本发明涉及一种双缸泵送系统控制方法， 具体地， 涉及一种双缸泵送系统防窜动 停机方法。 进一步地， 本发明涉及一种能够实现所述防窜动停机方法 的双缸泵送系统。 此外， 本发明还涉及一种包括所述双缸泵送系统的泵 送设备。 背景技术

混凝土、 泥浆等粘稠物料是工程施工领域常用的建筑材 料， 这些粘稠物料典型地 通过双缸泵送系统进行泵送，所述双缸泵送系 统一般包括双缸泵送装置及其液压控制系 统。 就其中的双缸泵送装置而言， 其主要结构可以参照工程施工中广泛使用的混 凝土双 缸泵送装置， 这种双缸泵送装置通过其液压控制系统的控制 ， 从而利用压力将粘稠物料 沿管道连续输送。 具体地， 所述双缸泵送系统一般可以由电动机 （或内燃机）带动液压 泵形成具有一定压力的液压油， 驱动主油缸带动两个输送缸内的活塞产生交替 往复运 动， 使得粘稠物料不断从料斗吸入输送缸， 并通过输送管道输送到施工现场。

为了帮助理解， 以下参照图 1和图 2以混凝土双缸泵送装置及其液压控制系统为 例简略介绍所述双缸泵送系统的主要结构及其 缺点。

具体地， 参见图 1， 混凝土双缸泵送装置一般包括两个主油缸 4， 5 (也称为 "主 液压缸"）、 两个输送缸（本领域技术人员也称为 "砼缸"）、 两只泵送活塞 12， 13、 两个 摆动油缸、 料斗和分配阀， 其中摆动油缸、 料斗、 分配阀等图 1中未显示， 其属于公知 部件， 下文不再赘述， 这些部件装配在一起， 构成混凝土双缸泵送装置。 就该混凝土双 缸泵送装置的液压控制系统而言，主要是指连 接到主油缸以及摆动油缸上相应的液压控 制回路。

如图 1所示， 上述两个主油缸 4， 5的有杆腔 、 C相互连通， 无杆腔 B、 D分别 连接于主换向阀 3， 该主换向阀 3连接于进油油路和油箱， 通过主换向阀 3的换向而选 择性地使得两个主油缸中的第一主油缸 4的无杆腔 D与进油油路连通， 第二主油缸 5 的无杆腔 B与油箱连通， 或者使得第一主油缸 4的无杆腔 D与油箱连通， 第二主油缸 5 的无杆腔 B与进油油路连通。 由于两个主油缸 4， 5的有杆腔 A， C相互连通并封闭有 液压油， 该两个主油缸 4， 5的有杆腔 A， C内的液压油起到传动介质的作用， 通过交 替地向两个主油缸 4， 5的无杆腔 B， D进油从而可以实现两个主油缸 4， 5的交替伸缩。 两只泵送活塞 12， 13分别位于所述两个输送缸内并分别与主油缸 4， 5的活塞杆连接以 驱动相应的泵送活塞 12， 13交替运动， 以交替地泵送或抽吸粘稠物料， 例如混凝土。

此外， 图 1中显示了现有混凝土双缸泵送装置的一些更� �体的细节结构， 具体地， 泵送活塞 12， 13 的外周面上分别安装有用于相应的输送缸的内 周面密封性滑动配合的 密封件 14， 15。 两个主油缸 4， 5与两个输送缸之间安装有水箱 16， 该两个主油缸 4， 5 的活塞杆穿过水箱 16连接于相应的泵送活塞 12， 13， 在泵送作业过程中两个泵送活塞 12， 13交替地在相应的输送缸内伸缩， 其中水箱 16主要用于冷却， 由于泵送活塞 12， 13与相应的输送缸不停的摩擦， 这样可以通过水箱 16内的冷却水或冷却液对泵送活塞 12， 13起到冷却作用。上述混凝土双缸泵送装置的� ��压控制系统中的主换向阀 3连接于 进油油路， 对于本领域技术人员熟知的， 进油油路一般包括通过动力装置（发动机或电 机等） 驱动的液压泵 1， 其中液压泵 1的输入口与油箱连通， 输出口连接于主换向阀 3 的进油口 P， 液压泵 1的输出口与主换向阀 3的进油口 P之间的油路上一般还连接有包 括溢流阀 2的溢流油路， 以进行过压保护。

进一步地， 两个主油缸 4， 5还分别连接有缓冲连通油路， 即各个主油缸 4， 5的 缸筒的靠近两端的区域分别连接有缓冲油路， 即图 1中第一主油缸 4的左端区域的设置 有第一截止阀 6 (典型地为球阀） 和单向阀 8的无杆腔缓冲油路， 右端区域的设置有单 向阀 10的有杆腔缓冲油路；第二主油缸 5的左端区域的设置有第二截止阀 7 (典型地为 球阀）和单向阀 9的无杆腔缓冲油路， 右端区域的设置有单向阀 11的有杆腔缓冲油路。 这种缓冲油路在现有技术的混凝土双缸泵送装 置上经常采用的，其主要用于主油缸的活 塞杆在伸缩运动过程中缓冲， 防止主油缸的活塞在伸缩行程的终点剧烈撞击 主油缸的缸 筒。例如， 就第一主油缸 4上缓冲油路的操作过程而言， 当第一主油缸 4的有杆腔 C进 油、无杆腔 D回油时， 第一主油缸 4的活塞杆朝向左侧运动， 当运行到左端区域接近缸 底时， 此时无杆腔缓冲油路的两端分别与第一主油缸 4的无杆腔 D和有杆腔 C连通， 如果有杆腔 C的油压过高且活塞杆的运动速度过快， 可以打开第一截止阀 6， 使得第一 主油缸 4的有杆腔 C内的部分液压油经由单向阀 8和第一截止阀 6流动到无杆腔 D，从 而使得无杆腔 D内的油压一定程度上增大，增加第一主油缸 4的活塞杆的运动阻力，从 而使得第一主油缸 4的活塞杆能够相对缓和地运动到缩回行程的� �点，避免过于剧烈的 撞击缸底。 类似地， 就第一主油缸 4的右端区域的有杆腔缓冲油路而言， 由于第一主油 缸 4的活塞杆在伸出过程中用于向外强力推送混� �土， 因此油压较大， 所以右端有杆腔 缓冲油路上仅设置了单向阀 10，一旦第一主油缸 4的活塞杆上的活塞运动到有杆腔缓冲 油路的两端连通有杆腔 C和无杆腔 D时， 有杆腔缓冲油路即发挥与上述操作过程同样 的作用， 在此不再赘述。 另外， 上述各个缓冲油路上一般还设置有节流阀， 其主要是限 制缓冲流量， 避免无杆腔 D和有杆腔 C之间的液压油流量过大。

以上参照图 1 以混凝土双缸泵送系统为例描述了双缸泵送系 统的主要结构， 在此 需要注意的是， 两个主油缸 4， 5并不限于图 1中所示的两个主油缸 4， 5的有杆腔 A， C相互连通以构成连通腔的情形， 可选择地， 也可以采用两个主油缸 4， 5的无杆腔 B， D相互连通而构成连通腔的结构形式， 在此情形下两个主油缸 4， 5的有杆腔 A， C分 别构成驱动腔而与换向阀连接。 实际的双缸泵送装置中， 两个主油缸 4， 5的无杆腔 B， D或有杆腔 A， C可以通过切换而选择性地作为连通腔， 这一般通过双缸泵送系统 （例 如混凝土双缸泵送系统）常用的高低压切换阀 来实现， 例如图 2所示的采用六个二通插 装阀所构成的高低压切换阀。在此需要说明的 是， 双缸泵送系统中采用的高低压切换阀 可以具有多种形式， 而并不局限于图 2中所示的具体形式。

但是， 上述现有技术的双缸泵送系统存在维护检修时 存在一定的安全隐患， 容易 发生安全事故。

具体地， 参见图 1 所示， 为防止所泵送的粘稠物料 （例如混凝土） 倒流， 主换向 阀 3处于中位时， 主换向阀 3的工作油口 A、 B是截止的 （即图 2中采用的主换向阀 3 为 M型三位四通换向阀）， 因此， 当停止泵送时， 第一主油缸 4的有杆腔 C和无杆腔 D 以及第二主油缸 5的有杆腔 A和无杆腔 B内的液压油是封闭的， 经常会有高压油封闭 在上述有杆腔和无杆腔内。 有时即使停机， 高压油也不会很快泄掉， 这会带来一定的安 全隐患， 特别是在维护及维修时， 这种封闭在有杆腔和无杆腔内的高压液压油可 能会在 维护检修操作过程中使得主油缸的活塞杆向前 窜动， 危急检修维护人员的操作安全。

在带有高低压切换阀的双缸泵送系统中， 这种因高压油封闭带来的安全问题更为 严重。 例如， 参见图 2所示， 其中双缸泵送装置的液压控制系统采用由六个 二通插装阀 17-22构成的高低压切换阀， 其中三个二通插装阀 17， 18， 19的液控油口与二位四通电 磁换向阀 23的第一工作油口 A1连通， 三个二通插装阀 20， 21， 22的液控油口与二位 四通电磁换向阀 23的第二工作油口 B1连通， 电磁换向阀 23的回油口连接于油缸， 进 油口通过油路分别经由单向阀 24， 25连接到泵送油路和分配油路上， 从而可以从泵送 油路或分配油路上引入油压相对较高的液压油 作为上述二通插装阀的液控油， 以实现双 缸泵送装置（例如混凝土双缸泵送装置）的高 低压转换。当电磁换向阀 23的电磁铁 DT1 失电而使得电磁换向阀 23处于左位时， 二通插装阀 20、 21、 22的液控腔通过液控油锁 住， 二通插装阀 17、 18、 19的液控腔与油箱连通， 该三个二通插装阀 17、 18、 19在两 个主油缸 4， 5的工作油路上的液压油的作用下开启， 其中主油缸 4， 5的无杆腔通过二 通插入阀 18连通， 在主换向阀 3处于左位时， 主换向阀 3的第一工作油口 A的液压油 经由二通插装阀 19输入主油缸 5的有杆腔 A， 主油缸 4的有杆腔 C的回程液压油经由 二通插装阀 17流回到主换向阀 3的第二工作油口 B ; 在主换向阀 3处于右位时， 主换 向阀 3的第二工作油口 B的液压油经由二通插装阀 17输入到主油缸 4的有杆腔 C， 主 油缸 5的有杆腔 A内的回程液压油经由二通插装阀 19流回到主换向阀 3的第二工作油 口 A， 由此实现双缸泵送系统的低压泵送状态 （此时由于主油缸 4， 5的有杆腔在伸缩 过程中交替地作为驱动腔， 有杆腔中主油缸活塞的液压油有效作用面积相 对较小， 同样 的油压产生的泵送力相对较小， 即所谓的低压泵送状态）。 当电磁铁 DT1得电， 电磁换 向阀 23处于右位时，二通插装阀 17、 18、 19的液控腔通过液控油锁住，二通插装阀 20、 21、 22的液控腔连通油箱， 主油缸 4， 5的无杆腔 D， B分别通过二通插装阀 20、 22与 主换向阀的工作油口 A、 B连通， 有杆腔 A， C通过二通插装阀 21相互沟通， 这时双缸 泵送系统处于高压泵送状态。

如前所述， 当停止泵送时， 第一主油缸 4的有杆腔 C和无杆腔 D以及第二主油缸

5的有杆腔 A和无杆腔 B内可能会有高压油封闭在内， 特别是在更换泵送活塞 12， 13 的密封件 14、 15时， 需先关闭截止阀 6， 7， 再驱动主油缸 4， 5， 使得泵送活塞 12,13 分别交替地退回到水箱 16， 由于这时主油缸 4， 5的活塞退到极限位置， 系统压力会急 剧上升， 这时停止驱动， 会有较高油压的液压油封闭在主油缸 4， 5的某些腔中。 这时， 如果停机， 由于泵送油路及分配油路均卸荷， 六个插装阀上的液控腔均无控制压力， 在 主油缸内压力油作用下， 插装阀会开启， 导致主油缸 4， 5 的有杆腔、 无杆腔均连通， 由于油液的流动， 常常会导致主油缸 4， 5 的活塞杆向前窜动， 具体表现为停机后， 泵 送活塞 12,13会往前窜动一段距离，而且这种液压油的� ��动常常并不能可靠地消除油压， 在检修人员维修时仍然可能存在安全隐患。 另外， 若窜动距离过大， 可能导致泵送活塞 重新进入输送缸， 从而无法更换活塞密封件。

为解决这个问题， 现有技术中常采用如下方案： 参见图 2所示， 停机时， 使得液 压控制系统不失电， 分配油路的蓄能器不自动卸荷， 因此， 插装阀中的三个插装阀的液 控腔始终有压力， 系统高低压状态保持不变， 因此， 不会导致主油缸 4,5的有杆腔与无 杆腔的连通。 此时， 再驱动主油缸， 使得油缸各腔卸荷， 再手动将分配油路的蓄能器泄 荷。 但是， 现有技术对操作者要求较高， 当操作步骤有误时， 易导致安全事故。 分配 油路蓄能器不自动卸荷， 同样存在一定的安全隐患，也不符合相关国家 标准要求。另外， 如果在维修、 保养时液压系统不失电， 有可能导致执行机构误动作等安全隐患。

有鉴于现有技术的上述缺陷， 需要提供一种能够有效解决或缓解上述问题的 双缸 泵送系统的停机操作方法。 发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种双缸泵 送系统防窜动停机方法， 该双缸泵 送系统防窜动停机方法能够有效地避免主油缸 的活塞杆在停机后窜动，从而确保检修维 护工作的安全。

进一步地， 本发明所要解决的技术问题是提供一种双缸泵 送系统， 该双缸泵送系 统能够相对有效地实现主油缸的活塞杆在停机 后的防窜动功能，从而确保检修维护工作 的安全。

此外， 本发明所要解决的技术问题是提供一种泵送设 备， 该泵送设备的双缸泵送 系统能够相对有效地实现主油缸的活塞杆在停 机后的防窜动功能，从而确保检修维护工 作的安全。

为了解决上述技术问题， 本发明提供一种双缸泵送系统防窜动停机方法 ， 所述双 缸泵送系统包括具有两个主油缸的双缸泵送装 置及该双缸泵送装置的液压控制系统，所 述停机方法包括如下步骤： 第一， 控制所述双缸泵送装置停止泵送作业， 从而使得所述 两个主油缸的有杆腔和无杆腔与进油油路和回 油油路均处于截止状态； 第二， 使得所述 两个主油缸的有杆腔和无杆腔中的至少一个腔 室与油箱或回油油路连通。

优选地， 在所述第二步骤中， 使得所述两个主油缸的有杆腔和无杆腔中的至 少一 个腔室与油箱或回油油路连通预定时间。

具体选择地， 所述预定时间为 1-5秒。

优选地， 在所述第一步骤中， 控制所述双缸泵送装置切换为在低压泵送状态 下停 止泵送作业。

优选地， 在所述第一步骤中， 在所述双缸泵送装置的一个泵送活塞停止在该 双缸 泵送装置的水箱内的情形下， 控制所述双缸泵送装置停止泵送作业。

更优选地， 在所述第一步骤中， 在检测到所述双缸泵送装置的一个泵送活塞停 止 在所述水箱内的情形下， 控制所述双缸泵送装置停止泵送作业。 典型地， 所述双缸泵送系统为混凝土双缸泵送系统， 所述双缸泵送装置为混凝土 双缸泵送装置。

优选地， 在所述第二步骤中， 使得所述双缸泵送装置的主油缸的全部有杆腔 和无 杆腔与油箱或回油油路连通。

在上述停机方法的技术方案的基础上， 本发明提供一种双缸泵送系统， 包括双缸 泵送装置及其液压控制系统， 所述双缸泵送装置包括两个主油缸， 其中， 所述液压控制 系统还包括卸压油路， 该卸压油路的一端连接于油箱或回油油路， 另一端经由相应的油 路连接于所述两个主油缸的有杆腔和无杆腔中 的至少一个腔室，所述卸压油路上设置有 开关阀， 以能够在所述双缸泵送系统停机时控制所述主 油缸的有杆腔和无杆腔中的至少 一个腔室与油箱或回油油路连通。

典型地， 所述液压控制系统包括主换向阀和高低压切换 阀， 该高低压切换阀的各 个接口分别连接于所述两个主油缸各自的有杆 腔和无杆腔以及所述主换向阀的第一工 作油口和第二工作油口。

具体选择地， 所述主换向阀为 M型三位四通换向阀或 0型三位四通换向阀， 该主 换向阀的进油口连接于泵送油路， 回油口连接于油箱， 第一工作油口和第二工作油口分 别经由所述高低压切换阀连接所述两个主油缸 。

典型地， 所述高低压切换阀包括第一至第六二通插装阀 ， 该第一至第六二通插装 阀的液控口分别连接于液控油路， 所述液控油路包括二位四通换向阀， 该二位四通换向 阀的进油口分别经由一个单向阀连接于所述液 压控制系统的泵送油路和分配油路， 回油 口连接于油箱， 第一工作油口连接于所述第四至第六二通插装 阀的液控口， 第二工作油 口连接于所述第一至第三二通插装阀的液控口 ，其中两个所述单向阀各自的反向端口与 所述二位四通换向阀的进油口连通。

优选地， 所述卸压油路的另一端连接在所述高低压切换 阀与所述两个主油缸之间 的油路中的任一个油路上。

作为另一种优选形式， 所述卸压油路的另一端分别连接于第一单向阀 和第二单向 阀的反向端口， 所述第一单向阀的正向端口连接于所述主换向 阀的第二工作油口， 并且 所述第二单向阀的正向端口连接于所述主换向 阀的第一工作油口。

优选地， 所述卸压油路上的开关阀为电控开关阀。

具体选择地， 所述电控开关阀为常开式二位二通电磁换向阀 或常闭式二位二通电 磁换向阀。 更优选地， 所述双缸泵送装置的水箱中设置有用于检测该 双缸泵送装置的泵送活 塞是否位于所述水箱内的位置检测装置。

此外， 本发明还提供一种泵送设备， 其中， 该泵送设备包括上述任一技术方案所 述的双缸泵送系统。

通过上述技术方案， 本发明的双缸泵送系统防窜动停机方法以及能 够实现该停机 方法的双缸泵送系统，其独创性地在现有双缸 泵送系统停机方法的基础上增加一个卸压 步骤， 从而能够使得双缸泵送系统的主油缸的各腔处 于低压或无压状态， 有效地防止了 主油缸的活塞杆因为封闭的高压油而发生意外 窜动，相对有效地确保了双缸泵送系统的 检修维护工作过程中检修人员的安全。本发明 的双缸泵送系统防窜动停机方法具有普遍 地适用性， 尤其是能够有效地适用于具有高低压切换阀的 双缸泵送系统中， 其相对可靠 地防止双缸泵送系统停机时主油缸活塞杆的窜 动，使得双缸泵送系统在停机时有效地卸 除主油缸的各腔压力， 使得双缸泵送系统更安全。 本发明的泵送设备包括所述双缸泵送 系统， 因此其同样具有上述优点。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施 方式部分予以详细说明。 附图说明

下列附图用来提供对本发明的进一步理解， 并且构成说明书的一部分， 其与下述 的具体实施方式一起用于解释本发明，但本发 明的保护范围并不局限于下述附图及具体 实施方式。 在附图中：

图 1 是现有技术的双缸泵送系统的原理图， 其中显示了该双缸泵送系统的双缸泵 送装置及其液压控制系统。

图 2是现有技术中双缸泵送系统的原理图， 其中所述液压控制系统中增设有高低 压切换阀。

图 3是本发明第一种具体实施方式的双缸泵送系� �的结构原理图。

图 4是本发明第二种具体实施方式的双缸泵送系� �的结构原理图。

图 5是本发明第三种具体实施方式的双缸泵送系� �的结构原理图。

图 6是本发明第四种具体实施方式的双缸泵送系� �的结构原理图。

图 7是本发明的双缸泵送系统防窜动停机方法的� �骤框图。

附图标记说明：

1液压泵； 2溢流阀； 3主换向阀； 4主油缸；

5主油缸； 6第一截止阀；

7第二截止阀； 8、 9、 10、 11单向阀；

12泵送活塞； 13泵送活塞；

14密封件； 15密封件；

16水箱； 17第一二通插装阀；

18第二二通插装阀; 19第三二通插装阀；

20第四二通插装阀; 21第五二通插装阀；

22第六二通插装阀; 23二位四通电磁换向阀；

24、 25单向阀； 26常开式二位二通电磁换向阀;

27第一单向阀； 28第二单向阀；

29常闭式二位二通电磁换向阀； 30第一位置检测装置;

31第二位置检测装置； 32高低压切换阀；

33卸压油路。 具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详 细说明， 应当理解的是， 此处所描 述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明， 本发明的保护范围并不局限于下述的具体 实施方式。

为了使得具体实施方式的描述更加明确具体以 方便本领域技术人员理解， 以下主 要以混凝土双缸泵送系统为例描述本发明的具 体实施方式。相应地， 在以下的描述中本 发明的双缸泵送系统防窜动停机方法可以称为 "混凝土双缸泵送系统防窜动停机方法"， 双缸泵送系统可以称为 "混凝土双缸泵送系统"等， 但是对于本领域技术人员显然地， 由于本发明所述的双缸泵送装置及其液压控制 系统的主要结构与混凝土双缸泵送装置 及其液压控制系统的结构类似， 下述的具体实施方式能够普遍性地适用于流体 物料双缸 泵送系统的停机控制， 例如泥浆、 砂浆等双缸泵送系统的控制。

有关混凝土双缸泵送装置及其液压控制系统本 身的结构形式对于本领域技术人员 是熟知的， 在上文中已经进行了简略介绍， 因此在下文本发明的技术方案的描述中， 将 省略公知结构的介绍而重点说明本发明的关键 技术构思。此外， 图 4至图 6中省略了混 凝土双缸泵送装置的一些其它公知部件， 例如分配阀、 摆动油缸、 料斗等， 但并不影响 本领域技术人员对本发明技术方案的理解。 有关 "第一"和 "第二"等的区分， 仅为描 述方便而使用， 其并不构成对本发明保护范围的限制。

以下首先描述本发明的双缸泵送系统防窜动停 机方法的具体实施方式， 进而描述 本发明的双缸泵送系统的具体实施方式， 在描述过程中， 将附带描述相关的操作过程、 所采用的典型液压装置以及一些可能的变形形 式。

参见图 7所示， 本发明的双缸泵送系统防窜动停机方法适用于 双缸泵送系统， 所 述双缸泵送系统包括具有两个主油缸 4， 5 的双缸泵送装置及该双缸泵送装置的液压控 制系统， 所述双缸泵送系统防窜动停机方法包括： 第一步骤， 控制所述双缸泵送系统的 双缸泵送装置停止泵送作业， 从而在停止泵送作业时所述两个主油缸 4， 5 的有杆腔和 无杆腔与进油油路和回油油路均处于截止状态 ； 第二步骤， 使得所述两个主油缸 4， 5 的有杆腔和无杆腔中的至少一个腔室与油箱或 回油油路连通。

优选地， 在该第二步骤中， 可以使得所述两个主油缸 4， 5的有杆腔和无杆腔中的 至少一个腔室与油箱或回油油路连通预定时间 （例如 1-5 秒）， 这可以有效地防止物料 输送管道内的物料， 例如混凝土倒流（详见下文双缸泵送系统的描 述）。 另外， 尽管图 3 至图 6均显示卸压油路 33直接与油箱连接， 但是对于本领域技术人员显然地， 卸压油 路 33与油箱或液压控制系统的回油油路相连， 均能够起到卸压的目的。

在此需要理解的是， 无论是双缸泵送装置的高压泵送状态或低压泵 送状态， 在停 止泵送作业时之所以在两个主油缸 4， 5的有杆腔和无杆腔内会封闭有低压油或高压� �， 具体原因如下： 例如， 参见图 3所示， 如果此时双缸泵送装置处于低压泵送状态， 假设 此时第一主油缸 4的有杆腔 C进油， 第二主油缸 5的有杆腔 A回油， 第一主油缸 4和 第二主油缸 5的无杆腔 B， D作为连通腔， 在图 3中第一主油缸 5的活塞杆已经运动到 左端预定位置时停止泵送作业， 主换向阀 3快速切换到中位， 第一主油缸 4的有杆腔 C 进油停止， 第二主油缸 5的有杆腔 A回油同样截止， 但是第一和第二主油缸 4， 5的活 塞杆具有运动惯性，其保持向前运动的惯性， 从而第二主油缸 5的有杆腔 A的液压油受 压阻止第一和第二主油缸 4， 5的活塞杆的运动， 第一和第二主油缸 4， 5的活塞杆瞬间 停止， 通过第一主油缸 4的有杆腔。、 第一主油缸 4和第二主油缸 5的无杆腔 B， D形 成的连通腔、以及第一主油缸 4的有杆腔 C内封闭的相应油压的液压油对第一和第二主 油缸 4， 5的活塞杆的作用形成力平衡，两个主油缸 4， 5实际形成了一个液压联动结构。 在此情形下， 尽管两个主油缸 4， 5的各个有杆腔和无杆腔内封闭的液压油均具� �油压， 但只要对任何一个腔室卸压， 则其它腔室由于力平衡也会卸压。 因此， 仅需在停止泵送 作业时使得两个主油缸 4， 5 的有杆腔和无杆腔中的任一个腔室卸压， 即可实现本发明 的目的。

具体地， 例如参见图 3所示， 如果此时双缸泵送装置处于低压泵送状态， 假设此 时第一主油缸 4的有杆腔 C进油， 第二主油缸 5的有杆腔 A回油， 第一主油缸 4和第 二主油缸 5的无杆腔 B， D作为连通腔， 在停止泵送作业时， 料斗不再供料， 由于油压 取决于负载，第一主油缸 4的有杆腔 C内的液压油需要驱动第一主油缸 4和第二主油缸 5的两个活塞杆， 因此油压最高； 连通腔（即第一主油缸 4和第二主油缸 5的无杆腔 B， D) 内的液压油仅需驱动第二主油缸 5的活塞杆， 同时无杆腔内的液压油对活塞杆的有 效作用面积较大， 因此连通腔内的油压处于较低的状态， 但还是存在一定的油压（可以 称为中等油压）； 第二主油缸 5的有杆腔 A经由主换向阀 3连通油箱， 油压最低 （近似 为零）， 如果在第一主油缸 4的活塞杆运动图 3所示的左端预定位置的情形下使得双缸 泵送装置停机， 如上所述， 第二主油缸 5的有杆腔 A停止回油， 第二主油缸 5的活塞杆 由于运动惯性使得第二主油缸 5的有杆腔 A内的液压油受压从而形成油压，即第二主油 缸 5的有杆腔 A内的油压瞬间增大， 第一主油缸 4的有杆腔。、所述连通腔以及第二主 油缸 5的有杆腔 A的油压对第一主油缸 4和第二主油缸 5的活塞杆的活塞部施加作用力， 使得第一主油缸 4和第二主油缸 5的活塞杆处于力平衡状态下而停止。在此情� �下， 为 了防止封闭在主油缸 4， 5 中的液压油的油压在检修维护过程中因为意外 原因而失去平 衡导致活塞杆窜动， 需要将主油缸 4， 5 内的油压卸去。 在高压泵送状态下， 相应的油 压变化状态时类似的， 在此不再赘述。

为了确保防止活塞杆窜动， 在卸压时， 一般可以使得两个主油缸 4， 5的有杆腔和 无杆腔中的任一腔室中的油压卸掉， 由于两个主油缸 4， 5 的活塞杆的液压联动结构以 及力平衡， 其它腔室中的油压会自然卸除。 因此， 在本发明的上述技术构思范围内， 只 要是根据双泵泵送装置停止泵料作业时的工况 ， 使得主油缸 4， 5 的有杆腔和无杆腔中 的任一个或全部腔室内封闭的液压油的油压卸 掉， 其均属于本发明的保护范围。 最优选 地， 可以使得双缸泵送装置的主油缸 4， 5 的全部有杆腔和无杆腔与油箱或回油油路连 通， 这能够最为可靠地防止窜动， 防止因为意外原因而使得两个主油缸 4， 5 的有杆腔 或无杆腔中的某些腔室的油压未卸除。

在本发明的上述防窜动停机方法的技术构思范 围内， 在控制双缸泵送装置停止泵 送时， 可以通过控制 （例如通过高低压切换阀 32)， 使得双缸泵送装置在低压泵送状态 下停机。 如上所述， 由于现有技术存在的主要问题为停机时第一主 油缸 4或第二主油缸 5的活塞杆可能因为高油压而发生窜动， 导致更换第一和第二泵送活塞 12， 13的密封件 14， 15时， 存在安全隐患。 在更换混密封件 14， 15时， 需要驱动第一和第二主油缸 4， 5 (—般采取点动操作方式）， 使得相应的泵送活塞退回到水箱 16。 当在高压泵送状态下 点动第一和第二主油缸 4， 5时， 当主油缸 4， 5到位后， 主油缸 4， 5的三个腔存在相 对较高的油压（例如可以是图 3中的第二主油缸 5的有杆腔 、无杆腔 B以及第一主油 缸的有杆腔 C)。 当在低压状态下点动主油缸时， 主油缸 4， 5的有杆腔和无杆腔中只有 一个腔存在高压 （参照上文分析， 例如可以是图 3所示的第一主油缸的有杆腔 C)。 因 此， 高压状态下停机时， 泵送油缸活塞杆窜动可能性比较大， 低压状态下停机时， 活塞 杆窜动可能性较小。 因此， 在此需要特别说明的是， 在本发明技术构思范围内， 控制所 述双缸泵送装置切换为在低压泵送状态下停止 泵送作业的技术方案，其既可以作为一种 优选控制方式，也可以构成一种独立的控制方 式。在其作为一种独立控制方式的情形下， 如上所述， 其可以有效地减少第一主油缸 4或第二主油缸 5的活塞杆窜动的可能性， 这 样即使其没有任何后续的卸压步骤， 也能够相对有效地解决安全问题。 在其作为一种优 选控制方式的情形下，在后续的卸载油压以防 止第一主油缸 4或第二主油缸 5的活塞杆 窜动时， 由于低压泵送状态下两个主油缸 4， 5 的整体油压相对较低， 因此卸压操作更 加容易， 并且卸压后的安全性更加可靠。

为了便于进行泵送活塞 12， 13的密封件 14， 15的更换， 优选地， 在上述第一步 骤中， 在所述双缸泵送装置的一个泵送活塞 12， 13停止在该双缸泵送装置的水箱 16内 的情形下， 控制所述双缸泵送系统的双缸泵送装置停止泵 送作业。 对于本领域技术人员 显然地， 由于第一泵送活塞 12和第二泵送活塞 13交替运动， 因此一次仅能够使得一个 泵送活塞 12或 13停止在水箱 16内。 进一步优选地， 在上述技术方案的基础上， 可以 增加相应的检测步骤， 即在检测到所述双缸泵送装置的一个泵送活塞 12， 13停止在该 双缸泵送装置的水箱 16 内的情形下， 控制所述双缸泵送系统的双缸泵送装置停止泵 送 作业。

另外， 在本发明的双缸泵送系统停机方法的上述技术 构思范围内， 优选地， 使得 所述两个主油缸 4， 5 的有杆腔和无杆腔中的至少一个腔室与油箱或 回油油路连通 1-5 秒的时间。

以上描述了本发明的双缸泵送系统防窜动停机 方法的具体实施方式， 以下描述用 于实现上述停机方法的双缸泵送系统的具体实 施方式。在此需要强调的是， 由于双缸泵 送系统的双缸泵送装置及其液压控制系统的结 构是公知的， 因此下文对于公知的结构或 元件不再赘述， 而仅描述体现本发明技术构思的结构。

参见图 3至图 6， 本发明的双缸泵送系统包括双缸泵送装置及其 液压控制系统， 所 述双缸泵送装置包括两个主油缸 4， 5， 其中， 所述液压控制系统还包括卸压油路 33， 该卸压油路 33 的一端连接于油箱或回油油路， 另一端经由相应的油路连接于所述两个 主油缸 4， 5的有杆腔和无杆腔中的至少一个腔室， 所述卸压油路 33上设置有开关阀， 以能够在所述双缸泵送系统停机时控制所述主 油缸 4， 5 的有杆腔和无杆腔中的至少一 个腔室与油箱或回油油路连通。

需要理解的是， 在本发明的技术构思范围内， 本发明的双缸泵送系统并不限于图 3 至图 6中所示的具体形式， 其可以具有多种实施形式， 例如参见图 3所示， 可以在两个 主油缸 4， 5各自的有杆腔和无杆腔分别连接设置有开关� �的卸压油路 33， 这样在进行 卸压时， 可以根据需要使得相应的卸压油路 33导通而进行卸压。 这些变型方式只要采 用了本发明的上述技术构思， 其均属于本发明的保护范围。

以下具体参照图 3和图 6描述本发明的双缸泵送系统的各个优选实施� �式。

参见图 3至图 6所示， 与常规的双缸泵送系统类似， 所述双缸泵送系统包括双缸 泵送装置以及该双缸泵送装置的液压控制系统 。有关双缸泵送装置的主要结构在上述中 已经进行了描述， 在此不再赘述。 所述液压控制系统一般包括主换向阀 3， 公知地， 该 主换向阀 3—般三位四通换向阀， 该主换向阀 3的进油口 P连接于泵送油路（即进油油 路）， 回油口 T连接于油箱， 第一工作油口 A和第二工作油口 B分别经由相应的油路连 接两个主油缸 4， 5。 对于本领域技术人员熟知的， 进油油路一般包括通过动力装置（发 动机或电机等） 驱动的液压泵 1， 其中液压泵 1的输入口与油箱连通， 输出口连接于主 换向阀 3的进油口 P， 液压泵 1的输出口与主换向阀 3的进油口 P之间的油路上一般还 连接有包括溢流阀 2的溢流油路， 以进行过压保护。 如上所述， 为了防止双缸泵送装置 在泵送作业过程中物料倒流， 主换向阀 3需要具有中位截止功能， 因此主换向阀 3—般 采用 M型三位四通换向阀或者 0型三位四通换向阀。

图 3至图 6所示的双缸泵送装置的液压控制系统均包括� �低压切换阀 32， 即主换 向阀 3的第一工作油口 A和第二工作油口 B经由高低压切换阀 32连接于两个主油缸 4， 5上。 一般而言， 双缸泵送系统中可以采用的高低压切换阀可以 具有多种形式， 其主要 用于实现双缸泵送装置的高低压切换。 高低压切换阀可以形成为复合阀的形式， 也可以 有分散的阀门通过油路进行连接， 高低压切换阀上的各个接口分别经由相应的油 路连接 于两个主油缸 4， 5各自的有杆腔和无杆腔的接口以及主换向阀 3的第一工作油口 A和 第二工作油口 B。 例如， 在图 3至图 6中， 高低压切换阀 32由六个二通插装阀构成， 即第一二通插装阀 17、 第二二通插装阀 18、 第三二通插装阀 19、 第四二通插装阀 20、 第五二通插装阀 21和第六二通插装阀 22， 有关二通插装阀属于液压领域的公知液压元 件， 在此不再赘述。 其中第一二通插装阀 17的第一端口与主换向阀 3的第二工作油口 B连通， 第二端口与第一主油缸 4的有杆腔 C连通； 第二二通插装阀 18的第一端口与 第二主油缸 5的无杆腔 B连通， 第二端口与第一主油缸 4的无杆腔 D连通； 第三二通 插装阀 19的第一端口与主换向阀 3的第一工作油口 A连通， 第二端口与第二主油缸 5 的有杆腔 A连通;第四二通插装阀 20的第一端口与主换向阀 3的第一工作油口 A连通， 第二端口与第二主油缸 5的无杆腔 B连通； 第五二通插装阀 21的第一端口与第一主油 缸 4的有杆腔 C连通， 第二端口与第二主油缸 5的有杆腔 A连通； 第六二通插装阀 22 的第一接口与主换向阀 3的第二工作油口 B连通，第二接口与第一主油缸 4的无杆腔 D 连通。 此外， 上述六个二通插装阀的液控口分别连接于液控 油路， 具体地， 例如在图 3 中， 液控油路包括二位四通换向阀 （例如图 3所示的二位四通电磁换向阀 23)， 上述六 个二通插装阀中的第一至第三二通插装阀 17， 18， 19的液控口连接于二位四通电磁换 向阀 23的第二工作油口 Bl， 第四至第六二通插装阀 20， 21， 22的液控口连接于二位 四通电磁换向阀 23的第一工作油口 Al， 该二位四通电磁换向阀的进油口 P1分别经由 单向阀 24， 25连接于泵送油路和分配油路， 回油口 T1连接于油箱， 其中单向阀 24， 25的各自的反向端口与二位四通电磁换向阀的� ��油口 P1连通， 这样泵送油路或分配油 路上油压较大的液压油引入到二位四通电磁换 向阀的进油口 Pl， 并通过二位四通电磁 换向阀 23而选择性地控制第一至第三二通插装阀 17， 18， 19或第四至第六二通插装阀 20， 21， 22。 当然， 上述二位四通电磁换向阀 23仅是为示例而描述的具体形式， 其可 以采用多种形式的换向阀， 只要能够使得第一至第三二通插装阀 17， 18， 19的液控口 与第四至第六二通插装阀 20， 21， 22的液控口选择性地与液控油源连通即可。

以下分别参照图 3至图 6描述本发明的双缸泵送系统的具体形式。

如图 3所示， 卸压油路 33上采用的开关阀为常开式二位二通电磁换向� �� 26， 卸压 油路 33的一端接油箱， 另一端可以连接在高低压切换阀 32与两个主油缸 4， 5各自的 有杆腔和无杆腔之间的任一油路上， 例如在图 3中卸压油路 33的另一端连接在高低压 切换阀 32与第一主油缸 4的无杆腔 D之间的油路上。 当双缸泵送系统工作时， 常开式 二位二通电磁换向阀 26得电， 卸压油路 33处于截止断开状态， 当停机时， 常开式二位 二通电磁换向阀 26失电， 卸压油路 33导通。 这时， 即使因停机， 各个二通插装阀因为 不能获得液控油而开启， 液压油也会经由常开式二位二通电磁换向阀 26卸回油箱， 不 会产生活塞杆的窜动。

如图 4所示， 图 3所示的技术方案虽然能够防止活塞杆的窜动� � 但该技术方案在 某些状态下， 两个主油缸 4， 5 的有杆腔和无杆腔中的部分腔室内的压力可能 因为意外 原因不能及时卸掉。 作为另一种优选的实施形式， 参见图 4所示， 卸压油路 33上采用 的开关阀为常开式二位二通电磁换向阀 26， 卸压油路 33的一端接油箱， 另一端分别连 接于第一单向阀 27和第二单向阀 28的反向端口， 所述第一单向阀 27的正向端口连接 于主换向阀 3的第二工作油口 B， 并且第二单向阀 28的正向端口连接于主换向阀 3的 第一工作油口 A， 有关单向阀的正向端口、 反向端口的区分是公知的， 即正向导通， 方 向截止。 这样， 工作时， 电磁阀 26得电， 换向阀 3A口及 B口与油箱断开， 系统可正 常工作， 停机时， 常开式二位二通电磁换向阀 26失电， 卸压油路 33导通， 两个主油缸 4， 5的有杆腔和无杆腔的液压油在流动到主换向� � 3的第一工作油口 A和第二工作油 口 B时， 可以通过第一单向阀 27或第二单向阀 28经由卸压油路 33流回油箱， 同时由 于第一单向阀 27和第二单向阀 28的连接关系， 卸压油路 33会优先卸压油压较高的液 压油， 一旦部分腔室内的油压卸除， 由于力的平衡， 主油缸的其它腔室也会卸压。

如图 5所示， 作为一种可选择的变型方式， 可以将图 4中的常开式二位二通电磁 换向阀 26更换为图 5中常闭式二位二通电磁换向阀 29， 这种可选择的变型方式在双缸 泵送系统正常工作时，使得常闭式二位二通电 磁换向阀 29失电而保持卸压油路 33断开。 当停止泵送时，常闭式二位二通电磁换向阀 29得电从而使得卸压油路 33导通预定时间 (例如 1-5秒）， 从而卸除主油缸 4， 5的高油压。 这种可选择的变型方式由于使得卸压 油路 33仅导通预定的时间， 主油缸 4， 5中的液压油不会大量流回油箱， 因此可以有效 地防止由于卸压油路的卸荷导致输送管道内的 物料 （例如混凝土） 倒流。 当然， 在图 3 和图 4所示的实施方式中， 通过控制常开式二位二通电磁换向阀 26的失电时间， 也能 够获得此种技术效果， 当然在此情形下常开式二位二通电磁换向阀 26可以采用独立的 控制电路。

由于本发明防止双缸泵送装置的主油缸的活塞 杆窜动的目的主要在于消除检查维 护时的安全隐患， 例如在更换泵送活塞 12， 13的密封件 14， 15时活塞杆的窜动。 因此， 更换密封件时， 泵送活塞 12或 13必须退回到水箱 16， 可通过检测活塞是否位于水箱 16， 如图 6所示， 优选地， 所述水箱 16中可以设置有用于检测泵送活塞 12， 13是否位 于水箱 16内的位置检测装置，该位置检测装置可以包� ��用于检测泵送活塞 12的第一位 置检测装置 30和用于检测泵送活塞 13的第二位置检测装置 31。 第一位置检测装置 30 和第二位置检测装置 31可以采用多种公知的传感器， 例如磁阻式直线位移传感器、 霍 尔传感器等， 当然在此情形下， 第一位置检测装置 30和第二位置检测装置 31可以电连 接于相应的控制器，该控制器电连接于常闭式 二位二通电磁换向阀 29 (只要是电控开关 阀即可）， 从而控制器可以根据第一位置检测装置 30和第二位置检测装置 31检测的信 号控制常闭式二位二通电磁换向阀 29， 从而控制卸压油路 33的导通截止。 通过第一位 置检测装置 30和第二位置检测装置 31， 检测泵送活塞 12， 13是否退回水箱 16， 若相 应的泵送活塞已退回水箱 16， 则停止泵送作业时， 使得常闭式二位二通电磁换向阀 29 先得电， 卸压油路 33导通， 主换向阀 3的第一工作油口 A和第二工作油口 B以及主油 缸的各腔卸荷， 延时一段时间 （例如 2秒）， 常闭式二位二通电磁换向阀 29失电， 各腔 封闭， 但因油压已卸掉， 封闭的为低压油。 若活塞未退回水箱， 则不管泵送是否动作， 常闭式二位二通电磁换向阀 29均不得电。

在上述双缸泵送系统的技术方案的基础上， 本发明还提供一种泵送设备， 该泵送 设备包括上述双缸泵送系统。 典型地， 所述泵送设备可以是混凝土泵车。

由上描述可以看出， 本发明优点在于： 本发明提供了一种双缸泵送系统防窜动停 机方法以及能够实现该停机方法的双缸泵送系 统，其独创性地在现有双缸泵送系统停机 方法的基础上增加一个卸压步骤，从而能够使 得双缸泵送系统的主油缸的各腔处于低压 或无压状态， 有效地防止了主油缸的活塞杆因为封闭的高压 油而发生意外窜动， 相对有 效地确保了双缸泵送系统的检修维护工作过程 中检修人员的安全。本发明的双缸泵送系 统防窜动停机方法具有普遍地适用性，尤其是 能够有效地适用于具有高低压切换阀的双 缸泵送系统中， 其相对可靠地防止双缸泵送系统停机时主油缸 活塞杆的窜动， 使得双缸 泵送系统在停机时有效地卸除主油缸的各腔压 力， 使得双缸泵送系统更安全。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方 式， 但是， 本发明并不限于上述实 施方式中的具体细节， 在本发明的技术构思范围内， 可以对本发明的技术方案进行多种 变型， 这些变型方式均属于本发明的保护范围。 尤其是， 尽管以上主要以混凝土双缸泵 送系统为例进行了描述，但是本发明的双缸泵 送系统防窜动停机方法行以及用于实现该 方法的双缸泵送系统显然并不局限于混凝土双 缸泵送系统领域，而是可以普遍性地适用 于用于输送其它流体物料的双缸泵送系统的控 制， 例如泥浆、 砂浆等双缸泵送系统的停 机控制，相应地上述体现本发明技术构思的混 凝土双缸泵送系统也可以形成为用于输送 其它粘稠物料的双缸泵送系统。 另外需要说明的是， 在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术 特征， 在不矛 盾的情况下， 可以通过任何合适的方式进行组合。 为了避免不必要的重复， 本发明对各 种可能的组合方式不再另行说明。

此外， 本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行 任意组合， 只要其不违背本 发明的思想， 其同样应当视为本发明所公开的内容。