mit außenverzahntem Lamellenträger

Die Erfindung betrifft einen Bausatz aus einem Schwungrad und einer Drehmomen- tübertragungseinrichtung, wie einer Kupplung oder insbesondere einer Doppelkupplung, für einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs, wobei die Drehmomentübertragungseinrichtung eine erste Teilkupplung und eine zweite Teilkupplung zum selektiven Übertragen von Drehmoment aufweist, wobei dort mehrere Kupplungsscheiben zumindest einer Teilkupplung zum Eingeklemmt werden zwischen jeweils einer An- pressplatte und einer Gegendruckplatte zum Übernehmen eines Drehmoments einer Antriebswelle und Übergeben an eine Getriebeeingangswelle angeordnet und vorbereitet sind, wobei das drehfest mit der Antriebswelle verbindbare Schwungrad zum Übertragen eines Drehmoments der Antriebswelle auf die erste Teilkupplung vorgesehen ist, wobei zwischen den Kupplungsscheiben der zumindest einen Teilkupplung wenigstens eine von einem Lamellenträger verdrehgesichert, axial verschieblich aufgenommene Zwischenplatte vorhanden ist. Eine Teilkupplung muss dabei nicht zwingend eine komplett für sich abgeschlossene Kupplung sein, sondern kann auch ein Teil einer Einfachkupplung sein.

Aus dem Stand der Technik sind bereits Drehmomentübertragungseinrichtung, insbesondere Doppelkupplungen, bekannt. Unter anderem offenbart die WO 2015/144171 A2 eine Mehrscheibendoppelkupplung zum Kuppeln einer Antriebswelle eines Kraftfahrzeugmotors mit einer ersten Getriebeeingangswelle und/oder einer zweiten Getriebeeingangswelle, mit einer ersten Teilkupplung zum Kuppeln der Antriebswelle mit der ersten Getriebeeingangswelle, wobei die erste Teilkupplung eine erste Gegenplatte, mindestens eine über eine erste Zwischenplattenrückstellfeder mit der ersten Gegenplatte verbundene relativ zur ersten Gegenplatte axial verlagerbare erste Zwischenplatte und eine über eine erste Anpressplattenrückstellfeder mit der ersten Gegenplatte verbundene relativ zur ersten Gegenplatte und zur ersten Zwischenplatte axial verlagerbare erste Anpressplatte zum Verpressen von ersten Reibbelägen einer ersten Kupplungsscheibe zwischen der ersten Gegenplatte und der ersten Zwischenplatte sowie zwischen der ersten Zwischenplatte und der ersten Anpressplatte auf- weist, einer zweiten Teilkupplung zum Kuppeln der Antriebswelle mit der zweiten Getriebeeingangswelle, wobei die zweite Teilkupplung eine zweite Gegenplatte, mindestens eine über eine zweite Zwischenplattenrückstellfeder mit der zweiten Gegenplatte verbundene relativ zur zweiten Gegenplatte axial verlagerbare zweite Zwischenplatte und eine über eine zweite Anpressplattenrückstellfeder mit der zweiten Gegenplatte verbundene relativ zur zweiten Gegenplatte und zur zweiten Zwischenplatte axial verlagerbare zweite Anpressplatte zum Verpressen von zweiten Reibbelägen einer zweiten Kupplungsscheibe zwischen der zweiten Gegenplatte und der zweiten Zwischenplatte sowie zwischen der zweiten Zwischenplatte und der zweiten Anpressplatte auf- weist, und einem die erste Gegenplatte mit der zweiten Gegenplatte drehfest verbindenden Hauptverbindungselement, insbesondere Nietverbindung, wobei das Hauptverbindungselement zur ersten Anpressplattenrückstellfeder, zur ersten Zwischenplattenrückstellfeder, zur zweiten Anpressplattenrückstellfeder und zur zweiten Zwischenplattenrückstellfeder in Umfangsrichtung und/oder in radialer Richtung versetzt ange- ordnet ist.

Der Stand der Technik hat jedoch immer den Nachteil, dass zur Drehmomentübertragung eine Innenverzahnung an dem Schwungrad mit einem Verzahnungsbauteil, das an der ersten Teilkupplung befestigt ist, in Wirkverbindung steht. Dabei wird der Platz innerhalb der Innenverzahnung des Schwungrads oftmals nicht genutzt.

Es ist also die Aufgabe der Erfindung, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu vermeiden oder wenigstens zu mildern. Insbesondere soll ein Bausatz aus einem Schwungrad und einer Drehmomentübertragungseinrichtung entwickelt werden, der so ausgestaltet ist, dass er den vorhandenen Platz optimal nutzt und Teile einer kleinbauenden Drehmomentübertragungseinrichtung innerhalb des Schwungrades anordnet.

Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Schwungrad Formschlusselemente besitzt, die mit Gegen- formschlusselementen, die von dem Lamellenträger gestellt sind, formschlüssig zusammenwirken. Dies hat den Vorteil, dass kein gesondertes Verzahnungsbauteil notwendig ist, um das Schwungrad mit der Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung zu verbinden. Dadurch werden weniger Bauteile benötigt und somit entstehen weniger Kosten und die Montage wird erleichtert.

Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend näher erläutert.

Zudem ist es zweckmäßig, wenn die Formschlusselemente nach Art einer Innenverzahnung ausgebildet sind. Dabei ist vorzugsweise ein Zahnflansch an dem Schwungrad vorhanden, an dem die Innenverzahnung ausgebildet ist. So kann die Innenverzahnung einfach aufgefräst oder durch Wälzstoßen erzeugt werden, was eine kostengünstige Fertigung ermöglicht und eine gute Drehmomentübertragung mit geringen Verlusten sicherstellt.

Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Gegenformschlusselemente durch eine Außenverzahnung des Lamellenträgers ausgebildet sind. Vorteilhafterweise übernimmt der Lamellenträger so eine doppelte Funktion und ist Aufnahmebauteil für die Gegen- druckplatte, die Anpressplatte und die Zwischenplatte und gleichzeitig Kuppelelement zum Schwungrad.

Außerdem ist es von Vorteil, wenn die Außenverzahnung des Lamellenträgers durch die Innenverzahnung, die zur Aufnahme von der Anpressplatte, der Gegendruckplatte und/oder der Zwischenplatte vorgesehen ist, zwangsvorgegeben ist. Gerade dadurch kann der Lamellenträger dünn ausgestaltet werden, beispielsweise aus einem Blechmaterial, was vorteilhafterweise einen gewichtstechnischen Vorteil mit sich bringt. Zudem muss die Außenverzahnung nicht in einem gesonderten Fertigungsschritt erstellt werden, da sie mit der Fertigung der Aufnahme für die Anpressplatte, die Gegen- druckplatte und/oder die Zwischenplatte mit entsteht. Natürlich ist es dabei besonders zweckmäßig, wenn die Innen- und Außenverzahnung im in Axialrichtung gesehen selben Bereich angeordnet sind.

Auch ist es zweckmäßig, wenn die Innenverzahnung auf die zwangsvorgegebene Au- ßenverzahnung des Lamellenträgers geometrisch abgestimmt ist. Da die Außenverzahnung zwangsvorgegeben ist und somit nicht auf die Innenverzahnung des

Schwungrads abgestimmt werden kann, wird also die Innenverzahnung des Schwungrads auf die Außenverzahnung abgestimmt. So wird ein passgenaues Eingreifen der Verzahnung ineinander gewährleistet, was einen Drehmomentleistungsverlust redu- ziert.

Bevorzugterweise ragt der Lamellenträger der ersten Teilkupplung in Axialrichtung in einen Bereich des Schwungrads hinein. So kann vorteilhafterweise axialer Bauraum eingespart werden, insbesondere wenn kleinbauende Kupplungen verwendet werden. Dadurch kann die gesamte Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung insgesamt kompakter ausgestaltet werden und der gewonnene Platz für andere Bauteile, beispielsweise für den Elektromotor, genutzt werden.

Weiterhin zeichnet sich ein günstiges Ausführungsbeispiel dadurch aus, dass der Au- ßendurchmesser des Lamellenträgers der ersten Teilkupplung an einem ersten Verzahnungsbereich der Außenverzahnung kleiner ist als an einem zum ersten Verzahnungsbereich axial beabstandeten zweiten Verzahnungsbereich des Lamellenträgers der ersten Teilkupplung. So können auch radial größer bauende Doppelkupplungen/ Drehmomentübertragungseinrichtungen zumindest teilweise unter dem Schwungrad oder innerhalb des Schwungrades eingeschoben werden. Dadurch wird ermöglicht, dass radial größer ausgebildete Kupplungsscheiben verwendet werden können, die eine größere Reibfläche bieten und somit ein größeres Drehmoment übertragen können.

Auch ist es vorteilhaft, wenn die Gegendruckplatte der ersten Teilkupplung einen kleineren Außendurchmesser als die Zwischenplatte und/oder die Anpressplatte der ers- ten Teilkupplung aufweist. Gerade dadurch ist der erste Verzahnungsbereich, also der Bereich, in dem die Gegendruckplatte angeordnet ist, radial kleiner als der zweite Bereich und kann somit innerhalb des Schwungrads angeordnet werden.

Zusätzlich ist es zweckmäßig, wenn der erste Verzahnungsbereich in einer Stufe in den zweiten Bereich übergeht. Dann kann eine klare Trennung zwischen den beiden Bereichen erreicht werden, was eine einfache Montage ermöglicht. Außerdem ist eine stufenweise Verjüngung des Lamellenträgers einfacher zu fertigen.

Vorzugsweise ist das Schwungrad als Zweimassen-Schwungrad ausgebildet. Ein Zweimassen-Schwungrad begünstigt ein sanfteres Anlaufen durch die Zweimassen- Technologie. Dadurch wird also ein besonders ruhiger Lauf der Drehmomentübertragungseinrichtung sichergestellt. Auch können in dem Schwungrad Torsionsdämpfer enthalten sein, was vorteilhafterweise die Schwingungen zusätzlich abdämpft.

Weiter bevorzugt ist die Drehmomentübertragungseinrichtung so ausgeführt, dass jede Kupplungsscheibe eine Innenverzahnung aufweist, die mit einer Außenverzahnung einer Kupplungsnabe zusammenwirkt. Dabei ist die Innenverzahnung der Kupplungsscheiben in Radialrichtung gesehen unterschiedlich hoch ausgestaltet. Auch ist es zweckmäßig, wenn die Innenverzahnung der mehreren Kupplungsscheiben mit derselben Außenverzahnung der Kupplungsnabe zusammenwirkt. Die Außenverzahnung der Kupplungsnabe kann Bereich unterschiedlicher Höhe aufweisen, wobei der eine Bereich mit der einen Kupplungsscheibe und der andere Bereich mit der anderen Kupplungsscheibe zusammenwirkt. Weiterhin ist die Außenverzahnung der Kupp- lungsnabe vorzugsweise stufenweise abfallend und in einem der verbrennungskraft- maschine-zugewandten Bereich in Radialrichtung am höchsten ausgebildet. Zusätzlich ist es von Vorteil, wenn die Außenverzahnung der Kupplungsnabe so ausgebildet ist, dass die Innenverzahnung der einen Kupplungsscheibe in Axialrichtung radial innerhalb der anderen Kupplungsscheibe einschiebbar ist. Vorteilhafterweise wird zwei, drei, vier oder mehr Kupplungsscheiben mit der Außenverzahnung der Kupplungsnabe zusammen. Auch ist es bevorzugt, wenn die Geometrie der Kupplungsscheiben und der Kupplungsnabe so aufeinander abgestimmt sind, dass sie in jeglichem Be- triebszustand voneinander beabstandet sind. Dafür kann an der Innenverzahnung der einen Kupplungsscheibe eine Biegung ausgebildet sein, die ausgelegt ist, um die eine Kupplungsscheibe axial von der anderen Kupplungsscheibe beabstandet zu halten.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel zeichnet sich auch dadurch aus, dass die erste Teilkupplung über einen zum Axialverlagern der Anpressplatte ausgelegten Drucktopf betätigbar ist, und sich der Drucktopf außerhalb der zweiten Teilkupplung in axialer Richtung erstreckt, wobei eine radiale Außenseite zumindest eines Drucktopfabschnittes radial weiter innen liegt als zumindest ein Außenkonturbereich des Lamellenträ- gers der zweiten Teilkupplung. Der Drucktopfabschnitt kann in einen radial nach außen hervorstehenden Flansch zum Anbinden an die Anpressplatte der ersten Teilkupplung übergehen. Es ist vorteilhaft, wenn mehrere Flansche, die in den Drucktopfabschnitten in radial in den Außenkonturbereich des Lamellenträgers der zweiten Teilkupplung eintauchende, konkav gewölbte Rippen übergehen, in Umfangsrichtung durch eine in Axialrichtung ausgerichtete Aussparung voneinander getrennt sind.

Auch kann eine Lasche der Anpressplatte der ersten Teilkupplung radial aus dem Lamellenträger der ersten Teilkupplung herausragen, an der der Flansch befestigt wird. Außerdem ist es zweckmäßig, wenn der Drucktopf die zweite Teilkupplung teilweise geschlossen umgreift. Weiterhin ist es von Vorteil, wenn die Aussparungen Ränder besitzen, die U- oder V-förmig in Richtung von der ersten Teilkupplung weg aufeinander zu laufen.

Ein weiteres günstiges Ausführungsbeispiel zeichnet sich dadurch aus, dass die beiden Lamellenträger der ersten Teilkupplung und der zweiten Teilkupplung an einem abstützlagerfesten Bauteil über sich in Axialrichtung erstreckende Nasen und über eine unlösbare Verbindung befestigt sind. Auch werden die beiden Lamellenträger bevorzugt durch ein sich in Radialrichtung erstreckendes Befestigungsmittel an dem abstützlagerfesten Bauteil angebunden. Insbesondere können die beiden Lamellenträger mit dem abstützlagerfesten Bauteil vernietet, verstiftet oder verschraubt werden. Zu- dem ist es zweckmäßig, wenn die Nasen der beiden Lamellenträger der ersten Teilkupplung und der zweiten Teilkupplung sich in Axialrichtung radial außerhalb des abstützlagerfesten Bauteils erstrecken. Auch ist es vorteilhaft, wenn die Nasen der bei- den Lamellenträger auf der radial selben Höhe angeordnet sind und an der radial äußersten Kontur der beiden Lamellenträger anschließen. Vorzugsweise sind die Nasen der ersten Teilkupplung in Umfangsrichtung abwechselnd zu den Nasen der zweiten Teilkupplung angeordnet. Auch ist es von Vorteil, wenn eine radiale Verstiftung zum Befestigen der Nasen an dem abstützlagerfesten Bauteil auf der Höhe der Lamellenverzahnung angeordnet ist.

Mit anderen Worten betrifft diese Erfindung die Verbindung zwischen der Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung und dem (Zweimassen-)Schwungrad. Dabei weist der Lamellenträger eine Struktur/Verzahnung auf, die auf der Innenseite die Lamellen (die Gegendruckplatte, die Anpressplatte und die Zwischenplatte) aufnimmt und verdrehsichert. Auf der Außenseite des Lamellenträgers wird diese Verzahnung nun auch zur Verbindung mit dem Schwungrad genutzt. Diese Anbindung der Drehmomentübertragungseinrichtung an das Schwungrad kann sowohl für trocke- ne Drehmomentübertragungseinrichtungen/Doppelkupplungen, aber auch für nasse Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplungen angewendet werden. Die erste Teilkupplung wird so auf das Schwungrad abgestimmt, dass die erste Teilkupplung nur so groß ist, dass der Außenlamellenträger mit der Außenkontur als Verzahnung für die Verbindung zum Schwungradzahnflansch dienen kann. Durch diese Doppelfunktion des Außenlamellenträgers entfällt also ein Verzahnungsbauteil, was sonst als separate Verzahnung zum Schwungrad genutzt wird. Außerdem kann dadurch der Bauraum innerhalb der Schwungradinnenverzahnung für andere Kupplungsbauteile genutzt werden.

Die Erfindung wird nachfolgend mithilfe einer Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung mit einer ersten Teilkupplung und einer zweiten Teilkupplung in einem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine Kupplungsnabe der Drehmomentübertragungseinrichtung, Fig. 3 einen zur Fig. 2 gedrehten Längsschnitt durch die Kupplungsnabe der Drehmomentübertragungseinrichtung, Fig. 4 eine zur Fig. 2 äquivalente Darstellung der Kupplungsnabe im Verschleißfall,

Fig. 5 eine zur Fig. 4 gedrehte Längsschnittdarstellung der Kupplungsnabe im Verschleißfall, Fig. 6 eine perspektivische Ansicht der Drehmomentübertragungseinrichtung mit einem eine Anpressplatte der ersten Teilkupplung betätigenden Drucktopf,

Fig. 7 eine Querschnittsdarstellung der ersten Teilkupplung, Fig. 8 eine zur Fig. 6 gedrehte, perspektivische Ansicht der Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung,

Fig. 9 einen Längsschnitt durch die erfindungsgemäße Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung in einem zweiten Ausführungsbeispiel mit der radial verstifte- ten, erster Teilkupplung und der radial verstifteten zweiten Teilkupplung,

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht der radialen Verstiftung der ersten Teilkupplung und der zweiten Teilkupplung, Fig. 1 1 einen Längsschnitt der ersten Teilkupplung in einem dritten Ausführungsbeispiel der Doppelkupplung, und

Fig. 12 eine perspektivische Ansicht einer Verzahnung der erfindungsgemäßen Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung mit einem Schwungrad.

Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen ausschließlich dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Die Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele können untereinander ausgetauscht werden. Fig. 1 zeigt einen Teil eines Antriebsstrangs eines Kraftfahrzeugs mit einer Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung 1 . Die Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung 1 besteht aus einer ersten Teilkupplung 2 und einer zweiten Teilkupplung 3, die zum selektiven Übertragen von Drehmoment eingesetzt werden. An jeder der einzelnen Teilkupplungen 2, 3 sind mehrere Kupplungsscheiben 4 vorhanden, die zum Eingeklemmt werden zwischen jeweils einer Anpressplatte 5, 6 und einer Gegendruckplatte 7, 8 zum Übernehmen eines Drehmoments einer Antriebswelle 9 und Übergeben an eine Getriebeeingangswelle 10, 1 1 angeordnet und vorbereitet sind.

Dabei weist jede Kupplungsscheibe 4 eine Innenverzahnung 12 auf, über die die Kupplungsscheiben 4 mit einer Außenverzahnung 13 einer Kupplungsnabe 14 zusammenwirken. Die erste Teilkupplung 2 und die zweite Teilkupplung 3 weisen jeweils einen Lamellenträger 15, 16 auf, der ausgelegt ist, um die Anpressplatten 5, 6 und die Gegendruckplatten 7, 8 sowie eine Zwischenplatte 17 verdrehgesichert und axial verschieblich aufzunehmen. Die beiden Lamellenträger 15, 16 der ersten Teilkupplung 2 und der zweiten Teilkupplung 3 sind an einem abstützlagerfesten Bauteil 18 befestigt, wobei als das abstützlagerfeste Bauteil 18 zumeist die Gegendruckplatte 8 der zwei- ten Teilkupplung 3 dient.

Bei der erfindungsgemäßen Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung 1 wird das Drehmoment der Antriebswelle 9 über ein Schwungrad 19 auf die Getriebeeingangswelle 10, 1 1 übertragen. Zum Betätigen der ersten Teilkupplung 2 wird die Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung 2 axial über einen dafür ausgelegten Drucktopf 20 verlagert. Der Drucktopf 20 erstreckt sich radial außerhalb der zweiten Teilkupplung 3 in axialer Richtung und wird über ein Betätigungselement 21 , das zumeist als Tellerfeder ausgeführt ist, betätigt. Auch die zweite Teilkupplung 3 wird über ein Betätigungselement 22, das auch als Tellerfeder ausgeführt ist, aktuiert. Die Betäti- gungselemente 21 , 22 sind über einen nicht dargestellten Kupplungsnehmer und einen Kupplungsgeber mit einem Kupplungspedal verbunden.

Die Figuren 2 bis 5 zeigen eine vergrößerte Darstellung der Kupplungsnabe 14 der ersten Teilkupplung 2. Da die erste Teilkupplung 2 die Anpressplatte 5, die Zwischen- platte 17 und die Gegendruckplatte 7 aufweist, sind zwei Kupplungsscheiben 4 mit der Kupplungsnabe verbunden. Eine erste Kupplungsscheibe 23 ist auf der Verbrennungskraftmaschinenseite angeordnet, während eine zweite Kupplungsscheibe 24 zu der Getriebeseite hin angeordnet ist. Die erste Kupplungsscheibe 23 ist über Reibbe- läge 25 zwischen der Gegendruckplatte 7 und der Zwischenplatte 17 der ersten Teilkupplung 2 verklemmt. Dagegen ist die zweite Kupplungsscheibe 24 über Reibbeläge 25 mit der Zwischenplatte 17 und der Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung 2 verklemmt. Die erste Kupplungsscheibe 23 ist mit einer unterschiedlichen Verzahnungshöhe als die zweite Kupplungsscheibe 24 ausgebildet. Das heißt, dass die erste Kupplungsscheibe einen größeren Innendurchmesser und eine größere Innenverzahnung 12 aufweist. Dagegen hat die zweite Kupplungsscheibe 24 einen kleineren Innendurchmesser und demnach auch eine weniger hoch angeordnete Innenverzahnung 12. Um mit der Kupplungsnabe 14 zusammenwirken zu können, ist auch die Außenverzahnung 13 an der Kupplungsnabe 14 stufenweise abfallend ausgestaltet, so dass ein Verzahnungsbereich 26, der mit der ersten Kupplungsscheibe 23 zusammenwirkt, einen größeren Außendurchmesser aufweist als ein zweiter Verzahnungsbereich 27 der Außenverzahnung 13 der Kupplungsnabe 14, der mit der zweiten Kupplungsscheibe 24 zusammenwirkt. Die beiden Verzahnungsbereiche 26, 27 haben eine so große Differenz, dass die Innenverzahnung 12 der zweiten Kupplungsscheibe 24 unter der ersten Kupplungsscheibe 23 eingeschoben werden kann.

Im unverschleißten Zustand sind die beiden Kupplungsscheiben 23, 24 so weit vonei- nander beabstandet, dass eine Biegung 28 an der Innenverzahnung 12 der zweiten Kupplungsscheibe 24 nicht unter die Innenverzahnung 12 der ersten Kupplungsscheibe 23 greift. In einem verschlissenen Zustand (vgl. Fig. 4, Fig. 5), also bei einer Abnutzung der Reibbeläge 25, greift die Biegung 28 der zweiten Kupplungsscheibe 24 unter der ersten Kupplungsscheibe 23 ein. Durch diese konstruktive Ausgestaltung der beiden Kupplungsscheiben 23, 24 sind die Scheiben 23, 24 also auch in diesem Zustand voneinander beabstandet.

Die axiale Position der Kupplungsnabe 14 der ersten Teilkupplung 2 wird durch einen Anschlag 29 der zwischen der ersten Kupplungsscheibe 23 und dem Schwungrad 19 angeordnet ist, und einem Kupplungsnabensicherungsring 30 festgelegt. Die Innenverzahnung 12 der Kupplungsscheiben 4 ist so ausgebildet, dass der Innendurchmesser der Kupplungsscheiben 4 größer ist als ein Stützlagersicherungsring 31 , der das Stützlager 32 axial festhält.

In Fig. 6 ist zu sehen, wie eine radiale Außenseite 33 des Drucktopfes 20 die zweite Teilkupplung 3 radial außerhalb umgreift. Dabei taucht ein Drucktopfabschnitt 34 der radialen Außenseite 33 in einen Außenkonturbereich 35 des Lamellenträgers 16 der zweiten Teilkupplung 3 ein. Der Außenkonturbereich 35 des Lamellenträgers 16 wird durch die Aufnahme der Anpressplatte 6, der Gegendruckplatte 8 und mehrerer Zwischenplatten 17 an der Innenseite des Lamellenträgers 16 gebildet.

Der Drucktopfabschnitt 34 geht in einen Flansch 36 über, wobei der Flansch 36 ausgelegt ist, um den Drucktopf 20 an die Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung 2 an- zubinden. An dem Drucktopf 20 sind mehrere Flansche 36 in Umfangsrichtung angeordnet, wobei die Flansche 36 durch eine in Axialrichtung ausgerichtete Aussparung 37 voneinander getrennt sind.

Die Flansche 36 gehen in den Drucktopfabschnitten 34 in Rippen 38 über. Die Rippen 38 tauchen radial in den Außenkonturbereich 35 des Lamellenträgers 16 der zweiten Teilkupplung 3 ein. Also ist eine Außenoberfläche 39 der Rippen 38 konkav gewölbt. Der Flansch 36 ist an einer Lasche 39 der Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung 2 befestigt, wobei die Lasche 39 radial aus dem Lamellenträger 15 der ersten Teilkupplung 2 herausragt. Der Flansch 36 des Drucktopfes 20 wird vorzugsweise mit der La- sehe 40 der Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung über eine Niet 41 verbunden.

Die Drucktopfabschnitte 34 sind so angeordnet, dass sie die Gegenplatte 8 der zweiten Teilkupplung 3 in Axialrichtung außerhalb übergreifen oder in einer radialen Ausnehmung der Gegenplatte 8 durchgreifen. Die Drucktopfabschnitte 34 sind über den Umfang des Drucktopfes 20 gleich verteilt angeordnet. Die Drucktopfabschnitte 34, deren radiale Außenseite 33 radial weiter innen liegt als der Außenkonturbereich 35 des Lamellenträgers 16 der zweiten Teilkupplung 3, sind geometrisch auf die Außenkontur des Lamellenträgers 16 abgestimmt (vgl. Fig. 7). Wie in Fig. 8 zu sehen, umgreift der Drucktopf 20 die zweite Teilkupplung 3 teilweise geschlossen an der Seite, an der die Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung 1 betätigt wird. Die Aussparungen 37 in dem Drucktopf 20 haben Ränder 42, die U- oder V-förmig in Richtung von der ersten Teilkupplung 2 weg aufeinander zulaufen. Die Aussparungen 37 erstrecken sich in Axialrichtung über etwa ein Drittel der radialen Außenseite 33 des Drucktopfes 20, so dass der Drucktopf 20 eine ausreichend große Stabilität in Axialrichtung aufweist.

In einem ersten Ausführungsbeispiel der Doppelkupplung 1 (vgl. Fig. 1 ) werden die beiden Lamellenträger 15, 16 der ersten Teilkupplung 2 und der zweiten Teilkupplung 3 an dem abstützlagerfesten Bauteil 18, insbesondere der Gegendruckplatte 8 der zweiten Teilkupplung 3, in Axialrichtung vernietet. In einem zweiten Ausführungsbeispiel der Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung 1 (vgl. Fig. 9) werden die Lamellenträger 15, 16 jedoch so an dem abstützlagerfesten Bauteil 18 befestigt, dass sie über eine radiale Verstiftung 43 an der Gegendruckplatte 8 angebunden werden. Die beiden Lamellenträger 15, 16 sind also auf derselben radialen Höhe angeordnet.

Die Lamellenträger 15, 16 der ersten Teilkupplung 2 und der zweiten Teilkupplung 3 bilden an ihrer radial äußersten Kontur anschließende Nasen 44 aus, die jeweils die Gegendruckplatte 8 radial außerhalb übergreifen. Die Nasen 44 erstrecken sich also in Axialrichtung und können über ein in Radialrichtung sich erstreckendes Befestigungsmittel 35 an der Gegendruckplatte 8 befestigt werden. So werden die beiden Lamellenträger 15, 16 also über eine unlösbare Verbindung an der Gegendruckplatte 8 befestigt. Die Nasen 44 der beiden Lamellenträger 15, 16 sind auf der radial selben Höhe angeordnet, aber in Umfangsrichtung abwechselnd ausgebildet, sodass sie sich nicht überschneiden. Wie gut in Fig. 10 zu erkennen, sind also die Nasen 44 der ersten Teilkupplung 2 alternierend mit den Nasen 44 der zweiten Teilkupplung 3 ausgebildet. Die Nasen 44 sind über den Umfang jedes einzelnen Lamellenträgers 15, 16 gleich verteilt angeordnet. Die Nasen 44 werden mit dem abstützlagerfesten Bauteil 18, insbesondere der Gegendruckplatte 8, vernietet, verstiftet, verschraubt oder verklebt. Die Nasen 44 sind an der Gegendruckplatte 8 auf der Höhe der Lamellenverzahnung angeordnet. Dadurch können die Gegendruckplatten 7, 8, die Anpressplatten 5, 6 und die Zwischenplatten 17 radial größer ausgestaltet werden. Die Doppelkupplung 1 wirkt mit einem Schwungrad 19 zusammen, wobei das

Schwungrad 19 Formschlusselemente besitzt, die mit Gegenformschlusselementen, die von einem der Lamellenträger 15, 16 gestellt sind, formschlüssig zusammenwir- ken. Die Formschlusselemente an dem Schwungrad 19 sind nach Art einer Innenverzahnung 46 ausgebildet. Die Innenverzahnung 46 ist an einem Zahnflansch 47 des Schwungrads 19 befestigt. Das Schwungrad 19 ist in diesem Ausführungsbeispiel als ein Zweimassenschwungrad mit einem integrierten Torsionsdämpfer 48 ausgebildet. Die Gegenformschlusselemente werden durch eine Außenverzahnung 49 des Lamellenträgers 15 ausgebildet. Dabei ist die Außenverzahnung 49 des Lamellenträgers 15 durch die Innenverzahnung, die zur Aufnahme von der Anpressplatte 5, der Gegendruckplatte 7 und der Zwischenplatte 17 vorgesehen ist, zwangsvorgegeben. Die Innenverzahnung 46 des Zahnflanschs 47 des Schwungrads 19 ist also genau auf den Lamellenträger 15 abgestimmt.

Der Lamellenträger 15 der ersten Teilkupplung 2 ragt in Axialrichtung in einen Bereich des Schwungrads 19 hinein, sodass axialer Bauraum eingespart werden kann. In einem dritten Ausführungsbeispiel der Drehmomentübertragungseinrich- tung/Doppelkupplung 1 (vgl. Fig. 1 1 ) ist der Außendurchmesser des Lamellenträgers 15 der ersten Teilkupplung 2 an einem ersten Verzahnungsbereich 50 der Außenverzahnung 49 kleiner als an einem zu dem ersten Verzahnungsbereich 50 axial beab- standeten zweiten Bereich/Verzahnungsbereich 51 des Lamellenträgers 15 der ersten Teilkupplung 2. Durch den Höhenunterschied in der Verzahnung 49 kann ein Bereich der ersten Teilkupplung 2 unter dem Schwungrad 19 angeordnet werden. Die Außenverzahnung 49 ist also mit einer Stufe 52 im verbrennungskraftmaschinen- zugewandten Bereich ausgebildet. Diese geometrische Ausbildung des Lamellenträgers 15 der ersten Teilkupplung 2 bedingt, dass die Gegenplatte 7 der ersten Teilkupplung 2 einen kleineren Außendurchmesser als die Zwischenplatte 17 und/oder die Anpressplatte 5 der ersten Teilkupplung 2 aufweist. In der perspektivischen Ansicht der Fig. 12 ist deutlich zu erkennen, dass die Innenverzahnung 46 des Schwungrads 19 in die einstückig mit dem Lamellenträger 15 der ersten Teilkupplung ausgebildete Außenverzahnung 49 eingreift. Bezuqszeichenliste

Drehmomentübertragungseinrichtung/Doppelkupplung erste Teilkupplung

zweite Teilkupplung

Kupplungsscheibe

Anpressplatte

Anpressplatte

Gegendruckplatte

Gegendruckplatte

Antriebswelle

Getriebeeingangswelle

Getriebeeingangswelle

Innenverzahnung

Außenverzahnung

Kupplungsnabe

Lamellenträger

Lamellenträger

Zwischenplatte

abstützlagerfestes Bauteil

Schwungrad

Drucktopf

Betätigungselement

Betätigungselement

erste Kupplungsscheibe

zweite Kupplungsscheibe

Reibbeläge

erster Verzahnungsbereich

zweiter Verzahnungsbereich

Biegung

Anschlag

Kupplungsnabensicherungsring

Stützlagersicherungsring

Stützlager radiale Außenseite

Drucktopfabschnitt

Außenkonturbereich

Flansch

Aussparung

Rippe

Außenoberfläche

Lasche

Niet

Rand

radiale Verstiftung

Nase

Befestigungsmittel

Innenverzahnung

Zahnflansch

Torsionsschwingungsdämpfer Außenverzahnung

erster Verzahnungsbereich zweiter Bereich/Verzahnungsbereich Stufe