Beschreibung:

Die Erfindung betrifft einen Scheibenverbund, ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung.

Aus der deutschen Patentanmeldung DE102008052066A1 ist ein Gegenstand bekannt, der ein scheibenförmiges Verbundmaterial mit zwei Hauptflächen und einer

umlaufenden Randfläche enthält. Das scheibenförmige Verbundmaterial enthält in der angegebenen Reihenfolge übereinander liegend und haftfest miteinander verbunden, eine erste mechanisch stabile, transparente Schicht, eine erste transparente, reißfeste, haftvermittelnde Schicht, eine von flüchtigen Verbindungen im Wesentlichen oder völlig freie, opake oder transluzente Steinschicht, eine zweite transparente, reißfeste, haftvermittelnde Schicht und eine zweite mechanisch stabile, transparente Schicht, sowie eine Rundum-Versiegelung der umlaufenden Randfläche, die ein gehärtetes Gießharz oder eine reißfeste Klebstofffolie enthält. Die reißfeste Klebstofffolie ist vorzugsweise Polyvinylbutyral, PVB (Polyvinylbutyral), Polyethylen-vinylacetat, EVA (Ethylenvinylacetat), Polyethylenterephthalat, PET (Polyethylenterephthalat), Polyvinylchlorid, PVC (Polyvinylchlorid), lonomerharz auf der Basis von Ethylen und/oder Propylen und alpha, beta-ungesättigten Carbonsäuren oder Polyurethan, PU (Polyurethan) und enthält vorzugsweise mindestens einen Füllstoff. Weiterhin kann die Versiegelung ein schwarzes Kantenband umfassen, welches nach dem Zusammenlegen der einzelnen Komponenten auf dem Rand angebracht wird und anschließend denselben Verbindeprozeß durchläuft, der benötigt wird, um den Verbund herzustellen. Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zu Grunde, einen Scheibenverbund bereit zu stellen, der eine verbesserte Randversiegelung aufweist, sowie einfacher und damit kostengünstiger herstellbar ist.

Die Aufgaben der vorliegenden Erfindung werden durch einen Scheibenverbund gemäß Anspruch 1 , ein Verfahren gemäß Anspruch 10 und eine Verwendung gemäß Anspruch 13 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor. Der erfindungsgemäße Scheibenverbund mit zwei Hauptflächen und einer umlaufenden Randfläche enthält in der angegebenen Reihenfolge übereinander liegend und haftfest miteinander verbunden,

- eine transparente Glasscheibe,

- eine transparente Haftvermittlerschicht,

- eine mechanisch stabile Schicht und

- eine Rundum-Versiegelung der umlaufenden Randfläche, die mindestens drei Polymerschichten unterschiedlicher Materialien aufweist, wobei

• eine erste Polymerschicht der drei Polymerschichten eine erste Klebstofffolie ist, die an ihrer Grenzschicht haftfest mit der umlaufendenden Randfläche des Scheibenverbunds verbunden ist,

• eine zweite Polymerschicht der drei Polymerschichten eine zweite Klebstofffolie ist, die zur Verbindung der ersten Klebstofffolie mit einer dritten Polymerschicht vorgesehen ist, und

• die dritte Polymerschicht der drei Polymerschichten eine Barrierefolie ist, die eine Flüssigkeitsbarriere bildet.

Überraschenderweise wurde festgestellt, dass der auf eine einfache Weise herstellbare erfindungsgemäße Scheibenverbund mit einer Rundum-Versiegelung, die drei

Polymerschichten aufweist, die Dichtigkeit der Versiegelung deutlich verbessert.

Weiterhin ist es bei Verwendung mindestens einer wunschgemäß eingefärbten

Polymerschicht möglich, die Rundum-Versiegelung mit einer gewünschten Farbgebung bereitzustellen und somit auch eine optisch ansprechende Rundum-Versiegelung zu schaffen. Die Farbgebung durch Verwendung mindestens einer eingefärbten

Polymerschicht stellt auch eine optisch neutrale Rundum-Versiegelung dar, weil die Rundum-Versiegelung gemäß den Wünschen des Nutzers bzw. Herstellers einstellbar ist und sich somit mit seiner einstellbaren Anmutung gewünscht harmonisch in seine Umgebung einfügt.

Die mechanisch stabile Schicht kann als eine transluzente oder opake Steinschicht ausgebildet sein. Der Scheibenverbund ist vorzugsweise ebenfalls transluzent oder opak. Vorzugsweise ist die Steinschicht des erfindungsgemäßen Scheibenverbunds transluzent. Alternativ kann die mechanisch stabile Schicht auch teilweise oder vollständig transparent sein. In Abgrenzung zur Transparenz kann man Transluzenz als Lichtdurchlässigkeit beschreiben und Transparenz als Bild- oder Blickdurchlässigkeit. Die reziproke

Eigenschaft der Transluzenz ist die Opazität. Besitzt ein Gegenstand eine hohe Transparenz, so hat er eine geringe Opazität und umgekehrt.

Der erfindungsgemäße Scheibenverbund kann über seine zwei Hauptflächen und seine umlaufende Randfläche hinaus weitere funktionale Bestandteile wie

Befestigungsvorrichtungen, Abstandshalter, elektrische Leitungen, funktionale

Schichten, wie Schutzschichten oder schalldämmende Schichten, oder Glasscheiben enthalten oder hiermit verbunden werden. Außerdem kann er Aussparungen und/oder Bohrungen enthalten, die dekorativen Zwecken und/oder der Aufnahme und/oder der Befestigung von funktionalen Bestandteilen dienen können.

Der Scheibenverbund weist ein scheibenförmiges Verbundmaterial auf, das in der angegebenen Reihenfolge übereinander liegend und haftfest miteinander verbunden eine transparente Glasscheibe, eine transparente Haftvermittlerschicht und eine mechanisch stabile Schicht aufweist, und die umlaufende Randfläche weist die

Rundum-Versiegelung auf. Der Ausdruck„scheibenförmig“ bedeutet, dass die

Hauptflächen des Verbundmaterials bzw. des Scheibenverbunds eine größere Fläche aufweisen als die umlaufende Randfläche. Vorzugsweise ist das Verhältnis der Fläche einer Hauptfläche zur Fläche der umlaufenden Randfläche > 1 , bevorzugt > 2 und insbesondere > 3.

Der Scheibenverbund ist vorzugsweise angenähert oder im Rahmen der

Messgenauigkeit exakt planar. Der Ausdruck„angenähert planar“ bedeutet in der vorliegenden Erfindung, dass das Verbundmaterial in einer Richtung oder in mehreren Richtungen des Raumes im Promillebereich oder um wenige Prozent gebogen ist.

Dabei darf die Biegung nicht so stark sein, dass die Stabilitätsgrenze der Steinschicht überschritten wird und die Steinschicht bricht oder reißt.

Der Scheibenverbund kann einen beliebigen Umriss haben. So kann der Umriss eckig und/oder abgerundet sein. Beispiele für eckige Formen sind Quadrate, Rechtecke, Rauten, Dreiecke, Fünfecke, Sechsecke oder Sterne. Beispiele für abgerundete Formen sind Kreise oder Ellipsen. Dabei können die einzelnen Elemente dieser Formen auch miteinander kombiniert werden, so dass beispielsweise viereckige oder kreisförmige, scheibenförmige Verbundmaterialien resultieren, deren Rand eine Wellenlinie beschreibt. Die vorstehend beschriebenen Formen legen die Formen des

erfindungsgemäßen Scheibenverbunds im Wesentlichen oder genau fest.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Scheibenverbund transluzent und besteht aus oder enthält

- eine erste mechanisch stabile transparente Glasscheibe,

- eine erste transparente Haftvermittlerschicht,

- eine transluzente Steinschicht,

die in der angegebenen Reihenfolge übereinander liegen und haftfest miteinander verbunden sind. Hierbei bedeutet der Ausdruck“mechanisch stabil“, dass die Schicht innerhalb weiter Temperaturgrenzen auch bei der Einwirkung mechanischer Kräfte, wie sie beispielsweise durch lang anhaltenden Druck, durch kurze harte Schläge oder durch Reibung erzeugt werden, nicht beschädigt wird, sondern ihre Integrität und Form bewahrt.

Der Ausdruck„transparent“ bedeutet in der vorliegenden Erfindung, dass die betreffende Schicht bild- oder blickdurchlässig ist. Dies ist vor allem dann der Fall, wenn die betreffende Schicht für sichtbares Licht eine Transmission > 50%, bevorzugt > 70% und insbesondere > 80% aufweist.

Der wesentliche Bestandteil des erfindungsgemäßen Scheibenverbunds ist die

Rundum-Versiegelung, die die umlaufende Randfläche vollständig bedeckt und haftfest mit dieser verbunden ist, drei Polymerschichten unterschiedlicher Materialien aufweist oder aus ihnen besteht. Eine erste Polymerschicht der drei Polymerschichten ist eine erste Klebstofffolie, die an ihrer Grenzschicht haftfest mit der umlaufenden Randfläche des Scheibenverbunds verbunden ist, die zweite Polymerschicht ist eine zweite

Klebstofffolie, die zur Verbindung der ersten Klebstofffolie mit einer dritten

Polymerschicht vorgesehen ist, und die dritte Polymerschicht ist eine Barrierefolie, die eine Flüssigkeitsbarriere bildet. Dadurch kann insbesondere die mechanisch stabile Schicht zumindest teilweise oder vollständig vor Umwelteinflüssen geschützt werden und es wird sichergestellt, dass die Rundum-Versiegelung langfristig an dem

scheibenförmigen Verbundmaterial haftet.

Ein Material der ersten und zweiten Klebstofffolie ist vorzugsweise ausgewählt aus PE (Polyethylen), PU (Polyurethan) und / oder EVA (Ethylenvinylacetat). Ein Material der Barrierefolie ist vorzugsweise PET (Polyethylenterephthalat). Bei dem als Klebstofffolie eingesetzten PU handelt es sich bevorzugter um ein TPU (thermoplastisches

Polyurethan). Besonders bevorzugt weist die erste Klebstofffolie EVA, die zweite Klebstofffolie PE und die Barrierefolie PET auf. Ein derartiger Folienverbund ist in sich besonders stabil und zeigt sehr gute Hafteigenschaften auf.

Vorteilhafterweise bildet PE als zweite Klebstofffolie eine besonders haftfeste

Verbindung zwischen der ersten Klebstofffolie und der Barrierefolie.

Vorzugsweise hat die Rundum-Versiegelung überall dieselbe Dicke. Dabei kann die Dicke der Rundum-Versiegelung von Fall zu Fall variieren und so den Erfordernissen des Einzelfalls optimiert angepasst werden. Vorzugsweise liegt eine Schichtdicke der Barrierefolie im Bereich von 0,05 bis 0,20 mm, bevorzugt 0,08 bis 0,17 mm, bevorzugter 0,10 bis 0,15 mm. Eine Schichtdicke der ersten Klebefolie liegt vorzugsweise im Bereich von 0,05 bis 0,250 mm, bevorzugt 0,06 bis 0,1 mm. Eine Schichtdicke der zweiten Klebefolie liegt vorzugsweise im Bereich von 0,02 bis 0,07 mm, bevorzugt 0,04 bis 0,06 mm.

Eine Breite der Rundum-Versiegelung ist oder entspricht im Wesentlichen vorzugsweise der Dicke des scheibenförmigen Verbundmaterials, die aus der Schichtdicke der übereinander liegenden haftfest miteinander verbundenen Glas-, Haftvermittler- und Steinschichten gebildet wird. Eine Länge der Rundum-Versiegelung ist oder entspricht im Wesentlichen vorzugsweise dem Umfang des scheibenförmigen Verbundmaterials, der sich beispielsweise im Falle eines Vielecks aus der Summe der Seitenlangen ergibt oder im Falle eines Kreises aus einem Durchmesser oder Radius des Kreises berechenbar ist. Die umlaufende Randfläche ist daher vorzugsweise vollständig oder im Wesentlichen vollständig mit der Rundum-Versiegelung versehen bzw. von ihr bedeckt.

Vorzugsweise weist die Barrierefolie eine Beschichtung auf. Alternativ oder zusätzlich kann die Barrierefolie einen Farbstoff enthalten. Weiterhin alternativ oder zusätzlich kann die Barrierefolie eine Bedruckung aufweisen. Mittels des Farbstoffs oder der Bedruckung bei dem Scheibenverbund eine gewünschte Färb- oder Mustergebung erzielt werden. Die Beschichtung ist vorzugsweise als Barrierebeschichtung ausgebildet, die eine Flüssigkeits- bevorzugt Wasserbarriere bildet. Als Beschichtungsmaterialien kommen beispielsweise Siliziumdioxid, Siliziumnitrid und/oder Titanoxid in Betracht. Die Beschichtung kann den Scheibenverbund weiterhin vor Umwelteinflüssen schützen. Vorzugsweise sind die drei Polymerschichten transparent. In diesem Fall sind die Farbe und die Struktur der Steinschicht bis zum Rand des Scheibenverbunds sichtbar.

Vorzugsweise sind die Polymerschichten der Rundum-Versiegelung reißfest. Weiterhin enthält zumindest eine der Polymerschichten der Rundum-Versiegelung bevorzugt mindestens einen Füllstoff. Als Füllstoff kommen alle üblichen und bekannteren organischen und anorganischen Füllstoffe nach DIN 55943: 1993-11 und DIN EN 971- 1 :1996-09 in Betracht. Der Gehalt der Rundum-Versiegelung an Füllstoff kann breit variieren und so den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise liegt der Gehalt bei 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 7,5 bis 45 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew.-% und insbesondere 12,5 bis 35 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Rundum-Versiegelung.

Wenn erforderlich, weist der Scheibenverbund vorzugsweise weitere Schichten auf. Vorzugsweise ist auf der von der transparenten Haftvermittlerschicht abgewandten Seite der transluzenten oder opaken Steinschicht eine weitere transparente

Haftvermittlerschicht angeordnet und auf der von der transluzenten oder opaken Steinschicht abgewandten Seite der transparenten Haftvermittlerschicht eine weitere transparente Glasscheibe. Alternativ bevorzugt ist auf der von der transparenten Haftvermittlerschicht abgewandten Seite der transluzenten oder opaken Steinschicht eine Versiegelung angeordnet, wenn erforderlich. Die Versiegelung ist dabei bevorzugt unmittelbar auf der Steinschicht aufgebracht. Aber auch eine mittelbare Versiegelung über eine vermittelnde Schicht zwischen Steinschicht und Versiegelung ist möglich. Die Versiegelung ist funktional insbesondere über ihre Undurchlässigkeit gegenüber Feuchtigkeit definiert.

Vorzugsweise ist die weitere transparente Haftvermittlerschicht reißfest. Die

transparente Haftvermittlerschicht und die weitere transparente Haftvermittlerschicht können gleich oder voneinander verschieden sein, das heißt, sie können aus den gleichen Materialien oder aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut sein und/oder unterschiedliche Dicken aufweisen. Dabei können auch hier die Dicken breit variieren und so den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise sind die Haftvermittlerschichten jeweils 0,4 bis 10 mm, bevorzugt 0,5 bis 8 mm, besonders bevorzugt 0,6 bis 6 mm und insbesondere 0,7 bis 4 mm dick. Beim Einsatz von zwei Haftvermittlerschichten weisen diese vorzugsweise eine gleich große Stärke auf. Vorzugsweise ist die weitere transparente Glasscheibe mechanisch stabil.

Grundsätzlich können die transparente Glasscheibe und beim Doppelaufbau mit zwei Glasscheiben die weitere transparente Glasscheibe gleich oder voneinander

verschieden sein, das heißt, sie können aus den gleichen Materialien oder aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut sein und/oder unterschiedliche Dicken aufweisen. Dabei können die Dicken breit variieren und so den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise sind die Schichten 2 bis 50 mm, bevorzugt 2 bis 40 mm, besonders bevorzugt 2 bis 30 mm und insbesondere 2 bis 25 mm dick.

Des Weiteren kann mindestens eine der Haftvermittler-, Glas- und/oder Steinschichten des Scheibenverbunds aus mindestens zwei Lagen mindestens zweier

unterschiedlicher Materialien bestehen. Wesentlich für die Auswahl der Materialien ist, dass die betreffende Schicht das vorstehend beschriebene erforderliche

Eigenschaftsprofil aufweist. Insbesondere müssen die mindestens zwei Lagen dauerhaft haftfest miteinander und mit den benachbarten Schichten verbunden sein.

Als Materialien für die Herstellung der transparenten Glasscheibe und ggf. der weiteren Glasscheibe kommen grundsätzlich alle Materialien in Betracht, die das vorstehend beschriebene erforderliche Eigenschaftsprofil haben. Vorzugsweise werden die

Materialien aus der Gruppe, bestehend aus gefärbten und ungefärbten Gläsern, gefärbten und ungefärbten, starren, klaren Kunststoffen, die mit einer Sperrschicht gegen die Dampfdiffusion versehen sind, ausgewählt. Bevorzugt werden indes gefärbte und ungefärbte Gläsern ausgewählt.

Bevorzugt wird das gefärbte und ungefärbte Glas aus der Gruppe, bestehend aus gefärbtem und ungefärbtem, nicht vorgespanntem, teilvorgespanntem und

vorgespanntem Floatglas, Gussglas, Keramikglas und Glas, ausgewählt. Besonders bevorzugt ist Floatglas.

Als Materialien für die Herstellung der Haftvermittlerschicht und ggf. weiteren

Haftvermittlerschicht kommen grundsätzlich alle Materialien in Betracht, die das vorstehend beschriebene erforderliche Eigenschaftsprofil aufweisen. Vorzugsweise wird das Material aus der Gruppe, bestehend aus thermisch und/oder mit aktinischer Strahlung gehärteten Gießharzen und reißfesten Klebstofffolien, ausgewählt.

Bekanntermaßen werden thermisch gehärtete Gießharze aus thermisch härtbaren Gießharzen hergestellt, die komplementäre reaktive funktionelle Gruppen enthalten, die unter der Einwirkung von Wärmeenergie miteinander reagieren, so dass sich in dem gehärteten Gießharz ein dreidimensionales Netzwerk bildet. Beispiele geeigneter thermisch härtbarer Gießharze sind Epoxidharze. Bekanntermaßen werden mit aktinischer Strahlung gehärtete Gießharze aus Gießharzen hergestellt, die reaktive funktionelle Gruppen enthalten, die unter der Einwirkung von aktinischer Strahlung anionisch, kationisch oder radikalisch, insbesondere radikalisch, polymerisieren.

Insbesondere handelt es sich bei den reaktiven funktionellen Gruppen um olefinisch ungesättigte Doppelbindungen. Als aktinische Strahlung kommt elektromagnetische Strahlung, wie nahes Infrarot (NIR), sichtbares Licht, UV-Strahlung, Röntgenstrahlung und Gammastrahlung, oder Korpuskularstrahlung, wie Elektronenstrahlung,

Protonenstrahlung, Betastrahlung oder Alphastrahlung, in Betracht. Die Gießharze können übliche und bekannte Haftvermittler, wie sie beispielsweise in der europäischen Patentanmeldung EP0799949A1 , Spalte 6, Zeilen 24 bis 32, beschrieben werden, enthalten. Vorzugsweise werden die reißfesten Klebstofffolien aus der Gruppe, bestehend aus Polyvinylbutyral, PVB, Polyethylen-vinylacetat), EVA,

Polyethylenterephthalat, PET, Polyvinylchlorid, PVC, lonomerharzen auf der Basis von Ethylen und/oder Propylen und alpha, beta-ungesättigten Carbonsäuren oder

Polyurethan, PU, ausgewählt. Insbesondere werden Polyurethanfolien eingesetzt. Als Materialien für die Herstellung der transluzenten oder opaken Steinschicht kommen im Grunde alle Arten von Natursteinen und Kunststeinen in Betracht, die sich in dünnen Schichten hersteilen lassen. Dabei kann die Dicke der Steinschicht breit variiert werden und so den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Dabei richtet sich die Dicke insbesondere nach der gewünschten Transparenz oder Opazität, der

mechanischen Stabilität und der Morphologie des Steins. Vorzugsweise liegt die Dicke bei 1 bis 20 Millimeter, bevorzugt 1 ,5 bis 15 mm und insbesondere 2 bis 10 mm.

Beispiele besonders gut geeigneter Natursteine sind Granit, Gneise, Kalksteine, kristalliner Marmor, Onyx und Halbedelsteine. Wie vorstehend bereits erwähnt, kann die Steinschicht auch aus mindestens zwei Lagen bestehen, die haftfest miteinander verbunden sind. Zu diesem Zweck können die vorstehend beschriebenen transparenten Haftvermittlerschichten eingesetzt werden. Bei dieser Ausführungsform weist der Scheibenverbund zwei optisch unterschiedliche Seiten auf, was im Rahmen der erfindungsgemäßen Verwendung zusätzliche Gestaltungsmöglichkeiten bietet. Aus Gründen der einfacheren Herstellbarkeit und Handhabbarkeit werden aber einlagige Steinschichten bevorzugt verwendet. Außerdem kann die Steinschicht aus

unterschiedlichen Steinen zusammengesetzt sein, so dass sich in der Fläche eine ornamentale oder mosaikartige Struktur ergibt. Vorzugsweise sind die einzelnen Steinteile haftfest miteinander verbunden.

Vorzugsweise ist die transluzente oder opake Steinschicht im Wesentlichen oder völlig frei von flüchtigen Verbindungen der Ausdruck„flüchtig“ bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung, dass die betreffende Verbindung bereits bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen, beispielsweise Temperaturen < 150°C, einen vergleichsweise hohen Dampfdruck, beispielsweise einen Dampfdruck > 10 kPa, aufweist. Die flüchtigen Verbindungen können bei Raumtemperatur flüssige, feste und gasförmige anorganische und organische Verbindungen sein. Die flüchtigen Verbindungen können natürliche Bestandteile der Steine, Zersetzungsprodukte von Bestandteilen und/oder Reste und/oder Zersetzungsprodukte von Verarbeitungshilfsmitteln sein, die bei der

Herstellung von Kunststeinen oder beim Schneiden, Schleifen und Polieren der Steine üblicherweise verwendet werden. Beispiele für solche flüchtigen Verbindungen sind Kohlendioxid, Schwefelwasserstoff, Ammoniak, Carbonate, Sulfide, organische und anorganische Säuren, organische Lösemittel, Monomere oder Wasser. Hauptsächlich handelt es sich bei der flüchtigen Verbindung um Wasser.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet der Ausdruck”im Wesentlichen frei”, dass die transluzente oder opake Steinschicht einen so geringen Gehalt an flüchtigen Verbindungen aufweist, dass sich bei der erfindungsgemäßen Verwendung des erfindungsgemäßen Scheibenverbunds nur noch ein geringfügiger Staudruck aufbaut, der den Scheibenverbund auch langfristig über viele Jahre nicht mehr zu schädigen vermag.

Handelt es sich bei der flüchtigen Verbindung um Wasser, ist der Wassergehalt der transluzenten oder opaken Steinschicht, bezogen auf ihre Gesamtmenge, vorzugsweise < 1 Gew.-%, bevorzugt < 0,5 Gew.-% und insbesondere < 0,1 Gew.-%.

Der Ausdruck„völlig frei“ bedeutet im Rahmen der Erfindung, dass der Gehalt der transluzenten oder opaken Steinschicht an flüchtigen Verbindungen so gering ist, dass deren Nachweisgrenze unterschritten wird.

Bedingt durch seinen Aufbau, weist der Scheibenverbund eine umlaufende Randfläche auf, deren Kontur sowohl von Verbundmaterial zu Verbundmaterial als auch bei ein und demselben Verbundmaterial in Teilbereichen des Gesamtumfangs variieren kann. So kann die umlaufende Randfläche, im Querschnitt gesehen, zumindest in einem Teil ihres Gesamtumfangs mit den beiden Hauptflächen jeweils einen Winkel von 90° bilden. Sie kann aber auch zumindest in einem Teil des Gesamtumfangs abgeschrägt sein, so dass sie, im Querschnitt gesehen, mit der einen Hauptfläche einen Winkel > 90° und mit der anderen Hauptfläche einen Winkel < 90° bildet. Sie kann aber auch zumindest in einem Teil des Gesamtumfangs, im Querschnitt gesehen, eine runde oder eckige, konvexe oder konkave Kontur haben.

Vorzugsweise bildet die umlaufende Randfläche in ihrem gesamten Umfang mit den beiden Hauptflächen jeweils einen Winkel von 90°.

Der erfindungsgemäße Scheibenverbund kann in an sich bekannter Weise hergestellt werden. Vorzugsweise wird er aber mithilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines vorstehend beschriebenen Scheibenverbunds, bei dem

(I) eine mechanisch stabile Schicht über eine transparente Haftvermittlerschicht mit einer transparenten Glasscheibe haftfest verbunden wird, und

(II) die umlaufende Randfläche mit einer Rundum-Versiegelung versiegelt wird, die mindestens drei Polymerschichten unterschiedlicher Materialien aufweist.

Vorzugsweise werden die Verfahrensschritte (I) und (II) gleichzeitig unter

Wärmebehandlung durchgeführt. Dadurch vereinfacht sich die Herstellung, weil in einem einzigen Verfahrensschritt sowohl in der Fläche als auch entlang der Kanten des Scheibenverbundes ein Laminieren und Versiegeln erzeugt wird. Weiterhin besteht bei der geeigneten Auswahl des Polymerschicht-Systems zur Kantenversiegelung der Vorteil, dass in einem einzigen Verfahrensschritt eine optisch neutrale Kante

bereitgestellt wird. Zusätzlich bietet eine derartige Rundumversiegelung den Vorteil, dass wenige bis keine Nacharbeiten an den Kanten des Scheibenverbunds erforderlich sind.

Beispielsweise wird der Scheibenverbund mittels eines Temperaturprozesses in einem Autoklaven hergestellt. Die Verfahrensschritte (I) und (II) werden dabei vorzugsweise druckfrei durchgeführt. Vorzugsweise ist die mechanisch stabile Schicht eine opake oder transluzente

Steinschicht und wird in Verfahrensschritt (I) weiterhin über eine weitere transparente Haftvermittlerschicht mit einer weiteren transparenten Glasscheibe auf der von der Haftvermittlerschicht abgewandten Seite haftfest verbunden. Alternativ bevorzugt wird die Steinschicht in Verfahrensschritt (I) weiterhin mittels einer auf der von der

Haftvermittlerschicht abgewandten Seite versiegelt.

In einer vorteilhaften Ausführungsform wird zunächst eine transluzente oder opake Steinschicht in der gewünschten Dicke in üblicher und bekannter Weise, beispielsweise mithilfe des aus dem amerikanischen Patent US4, 177,789 bekannten Verfahrens, vorbereitet. Vorzugsweise wird die transluzente Steinschicht zur weiteren Verarbeitung mit einem temporären Träger, von dem sie leicht wieder abgelöst werden kann, verbunden.

Vor der Durchführung des ersten Verfahrensschritts des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die transluzente oder opake Steinschicht noch geschliffen, poliert und/oder von anhaftenden Verunreinigungen, insbesondere Verarbeitungshilfsmitteln, befreit werden.

Im Rahmen einer Vorbehandlung zu dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die transluzente oder opake Steinschicht im Wesentlichen oder völlig von den vorstehend beschriebenen flüchtigen Verbindungen befreit werden. Dies kann mithilfe chemischer und/oder physikalischer, insbesondere physikalischer, Verfahren erfolgen. Dabei richten sich die gewählten Bedingungen vor allem nach dem Gehalt der transluzenten oder opaken Steinschicht an flüchtigen Verbindungen sowie nach ihrer stofflichen

Zusammensetzung und ihrer Morphologie.

Vorzugsweise wird die transluzente oder opake Steinschicht zu diesem Zweck in einer trockenen Atmosphäre oder im Vakuum, vorzugsweise in einer trockenen Atmosphäre, erhitzt. Dabei kann die Wärmeenergie durch gasförmige Medien, vorzugsweise die trockene Atmosphäre selbst, Heizplatten, Heizwalzen und/oder Heizstrahler zugeführt werden. Vorzugsweise wird die transluzente oder opake Steinschicht so lange erhitzt, bis die gewünschte maximale Materialtemperatur erreicht ist. Vorzugsweise ist die maximale Materialtemperatur > 100°C. Vorzugsweise soll sie 200°C, bevorzugt 180°C und insbesondere 160°C nicht überschreiten. Das Erhitzen der transluzenten oder opaken Steinschicht kann erfolgen, indem man sie rasch mit den vorstehend beschriebenen Heizquellen, die die maximale

Materialtemperatur haben, erhitzt. Vorzugsweise wird aber die transluzente oder opake Steinschicht allmählich über einen längeren Zeitraum erhitzt, beispielsweise durch eine rampenweise oder stufenweise Erhöhung der Temperatur. Wesentlich ist hierbei, dass die Zeit für das Erhitzen so eingestellt wird, dass in der transluzenten oder opaken Steinschicht keine thermischen Spannungen entstehen.

Nachdem die gewünschte maximale Materialtemperatur erreicht ist, wird die

transluzente oder opake Steinschicht längere Zeit, vorzugsweise während 30 Minuten bis 24 Stunden, bevorzugt 1 bis 12 Stunden und insbesondere 2 bis 6 Stunden bei dieser Temperatur gehalten.

Anschließend wird die transluzente oder opake Steinschicht abgekühlt. Auch hier ist es wesentlich, dass die Zeit für das Abkühlen so eingestellt wird, dass in der transluzenten oder opaken Steinschicht keine thermischen Spannungen entstehen. Vorzugsweise wird die transluzente oder opake Steinschicht allmählich, bevorzugt durch eine rampenweise oder stufenweise Erniedrigung ihrer Temperatur, abgekühlt. Als Kühlmittel wird vorzugsweise ein trockenes gasförmiges Medium verwendet, dessen Temperatur in der geeigneten Weise erniedrigt wird. Hierbei und bei den nachfolgenden

Verfahrensschritten ist dafür Sorge zu tragen, beispielsweise durch Arbeiten unter einer getrockneten und gereinigten Atmosphäre, dass die von flüchtigen Verbindungen befreite, transluzente oder opake Steinschicht nicht erneut flüchtige Verbindungen, insbesondere Wasser, aufnimmt.

Im Verfahrensschritt (I) einer vorteilhaften Ausführungsform wird die transluzente oder opake Steinschicht ein- oder beidseitig über eine der vorstehend beschriebenen Haftvermittlerschichten mit jeweils einer der vorstehend beschriebenen Glasscheiben haftfest verbunden. Werden die Haftvermittlerschichten aus einem thermisch und/oder mit aktinischer Strahlung härtbaren Gießharz hergestellt, kann das Gießharz an einem Ende einer Glasscheibe über deren Breite wulstartig aufgetragen werden. Anschließend wird die Glasscheibe mit diesem Bereich auf die Steinschicht aufgelegt, wonach sie sich an die Oberfläche der Steinschicht anschmiegt, wobei sie durch ihr Eigengewicht das Gießharz entgasend vor sich her verdrängt. Das Gießharz kann aber auch im zentralen Bereich der Steinschicht aufgetragen werden, wonach eine konvex gebogene, mechanisch stabile, transparente Schicht auf das Gießharz aufgelegt und anschließend entspannt wird, so dass das Gießharz von der aufgelegten Schicht gleichmäßig auf der Steinschicht verteilt wird. Hiernach wird die resultierende Gießharzschicht thermisch und/oder mit aktinischer Strahlung gehärtet. Anschließend wird ggf. das

scheibenförmige Laminat aus Steinschicht, Haftvermittlerschicht und Glasscheibe auf die andere Seite gedreht, und, wenn nötig, kann die freie Seite der Steinschicht mit weiteren Haftvermittler- und Glasscheiben auf die gleiche Weise wie vorstehend beschrieben oder einer Versiegelung versehen werden.

Werden die Haftvermittlerschichten aus den vorstehend beschriebenen Klebstofffolien hergestellt, werden alle Schichten des Scheibenverbunds passgenau übereinander gelegt. Anschließend wird die Luft zwischen den Schichten in einer geeigneten

Vorrichtung, beispielsweise in einem Vakuum-Sack, durch Anlegen eines Vakuums entfernt, wobei der äußere Luftdruck von 100 kPa die Schichten zusammenpresst. Vorzugsweise wird dieser Verfahrensschritt bei einer Temperatur > 50°C durchgeführt. Anschließend kann das resultierende Verbundmaterial noch bei Temperaturen bis zu 150°C bei einem gleichmäßig einwirkenden Druck > 100 kPa beispielsweise in einem Autoklaven nachbehandelt werden. Die übereinander gelegten Schichten können aber auch bei einer Temperatur > 50°C, beispielsweise 70°C, und einem Druck > 100 kPa, beispielsweise 700 kPa, vorlaminiert werden, wonach die Schichten des resultierenden Vorverbundes bei einem gleichmäßig einwirkenden Druck > 100 kPa, beispielsweise 1.200 kPa, und bei einer Temperatur > 100°C, beispielsweise 135°C, in einem

Autoklaven haftfest miteinander verbunden werden.

Vorzugsweise werden die Haftvermittlerschichten aus reißfesten, transparenten

Klebstofffolien hergestellt.

Die umlaufende Randfläche des resultierenden scheibenförmigen Verbundmaterials wird im Verfahrensschritt (II) mit der Rundum-Versiegelung versehen. Die Rundum- Versiegelung wird aus den vorstehend beschriebenen Materialien hergestellt.

Vorzugsweise werden die Polymerschichten in den gewünschten Dicken hergestellt. Die Polymerschichten werden entweder einzeln oder zusammen in der Form eines Bandes einer Breite, die mindestens der Breite der umlaufenden Randfläche entspricht, mit der Randfläche haftfest verbunden.

Bevorzugt werden diese Polymerschichten zusammen mit Glasscheibe und Steinschicht in einem gemeinsamen Verfahrensschritt laminiert. Gegebenenfalls kann anschließend überschüssiges Material der Rundum-Versiegelung, das über das Niveau einer der oder beider Hauptflächen hinaus ragt, entfernt werden.

Der erfindungsgemäße Scheibenverbund, insbesondere der mithilfe des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Scheibenverbund weist besondere Vorteile auf und kann daher in vielfältiger Weise verwendet werden.

Besonders gut lässt er sich im Rahmen der erfindungsgemäßen Verwendung als neuartiger rein dekorativer und/oder dekorativ-architektonischer Gegenstand und/oder als neuartiges rein dekoratives und oder dekorativ-architektonisches Bauteil für den Innen- und Außenbereich einsetzen. Oder aber er kann für die Herstellung eines solchen neuen Gegenstands oder eines solchen neuen Bauteils verwendet werden. Wenn bei dem Scheibenverbund die Steinschicht freiliegend ist, eignet sich der

Scheibenverbund vorzugsweise für eine Innenanwendung. Wenn die Steinschicht beidseitig bedeckt ist, eignet sich der Scheibenverbund für Innen- und

Außenanwendungen.

Mit dem Begriff dekorativ-architektonisch ist gemeint, dass der Gegenstand oder das Bauteil neben einer dekorativen Wirkung auch eine strukturelle oder funktionale

Eigenschaft in oder an einem Gebäudeabschnitt erfüllt.

Beispiele für solche neuen Gegenstände und neuen Bauteile sind rein dekorative oder dekorativ-architektonische Bauteile für den Innen- und Außenbereich insbesondere Innen- oder Außenverkleidungen von Bauwerken wie von Außenfassaden oder

Innenwänden. Aber auch als Verkleidung für Türblätter, Abdeckung für Leuchten, tragende Möbelbauteile wie Tischplatten oder Arbeitsplatten beispielsweise in Küchen, Bauteil zur Eindeckung von Dächern oder Sichtschutzelement für Geländer lässt sich der erfindungsgemäße Scheibenverbund oder der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Scheibenverbund verwenden.

Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäße Scheibenverbund anhand der nachfolgenden Figuren beispielhaft erläutert. Die schematischen

Darstellungen sind nicht maßstabsgetreu. Die dargestellten Größenverhältnisse entsprechen daher nicht den bei der Ausübung der Erfindung in der Praxis

angewandten Größenverhältnissen. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen

Scheibenverbunds gemäß einer ersten Ausführungsform;

Fig. 2 eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen

Scheibenverbunds gemäß einer zweiten Ausführungsform;

Fig. 3 eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen

Scheibenverbunds gemäß einer dritten Ausführungsform; und

Fig. 4 eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen

Scheibenverbundes in Form eines Mehrfachisolierglases, das einen

Scheibenverbund gemäß den Figuren 1 bis 3 enthält.

Fig. 1 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen

Scheibenverbunds gemäß einer ersten Ausführungsform.

Bei einer bevorzugten, die Erfindung nicht einschränkenden ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Scheibenverbunds 1 gemäß Fig. 1 handelt es sich

beispielsweise um eine dekorative transluzente Auskleidung für eine Innenwand.

Der Scheibenverbund 1 umfasst ein scheibenförmiges Verbundmaterial 2 mit zwei Hauptflächen 2.1a und 2.1 b und einer die Kante des Scheibenverbunds 1 ausbildenden umlaufenden Randfläche 2.2, die von einer Rundum-Versiegelung 3 bedeckt ist. Ggf. enthält der Scheibenverbund 1 noch Halterungen, mit denen er an der Innenwand angeordnet werden kann. Die Halterungen sind der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt. Das Verbundmaterial 2 enthält in der angegebenen Reihenfolge übereinander liegend und haftfest miteinander verbunden eine transparente Glasscheibe 2.3, eine

transparente Haftvermittlerschicht 2.4 und eine mechanisch stabile Schicht, die als transluzente oder opake Steinschicht 2.5 ausgebildet ist. Die Rundum-Versiegelung 3 der umlaufenden Randfläche 2.2 weist eine erste Polymerschicht 3.1 in Form einer ersten Klebstofffolie, eine zweite Polymerschicht 3.2 in Form einer zweiten Klebstofffolie und eine dritte Polymerschicht 3.3 in Form einer eine Flüssigkeitsbarriere bildenden Barrierefolie auf.

Bei der transparenten Glasscheibe 2.3 handelt es sich um eine transparente

Glasscheibe der Abmessungen 300 mm x 300mm, einer Dicke von 4 mm und einer Transmission für sichtbares Licht von 90%. Die äußere Oberfläche der transparenten Glasscheibe 2.3 bildet die Hauptfläche 2.1a, während die äußere Oberfläche der transluzenten oder opaken Steinschicht 2.5 die andere Hauptfläche 2.1 b bildet.

Bei der transluzenten oder opaken Steinschicht 2.5 handelt es sich bei diesem

Ausführungsbeispiel um eine 5 mm dicke transluzente Marmorscheibe, die die gleichen Abmessungen wie die transparente Glasscheibe 2.3 aufweist. Die transluzente

Steinschicht 2.5 ist völlig frei von flüchtigen Verbindungen. Insbesondere ist sie frei von Wasser. Sie ist über die transparente Haftvermittlerschicht 2.4 mit der transparenten Glasscheibe 2.3 verbunden. Bei der transparenten Haftvermittlerschicht 2.4 handelt es sich um eine 0,8 mm dicke Klebstofffolie aus Polyurethan mit den gleichen

Abmessungen wie die transluzente Steinschicht 2.5 und die transparente Glasscheibe 2.3.

Das scheibenförmige, transluzente Verbundmaterial 2 des Scheibenverbunds 1 ist somit insgesamt 9,8 mm dick, was genau der Breite der umlaufenden Randfläche 2.2 entspricht. Ihre Länge beträgt 1.200 mm und ihre Gesamtfläche 0,01 176 m ² . Das Verhältnis der Fläche einer Hauptfläche 2.1 a oder 2.1 b zur Fläche der umlaufenden Randfläche 2.2 beträgt daher rund 8:1. Im Querschnitt gesehen, bildet die umlaufende Randfläche 2.2 mit beiden Hauptflächen 2.1a und 2.1 b jeweils einen Winkel von 90°.

Die umlaufende Randfläche 2.2 ist mit der Rundum-Versiegelung 3 bedeckt, die von einem 0,06 mm dicken Band aus einer mit der umlaufenden Randfläche 2.2

verbundenen Polymerschicht 3.1 aus EVA und einer auf der von der Randfläche 2.2 abgewandten Seite der Polymerschicht 3.1 angeordneten zweiten Polymerschicht 3.2 aus PE gebildet ist. Eine dritte Polymerschicht 3.3 aus PET bedeckt die zweite

Polymerschicht 3.2, welche eine haftfeste Verbindung zwischen der ersten

Polymerschicht 3.1 und der dritten Polymerschicht 3.3 bildet.

Der Scheibenverbund 1 wird hergestellt, indem die transluzente Steinschicht 2.5 zunächst einer Vorbehandlung unterzogen wird. Die transluzente Steinschicht 2.5 der Dimensionen 300 mm x 300 mm x 5 mm wird an ihren Oberflächen poliert.

Anschließend werden gegebenenfalls vorhandene feste, vom Polieren herrührende Reste mit Druckluft entfernt. Danach wird die transluzente Steinschicht 2.5 mit deionisiertem Wasser gespült und vorgetrocknet. Die vorgetrocknete, transluzente Steinschicht 2.5 wird in einem Umluftofen, der mit gereinigter und getrockneter Luft betrieben wird, bei einer maximalen Materialtemperatur von 140°C von flüchtigen Verbindungen, insbesondere von Wasser, befreit. Anschließend wird die von flüchtigen Verbindungen freie, transluzente Steinschicht 2.5 allmählich auf Raumtemperatur abgekühlt. Danach werden in der angegebenen Reihenfolge die polierte, gereinigte und

getrocknete transparente Glasscheibe 2.3 der Dimensionen 300 mm ^c 300 mm ^c 4 mm, die transparente Haftvermittlerschicht 2.4 der Dimensionen 300 mm ^c 300 mm ^c 0,8 mm und die von flüchtigen Verbindungen freie, transluzente Steinschicht 2.5 passgenau übereinander gelegt.

Anschließend wird die umlaufende Randfläche 2.2 des resultierenden,

scheibenförmigen, transluzenten Verbundmaterials 2 mit einem Band mit einer Breite von 9,8 mm aus der ersten Polymerschicht 3.1 aus EVA, der zweiten Polymerschicht 3.2 aus PE und der dritten Polymerschicht 3.3 aus PET verbunden, so dass die umlaufende Randfläche 2.2 vollständig von der Rundum-Versiegelung 3 bedeckt ist.

Die erste Polymerschicht 3.1. aus EVA, die zweite Polymerschicht 3.2 aus PE und die dritte Polymerschicht 3.3 aus PET bilden einen sogenannten Folienvorverbund, der als Band an der umlaufenden Randfläche 2.2 angeordnet wird. Der Folienvorverbund kann ohne besondere Vorsichtsmaßnahmen verarbeitet werden und ist deshalb besonders einfach in der Handhabung. Die Gesamtdicke des Folienvorverbunds beträgt ca. 0,250 mm, wobei die erste Polymerschicht 3.1. aus EVA eine Foliendicke von 0,06 mm, die zweite Polymerschicht 3.2 aus PE eine Foliendicke von 0,04 mm und die dritte

Polymerschicht 3.3 aus PET eine Foliendicke von 0,150 mm aufweisen.

In einer alternativen Ausführungsform des Folienvorverbunds kann die erste

Polymerschicht 3.1. aus EVA eine Foliendicke von 0,1 mm, die zweite Polymerschicht 3.2 aus PE eine Foliendicke von 0,05 mm und die dritte Polymerschicht 3.3 aus PET eine Foliendicke von 0,10 mm aufweisen.

Die mit der Steinschicht geschichtete Glasscheibe und die kantenversiegelnden

Polymerschichten 3.1 , 3.2, 3.3 werden mithilfe einer Wärme-Druck-Behandlung bei 100°C in einem Autoklaven haftfest miteinander verbunden. In einem einzigen

Arbeitsschritt werden die Schichten laminiert und gleichzeitig deren Kanten versiegelt. Der Scheibenverbund 1 ist von hoher mechanischer Stabilität und weist eine

hervorragende Zwischenschichthaftung auf. Er eignet sich daher sehr gut insbesondere als Innenwand-Verkleidung.

Fig. 2 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen

Scheibenverbunds gemäß einer zweiten Ausführungsform. Der in Fig. 2 gezeigte Scheibenverbund 1 entspricht dem in Fig. 1 gezeigten Scheibenverbund 1 mit dem Unterschied, dass auf der von der transparenten Haftvermittlerschicht 2.4 abgewandten Seite der transluzenten Steinschicht 2.5 eine weitere transparente Haftvermittlerschicht 2.6 angeordnet ist und auf der von der Steinschicht 2.5 abgewandten Seite der

Haftvermittlerschicht 2.4 eine weitere transparente Glasscheibe 2.7 angeordnet ist, sodass eine äußere Oberfläche der transparenten Glasscheibe 2.7 anstelle der äußeren Oberfläche der transluzenten Steinschicht 2.5 die Hauptfläche 2.1 b bildet.

Bei der weiteren transparenten Glasscheibe 2.7 handelt es sich um eine weitere transparente Glasscheibe mit den Abmessungen 300 mm ^c 300 mm, einer Dicke von 4 mm und einer Transmission für sichtbares Licht von 90%.

Bei der weiteren transparenten Haftvermittlerschicht 2.6 handelt es sich um eine 0,8 mm dicke Klebstofffolie aus Polyurethan mit den gleichen Abmessungen wie die

transluzente Steinschicht 2.5, die transparente Haftvermittlerschicht 2.4 und die transparenten Glasscheiben 2.3 und 2.7.

Das scheibenförmige, transluzente Verbundmaterial 2 des Scheibenverbunds 1 ist somit insgesamt 14,6 mm dick, was genau die Breite der umlaufenden Randfläche 2.2 ist. Ihre Länge beträgt 1.200 mm und ihre Gesamtfläche 0,01752 m ² . Das Verhältnis der Fläche einer Hauptfläche 2.1 a oder 2.1 b zur Fläche der umlaufenden Randfläche 2.2 ist daher rund 5:1. Im Querschnitt gesehen, bildet die umlaufende Randfläche 2.2 mit beiden Hauptflächen 2.1 a und 2.1 b jeweils einen Winkel von 90°.

Weiterhin ist die umlaufende Randfläche 2.2 entsprechend der ersten Ausführungsform mit der Rundum-Versiegelung 3 bedeckt, die von einem Band aus einer mit der umlaufenden Randfläche 2.2 verbundenen ersten Polymerschicht 3.1 aus EVA, der zweiten Polymerschicht 3. 2 aus PE und einer dritten Polymerschicht 3.3 aus PET gebildet ist. Der Scheibenverbund 1 wird auf die gleiche Weise wie der in Fig. 1 gezeigte

Scheibenverbund hergestellt, mit dem Unterschied, dass auf die freie Seite der transluzenten Steinschicht 2.5 die weitere transparente Haftvermittlerschicht 2.6 der Dimensionen 300 mm ^c 300 mm ^c 0,8 mm und die weitere transparente Glasscheibe 2.7 der Dimensionen 300 mm ^c 300 mm ^c 3 mm in der angegebenen Reihenfolge passgenau übereinander gelegt werden. Die umlaufende Randfläche 2.2 des resultierenden, scheibenförmigen, transluzenten Verbundmaterials 2 wird mit einem Band aus der ersten Polymerschicht 3.1 aus EVA, der zweiten Polymerschicht aus PE und der dritten Polymerschicht 3.3 aus PET versehen, so dass die umlaufende

Randfläche 2.2 vollständig von der Rundum-Versiegelung 3 bedeckt ist. Die Schichten werden ebenfalls mithilfe der Wärme-Druck-Behandlung bei 100°C im Autoklaven haftfest miteinander verbunden.

Der in Fig. 2 gezeigte Scheibenverbund 1 ist ebenfalls von hervorragender

mechanischer Stabilität und die zu dem in Fig. 1 gezeigten Scheibenverbund gemachten Ausführungen gelten daher entsprechend.

Fig. 3 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen

Scheibenverbunds gemäß einer dritten Ausführungsform. Der in Fig. 3 gezeigte Scheibenverbund 1 entspricht dem in Fig. 1 gezeigten Scheibenverbund 1 mit dem

Unterschied, dass auf der von der transparenten Haftvermittlerschicht 2.4 abgewandten Seite der transluzenten Steinschicht 2.5 eine Versiegelung 2.8 angeordnet ist, so dass eine äußere Oberfläche der Versiegelung 2.8 anstelle der äußeren Oberfläche der transluzenten Steinschicht 2.5 die Hauptfläche 2.1 b bildet. Der Scheibenverbund 1 wird nach einem Verfahren hergestellt, das dem Verfahren zur Herstellung des in Fig. 1 gezeigten Scheibenverbunds entspricht mit dem Unterschied, dass auf der von der transparenten Haftvermittlerschicht 2.4 abgewandten Seite der Steinschicht 2.5 die Versiegelung 2.8 passgenau gelegt wird und dann die umlaufende Randfläche mit der Rundum-Versiegelung versehen wird. Alternativ kann die Versiegelung auch in Form eines Lackes oder eines Harzes nachträglich auf die äußere Oberfläche der

Steinschicht 2.5 aufgebracht werden. In dieser Ausführungsform ist der

Scheibenverbund hervorragend als Außenfassaden-Verkleidung geeignet, weil die Versiegelung vor Verschmutzung und mechanischer, chemischer und thermischer Schädigung schützt. Fig. 4 zeigt als eine weitere bevorzugte, die Erfindung nicht einschränkende

Ausführungsform eine schematische Querschnittsansicht eines Scheibenverbundes 1 in Form eines Mehrfachisolierglases, das einen Scheibenverbund gemäß einem der vorangehenden und in den Fig.1 bis 3 beschriebenen Ausführungsformen enthält. Dieser Scheibenverbund 1 kombiniert einen in Fig. 1 , 2 oder 3 beschriebenen

Scheibenverbund 1 über einen Abstandshalter 4 aus Aluminium, wie er üblicherweise für die Herstellung von Mehrscheibenisoliergläsern gemäß DIN EN 1279-2 verwendet wird, mithilfe eines Primär- und eines Sekundärklebers (nicht gezeigt) haftfest mit einer 3 mm dicken vorgespannten Glasscheibe 6 der Abmessungen 300 mm x 300 mm, so dass zwischen Scheibenverbund 1 und Glasscheibe 6 ein isolierender Hohlraum 5 resultiert. In Fig. 4 sind die einzelnen Schichten Verbundmaterials 2 des

Scheibenverbunds 1 der Übersichtlichkeit halber nicht mehr dargestellt. In dieser Konfiguration ist der Scheibenverbund 1 hervorragend für Außenanwendungen geeignet, weil die vorgespannte Glasscheibe 6 den Scheibenverbund 1 vor

Verschmutzung und mechanischer, chemischer und thermischer Schädigung schützt. Zusätzlich wird eine thermische Isolierung verwirklicht, so dass insbesondere bei der Verwendung des Scheibenverbunds zum Gebäudebau ein Dämmeffekt realisiert wird.

Bezugszeichenliste:

1 Scheibenverbund,

2 Verbundmaterial

2.1 a erste Hauptfläche,

2.1 b zweite Hauptfläche,

2.2 umlaufende Randfläche,

2.3 Glasscheibe,

2.4 Haftvermittlerschicht,

2.5 Steinschicht,

2.6 weitere Haftvermittlerschicht,

2.7 weitere Glasscheibe,

2.8 Versiegelung

3 Rundum-Versiegelung

3.1 erste Polymerschicht

3.2 zweite Polymerschicht

3.3 dritte Polymerschicht

4 Abstandshalter

5 isolierender Hohlraum

6 Glasscheibe