea el líquido desde la cubeta, que tampoco se muestra, hasta el caño de salida.

La FIGURA 15 muestra en sección un esquema del tercer subcircuito en donde se ve el caño de salida (18), en este caso con su boca (181) en conexión con el caño de recirculación (182) al estar éste avanzado. Esta posición sería la que adoptaría el tercer subcircuito durante el ciclo de lavado.

DESCRIPCION DE UN MODO DE LLEVAR A CABO LA INVENCION

Se muestra aquí una forma que no es única ni limitativa de llevar a cabo la invención.

La máquina exprimidora con un sistema de higienización comprende;

Una carcasa estanca. Esta carcasa presenta orificios, tanto para entrada y salida de líquidos de limpieza como para entrada de fruta o salida de residuos. Los de entrada de fruta y salida de residuos están asociados a unas portezuelas y tapa practicables permitiendo que la carcasa pueda ser estanca durante los ciclos de higienización pero presentar operativas dichos orificios durante los ciclos de exprimido.

Un grupo de exprimido alojado en su interior. El grupo de exprimido comprende tambores macho, tambores hembra, cuchilla de corte, cuñas extractoras y un filtro de zumo que comprende a su vez un sistema de arrastre que conduce hacia sus laterales los restos que se depositen. El filtro se dispone bajo el grupo de exprimido. Bajo el filtro se dispone una cubeta para recibir el zumo ya filtrado.

Un circuito de higienización que comprende tres subcircuitos; el primer de ellos de introducción de agua desde una toma de red, el segundo de recirculado general y calentado de líquidos de limpieza y el tercero de recirculado de líquidos de limpieza de la cubeta a la carcasa a través del caño de salida y caño de recirculación.

En relación a la carcasa (1) presenta una geometría de dos volúmenes prismáticos, uno mayor superior y otro menor inferior con una zona de ensanche (6) entre ellos. Por la parte interior están todos ellos comunicados existiendo una única cavidad.

A nivel constructivo comprende:

Una pared posterior (2) con los alojamientos (21) para los ejes motrices del sistema de exprimido, los anclajes de la cuchilla (22) y el alojamiento del eje motriz del sistema de limpieza del filtro (9).

Una tapa superior (3) con los orificios para la canalización de agua y líquidos de limpieza (31).

Unas paredes laterales (4), con un tramo inclinado (41) hacia el interior de la carcasa en donde se encuentran los orificios de salida de residuos (42) y una ventana (8) de entrada de frutas en uno de los laterales en su parte superior.

Una parte frontal (5), cerrada de manera fija hasta la zona de ensanche (6). Esta parte frontal presenta un orificio de salida de líquidos (51) adecuado para fijar un caño de salida (18) y un orificio de recirculado (52) adecuado para fijar un caño de recirculado (182).

La zona superior de la parte frontal está cerrada por una puerta (7) que comprende un marco (71) y un área transparente (172).

La parte inferior del conjunto queda cerrada por un cierre inferior que presenta un orificio de desagüe. Esta configuración genera un depósito en la parte inferior de la carcasa adecuado para contener los líquidos de limpieza antes de su recirculación.

Los orificios de salida de residuos (42) están asociados a unas portezuelas (10) adecuadas para cerrar de manera estanca cada orificio de residuos para lo cual, además de la geometría complementaria entre portezuela y orificio de salida de residuos, se disponen burletes de sellado (422) en las juntas. Estas portezuelas están asociadas a un motor que las abre y las cierra de manera automática coordinándose con las operaciones de limpieza, exprimido o parada según el caso. El cierre y apertura de las portezuelas se lleva a cabo al pivotar las mismas sobre unas bisagras (420) dispuestas en su parte inferior. El motor (421) está dispuesto en una posición posterior, preferiblemente dentro del cuerpo principal de la máquina.

La ventana (8) de entrada de frutos, comprende una tapa deslizante (81) que la abre o la cierra de manera coordinada con las operaciones de limpieza, exprimido o parada según el caso y regula la entrada de frutos obstaculizando o liberando el acceso. Para ello se encuentra asociada a un motor (82) dispuesto en una posición posterior, preferiblemente dentro del cuerpo principal de la máquina.

Esta carcasa es adecuada para albergar un grupo de exprimido (11) expuesto a la actuación de los rociadores. Este grupo de exprimido comprende tambores hembra (112) tambores macho y cuñas de extracción (111) adecuadas para remover la corteza una vez exprimido el fruto, dejándola suelta para que, por gravedad, caiga al cubo de desperdicios dispuesto fuera de la carcasa.

En la vertical del grupo de exprimido, aguas abajo, se dispone el filtro de zumo (12) que presenta una geometría de doble canal con husillos (121) alojados sobre cada una de las canales. Estos husillos se mueven por acción de un eje (122) asociado a un motor de la máquina y presentan movimiento contrario uno respecto del otro por acción de un engranaje (123). Los husillos arrastran la pulpa y restos de frutos hacia los extremos del filtro para, de ahí, caer a un cubo de desperdicios dispuesto fuera de la carcasa.

Aguas abajo del filtro de zumo, en la vertical, se dispone la cubeta (13), que recoge el zumo. El líquido contenido en la cubeta sale de esta a través de un caño de salida (18) bombeado por un motor paso por paso (15).

La máquina comprende un circuito adecuado para higienizar todo el interior de la carcasa, el grupo de exprimido y sus auxiliares. El circuito comprende tres subcircuitos.

- El primer subcircuito (16) alimenta de agua a la máquina. Para ello comprende una conexión a una toma de agua de red (161), un regulador de caudal (162) asociado a un detector de nivel para controlar la cantidad de agua en el interior de la carcasa y una serie de rociadores (141) para introducir el agua dentro de la carcasa con la presión y dirección querida.

- El segundo subcircuito comprende un desagüe (176), un filtro (172), una bomba (173), un calentador (174) de flujo, un termostato para controlar la temperatura (175) del líquido de limpieza y una serie (141) de rociadores para introducir el líquido de limpieza dentro de la carcasa con la presión y dirección querida.

Los rociadores son compartidos por el primer y el segundo circuito si bien estos rociadores presentan una conexión de canales coaxiales siendo el canal central (143) la entrada de primera conducción por estar conectada al primer subcircuito y el canal exterior (144) la conexión de la segunda conducción al venir conectada al segundo subcircuito siendo una y otra independiente.

Los rociadores comprenden aspas en donde se ubican las boquillas de salida de líquidos de limpieza. La primera conducción conduce los líquidos de limpieza a las aspas de menor sección (145) y la segunda conducción a las aspas de mayor sección (146).

Las aspas están montadas sobre un eje loco o suelto. Las boquillas (148) y (149) se encuentran en el extremo de las aspas. La orientación de las boquillas y la presión de líquido de limpieza que expulsan, provoca y condiciona el giro de los rociadores. La presión de salida del líquido de limpieza queda condicionada por la sección de las aspas y por la sección de la salida de las boquillas siendo menor en las boquillas de la primera conducción (148) para elevar la presión del agua de la toma de red y mayor en las boquillas de las segunda conducción (149) dado que el segundo subcircuito cuenta con una bomba al efecto. De manera preferente las boquillas, o alguna de ellas, se encuentran orientadas en diagonal al plano de las aspas para provocar el giro de los rociadores y para que los líquidos de limpieza alcancen la parte interna de las paredes de la carcasa y el grupo de exprimido desde distintos ángulos.

- El tercer subcircuito tiene como objetivo la limpieza del interior del caño y el drenaje de la cubeta. Para ello, comprende:

- Un motor paso por paso (15) que toma los líquidos de la cubeta y los bombea hasta un caño de salida.

- Un caño de salida (18), que durante los ciclos de exprimido canaliza el zumo saliente de la cubeta.

- Un caño de recirculación (182), móvil dispuesta bajo el caño de salida. Durante los ciclos de exprimido el caño de recirculación (182) se encuentra en una posición abierta, retrasada, dejando libre la boca (181) del caño de salida permitiendo la salida del zumo y, durante los ciclos de lavado, se encuentra en una posición cerrada, adelantada, y recoge el líquido de limpieza que sale del caño de salida (18) y lo reintroduce en la carcasa en la parte inferior.

El caño de recirculación (182) presenta preferentemente movimiento antero-posterior. Además de los tres subcircuitos, la máquina comprende:

- Una instalación de desagüe parcialmente compartida por el segundo subcircuito y la conducción a alcantarillado con una bifurcación (177) que sirve para discriminar los líquidos de limpieza que se recircularán o los que, en su caso, irán a alcantarillado. Esta bifurcación (177) asociada una bomba en uno de los ramales, se coordina con los procesos de exprimido, fase del proceso de higienización o parada de la máquina.

- Depósitos y dosificadores para la introducción, en el caudal de los líquidos de limpieza, de productos tales como detergente, tensioactivos, abrillantador, descalcificadores o cualquier otro necesario o conveniente en procesos de higienización.

La máquina aquí explicada presenta unas salidas de residuos (42) sólidos, un caño de salida (18) de zumo y un desagüe (176) independientes entre sí, consiguiendo una gestión medioambientalmente eficaz de cada tipo de desperdicio, permitiendo un proceso de higienización eficaz, con bajo consumo energético al poder recircularse el líquido de limpieza, y totalmente automatizado.

En cuanto al proceso de higienización comprende las siguientes etapas y subprocesos algunos de los cuales pueden ser coetáneos:

Una etapa cero en la que el grupo de exprimido y elementos auxiliares se mueven en vacío sacando de la carcasa todos los restos que pudieran quedar de exprimidos anteriores.

Una primera etapa de cierre de tapas (81) y portezuelas (10) y posicionado del caño de recirculado (182) en posición cerrada. Verificación de todo lo anterior impidiendo el paso a la etapa posterior hasta completarse la verificación.

Una segunda etapa en la que se procede a introducir agua en la carcasa. En esta segunda etapa se circula el agua por la primera conducción (143) y por las aspas de menor sección (145) para, junto con las boquillas de la primera conducción (148) elevar la presión del agua y que a su salida, al estar las boquillas orientadas en diagonal, provoque el giro de los rociadores y el enjuagado de las paredes de la carcasa.

Una vez el detector de nivel verifica que hay suficiente agua dentro de la carcasa, de manera coordinada con el regulador de caudal, cierra el paso impidiendo la entrada de más agua, finalizando la segunda etapa.

La tercera etapa de recirculado en la tienen lugar dos subetapas que pueden ser simultáneas:

- La subetapa de recirculado general en donde el agua o los líquidos de limpieza salen de la carcasa por el desagüe (176) y pasan por un filtro (172), una llave de selección (177) una bomba (173) y un calentador (174) para volver a entrar en la carcasa, calientes y a presión a través de la segunda conducción (142) y las boquillas de la segunda conducción (149) de los rociadores. En esta segunda etapa se incorpora al líquido de limpieza el detergente. Esta subetapa de recirculado general tiene una primera fase en la que el agua se recircula sin añadirle detergente. Durante esa primera fase, el agua va tomando temperatura hasta alcanzar una temperatura predeterminada que es idónea para el correcto funcionamiento del detergente. Una vez alcanzada esa temperatura predeterminada se introduce el detergente la carcasa a través de una bomba dosificadora que conecta mediante una vía en la base de las aspas.

- La subetapa de recirculado parcial en donde el líquido contenido en la cubeta, sale por el caño de salida (18) y vuelve a entrar en la carcasa a través del caño de recirculación (182) que está en posición de cerrado. Esta subetapa está gobernada por el motor paso por paso (15) que bombea el líquido desde la cubera (13) hasta el caño de salida.

Una cuarta etapa de vaciado. Una vez finalizada la etapa de recirculado se procede con una etapa de vaciado, en la que los líquidos de limpieza evacúan por el desagüe y van al alcantarillado.

Opcionalmente puede haber una quinta etapa de enjuagado y aportación de abrillantador. En esta quinta etapa, de nuevo se toma el agua de la toma de red a través del primer circuito. .

Durante las etapas 2 o 3 o durante ambas el grupo de exprimido y sus auxiliares presentan movimiento. En esta fase de movimiento, se mueven todos los elementos que se mueven durante el exprimido de tal forma que las distintas partes del grupo de exprimido o sus auxiliares se van exponiendo a los rociadores variando su cercanía o su ángulo de exposición, evitando la existencia de sombras o zonas excluidas a la acción de los líquidos de limpieza.

Este movimiento puede ser continuo o presentar paradas y arranques de tal forma que una parte concreta quede expuesta más tiempo a la acción de los líquidos de limpieza. Estas paradas pueden ser predeterminadas o aleatorias o una combinación de ambas, dando de este modo opción a que todas las partes del grupo de exprimido, incluyendo el filtro, se expongan a los chorros de líquidos de limpieza calientes y a presión.