Beschreibung:

Die Erfindung betrifft einen Scheibenverbund mit einer Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Verbundgläser bestehen aus mindestens zwei miteinander durch eine Haftvermittlerschicht (PVB-Folie) verklebten Glasscheiben. Solche Verbundgläser werden seit längerem im Kraftfahrzeugbau eingesetzt. Es hat sich herausgestellt, dass diese auch vorteilhaft an Bauwerken eingesetzt werden können. Verbundsicherheitsglas wird häufig aus Sicherheitsgründen in der Architektur als Ganzglasfassade oder Wandkonstruktion verwendet.

Derartige Verbundgläser können zusätzlich eine Beschichtung aufweisen, um beispielsweise eine Reflexion oder Absorption von Strahlung eines vorgegebenen Wellenlängenbereichs insbesondere Wärmestrahlung oder ihre optischen Eigenschaften zu verbessern. Die Wärmestrahlung reflektierende Beschichtungen umfassen auch Antireflex- oder Entspiegelungsschichten. Diese Beschichtungen liegen im Verbund und bestehen aus Dünnschichten in wenigen Nanometer und einigen Hundertnanometer Bereich. Unter Beschichtung wird hier nicht nur eine einfache, einlagige Beschichtung verstanden, sondern auch Schichtsysteme, die ihrerseits aus einer Mehrzahl von Einzelschichten bestehen. Diese Beschichtungen basieren beispielsweise auf Silber. Sie können elektrisch leitfähig sein und reflektieren Infrarotstrahlung, weshalb sie bei Verglasungen mit Begrenzung der Sonneneinstrahlung, insbesondere Sonnenschutzverglasungen, verwendet werden. Zusätzlich weisen sie einen niedrigen Emissionsgrad auf.

Derartige beschichtete Scheiben werden in entsprechenden Großanlagen beschichtet und auf die benötigten kleineren Maße später zugeschnitten, um sie weiter zu verarbeiten.

Ein Problem mit metallischen Beschichtungen besteht darin, dass die Metallanteile oder- schichten unter Umwelteinflüssen korrodieren können. Ein Verbundglas mit einer metallhaltigen Beschichtung kann dadurch sehr unansehnlich werden. Um diesem Problem abzuhelfen und den Anforderungen gerecht zu werden, ist es bekannt, die Beschichtung im Randbereich der beschichteten Glasscheibe mit einer bestimmten Breite zu entschichten. Problematisch beim Entschichten von Glas- oder Kunststoffscheiben ist es, die beschichteten Scheiben sauber und trocken zu lagern. Solche Arbeitsgänge sind aus produktionstechnischer Sicht sehr hinderlich, weil sie den Zeitaufwand deutlich erhöhen und damit die Wirtschaftlichkeit der Herstellungsanlagen verringern. Dies wirkt sich besonders störend und verlangsamend bei der Herstellung von Verbundgläser aus.

Ein Verfahren zum Entfernen der elektrisch leitfähigen Beschichtung einer Glasscheibe im Randbereich ist bereits aus der EP 0709 348 A1 bekannt.

US2007/223096 A1 offenbart einen Spiegel zur Verwendung bei Solarkollektoren, der eine reflektierende Beschichtung umfasst.

WO 2005/000577 A2 offenbart eine Randdichtung für ein Verbundglas, die eine PET-Schicht umfasst, welche mittels eines Klebematerials an dem Verbundglas haftet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Scheibenverbund bereitzustellen, der einen verbesserten Korrosionsschutz aufweist sowie einfacher und damit kostengünstiger herstellbar ist.

Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Scheibenverbund gemäß Anspruch 1. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Der erfindungsgemäße Scheibenverbund mit zwei Hauptflächen und einer umlaufenden Randfläche enthält in der angegebenen Reihenfolge übereinander liegend und haftfest miteinander verbunden eine erste Glasscheibe, wobei die erste Glasscheibe eine Wärmestrahlung reflektierende Beschichtung mit mindestens einer funktionellen Schicht aufweist, eine Haftvermittlerschicht, eine zweite Glasscheibe und eine Rundum-Versiegelung der umlaufenden Randfläche. Dabei ist die Wärmestrahlung reflektierende Beschichtung auf der zur Haftvermittlerschicht hingewandten Oberfläche der ersten Glasscheibe angeordnet.

Die Rundum-Versiegelung weist mindestens zwei Polymerschichten unterschiedlicher Materialien auf, wobei eine erste Polymerschicht der zwei Polymerschichten eine erste Klebstofffolie ist, die an ihrer Grenzschicht haftfest mit der umlaufenden Randfläche des Scheibenverbunds verbunden ist und eine zweite Polymerschicht der zwei Polymerschichten eine Barrierefolie ist, die eine Feuchtigkeitsbarriere bildet.

Überraschenderweise wurde festgestellt, dass der auf eine einfache Weise herstellbare erfindungsgemäße Scheibenverbund mit einer Rundum-Versiegelung die Korrosion Anfälligkeit der Beschichtung deutlich reduziert. Dieses Schadenrisiko wurde bei dem erfindungsgemäßen Scheibenverbund nahezu minimiert.

Vorzugsweise ist die Wärmestrahlung reflektierende Beschichtung auf der gesamten zur Haftvermittlerschicht hingewandten Oberfläche der ersten Glasscheibe angeordnet.

Eine erfindungsgemäße funktionelle Schicht umfasst beispielsweise zumindest eine elektrisch leitfähige Schicht, insbesondere eine Silber- oder silberhaltige Schicht, und eine dielektrische Schicht. Dadurch wird die Sonneneinstrahlung reflektiert und somit eine Sonnenschutzverglasung und/oder ein niedriger Emissionsgrad des Scheibenverbunds realisiert.

Die silberhaltigen Schichten werden mit gängigen Verfahren zur Schichtabscheidung von Metallen, beispielsweise durch Vakuumverfahren, wie die magnetfeldunterstützte Kathodenzerstäubung, aufgebracht.

Vorzugsweise umfasst die funktionelle Schicht mindestens die dielektrische Schicht und oberhalb der dielektrischen Schicht die elektrisch leitfähige Schicht. Dabei ist oberhalb der obersten funktionellen Schicht eine weitere Schicht dielektrischen Materials angeordnet. Ist eine erste Schicht oberhalb einer zweiten Schicht angeordnet, so bedeutet dies im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass die erste Schicht weiter von der Glasscheibe entfernt angeordnet ist als die zweite Schicht. Ist eine erste Schicht unterhalb einer zweiten Schicht angeordnet, so bedeutet dies, dass die zweite Schicht weiter von der ersten Glasscheibe entfernt angeordnet ist als die erste Schicht.

Eine Schicht in Sinne der Erfindung kann aus einem Material bestehen. Eine Schicht kann aber auch zwei oder mehrere Einzelschichten unterschiedlichen Materials umfassen.

Um insbesondere die Reflexionseigenschaften im sichtbaren Spektral bereich abzuschwächen, ist die elektrisch leitfähige Schicht, insbesondere silberhaltige Schicht, in einen Schichtstapel eingefügt. Dabei ist die elektrisch leitfähige Schicht zwischen zumindest zwei dielektrischen Schichten angeordnet. Die dielektrische Schicht umfasst vorzugsweise zumindest Siliziumnitrid (beispielsweise Si3N4, Si02, SnZnOx, ZnO oder Ti02).

Zusätzlich kann an die elektrisch leitfähige Schicht eine sehr dünne Blockerschicht, beispielswese NiCr oder Ti, welche die elektrisch leitfähige Schicht schützt, angeordnet sein. Dabei kann die Blockerschichteine Dicke von 0,1 nm (Nanometer) bis 5 nm, insbesondere 0,5 nm bis 3 nm, aufweisen.

Vorteilhafterweise weist die Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung mehrere, insbesondere zwei oder drei übereinander angeordnete funktionelle Schichten auf.

Eine bevorzugte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass die Dicke der elektrisch leitfähigen Schicht von 10 nm bis 20 nm beträgt, wobei die Dicke der dielektrischen Schicht von 10 nm bis 80 nm, bevorzugt 40 nm, beträgt.

Ein weiterer Vorteil dieses erfindungsgemäßen Scheibenverbunds wird dadurch erreicht, dass die erste Polymerschicht der Rundum-Versieglung ein Material ausgewählt aus PU und/oder EVA mit einer Materialstärke von im Bereich von 0,05 mm bis 1,25 mm, bevorzugt 0,2 mm bis 1,25 mm, bevorzugter 0,5 mm bis 1,1 mm, insbesondere 0,7 mm bis 0,9 mm aufweist und die zweite Polymerschicht PET (Polyethylenterephthalat) mit einer Materialstärke von 0,05 mm bis 0,20 mm, bevorzugt 0,08 bis 0,17 mm, besonders bevorzugt 0,12 bis 0,18 mm, aufweist. Bei dem als Klebstofffolie eingesetzten PU handelt es sich bevorzugt um ein thermoplastisches Polyurethan. Dadurch kann insbesondere die Wärmestrahlung reflektierende Beschichtung zumindest teilweise oder vollständig vor Umwelteinflüssen geschützt werden und es wird sichergestellt, dass die Rundum- Versiegelung langfristig an den Glasscheiben haftet.

Eine Breite der Rundum-Versiegelung ist oder entspricht im Wesentlichen vorzugsweise der Dicke des Scheibenverbunds, die aus der Schichtdicke der übereinander liegenden haftfest miteinander verbundenen ersten Glasscheibe, Haftvermittlerschicht und zweiten Glasscheibe gebildet wird. Eine Länge der Rundum-Versiegelung ist oder entspricht im Wesentlichen vorzugsweise dem Umfang des Scheibenverbunds, der sich beispielsweise im Falle eines Vielecks aus der Summe der Seitenlängen ergibt oder im Falle eines Kreises aus einem Durchmesser oder Radius des Kreises berechenbar ist. Die umlaufende Randfläche ist daher vorzugsweise vollständig oder im Wesentlichen vollständig mit der Rundum- Versiegelung versehen bzw. von ihr bedeckt.

Vorzugsweise sind die erste Polymerschicht und zweite Polymerschicht der Rundum- Versiegelung transparent.

Die erste Glasscheibe und die zweite Glasscheibe sind über einer Haftvermittlerschicht miteinander verbunden. Die Haftvermittlerschicht ist vorzugsweise eine oder mehrere thermoplastische Schichten, die meist thermoplastische Kunststoffe wie Polyvinylbutyral (PVB), PU (Polyurethan), TPU (thermoplastisches Polyurethan) oder Ethylenvinylacetat (EVA) aufweist. Als Materialien kommen bekannte Gießharze auch in Betracht.

Vorzugsweise sind die erste Glasscheibe, die zweite Glasscheibe und /oder die Haftvermittlerschicht transparent. Der Ausdruck „transparent“ bedeutet in der vorliegenden Erfindung, dass die Glasscheibe oder Haftvermittlerschicht bild- und blickdurchlässig ist.

Dies ist vor allem dann der Fall, wenn die betreffende Scheibe oder Schicht für sichtbares Licht eine Transmission > 8%, bevorzugt > 30%, bevorzugter > 70% und insbesondere >80% aufweist.

Als Materialien für die Herstellung der ersten Glasscheibe und zweiten Glasscheibe kommen grundsätzlich alle Materialien in Betracht, die das vorstehend beschriebene erforderliche Eigenschaftsprofil haben.

Vorzugsweise werden die Materialien aus der Gruppe, bestehend aus gefärbten und ungefärbten Gläsern, gefärbten und ungefärbten, starren, klaren Kunststoffen, die mit einer Sperrschicht gegen die Dampfdiffusion versehen sind, ausgewählt. Bevorzugt werden indes gefärbte und ungefärbte Gläsern ausgewählt.

Bevorzugt wird das gefärbte und ungefärbte Glas aus der Gruppe, bestehend aus gefärbtem und ungefärbtem, nicht vorgespanntem, teilvorgespanntem und vorgespanntem Floatglas, Gussglas, Keramikglas und Glas, ausgewählt. Besonders bevorzugt ist Floatglas.

Die erste und/oder zweite Glasscheibe kann an einer ihren Oberflächen gesandstrahlt, geätzt oder mit einem Lack versehen sein, um damit einen gewünschten, beispielsweise matten, Effekt an der Oberfläche zu erzielen. Grundsätzlich können die erste Glasscheibe und die zweite Glasscheibe gleich oder voneinander verschieden sein, das heißt, sie können aus gleichen Materialien oder aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut sein und/oder unterschiedliche Dicken aufweisen. Dabei können die Dicken breit variieren und so den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise sind die Dicken der ersten und zweiten Glasscheibe 2 mm bis 15 mm.

Darüber hinaus kann der erfindungsgemäße Scheibenverbund weitere zusätzliche über jeweils eine Haftvermittlerschicht verbundene Glasscheiben aufweisen. Bedingt durch seinen Aufbau weist der Scheibenverbund eine umlaufende Randfläche auf, deren Kontur sowohl von Verbundmaterial zu Verbundmaterial als auch bei ein und demselben Verbundmaterial in Teilbereichen des Gesamtumfangs variieren kann. So kann die umlaufende Randfläche, im Querschnitt gesehen, zumindest in einem Teil ihres Gesamtumfangs mit den beiden Hauptflächen jeweils einen Winkel von 90° bilden. Sie kann aber auch zumindest in einem Teil des Gesamtumfangs abgeschrägt sein, so dass sie, im Querschnitt gesehen, mit der einen Hauptfläche einen Winkel > 90° und mit der anderen Hauptfläche einen Winkel < 90° bildet. Sie kann aber auch zumindest in einem Teil des Gesamtumfangs, im Querschnitt gesehen, eine runde oder eckige, konvexe oder konkave Kontur haben.

Vorzugsweise bildet die umlaufende Randfläche in ihrem gesamten Umfang mit den beiden Hauptflächen jeweils einen Winkel von 90°.

Der Scheibenverbund kann einen beliebigen Umriss haben. So kann der Umriss eckig und/oder abgerundet sein. Beispiele für eckige Formen sind Quadrate, Rechtecke, Rauten, Dreiecke, Fünfecke, Sechsecke oder Sterne. Beispiele für abgerundete Formen sind Kreise oder Ellipsen.

Der erfindungsgemäße Scheibenverbund ist aufgrund seiner Korrosionsbeständigkeit hervorragend dazu geeignet, als Teil einer Außenfassaden-Verkleidung verwendet zu werden.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung des Scheibenverbunds, bei dem a) die erste Glasscheibe mit einer Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung beschichtet wird, b) die erste Glasscheibe über eine Haftvermittlerschicht mit der zweiten Glasscheibe haftfest verbunden wird, und c) die umlaufende Randfläche mit der Rundum-Versiegelung versiegelt wird, wobei die Rundum-Versiegelung mindestens zwei Polymerschichten unterschiedlicher Materialien aufweist.

Vorzugsweise werden die Verfahrensschritte b und c gleichzeitig unter Wärmebehandlung durchgeführt. Dadurch vereinfacht sich die Herstellung, weil in einem einzigen Verfahrensschritt sowohl in der Fläche als auch entlang der Kanten des Scheibenverbundes ein Laminieren und Versiegeln erzeugt wird. Zusätzlich bietet eine derartige Rundumversiegelung den Vorteil, dass wenige bis keine Nacharbeiten an den Kanten des Scheibenverbunds erforderlich sind.

Gegenfalls kann anschließend überschüssiges Material der Rundum-Versiegelung, das über das Niveau einer oder beider Hauptflächen hinausragt, entfernt werden.

In Verfahrensschritt c wird die umlaufende Randfläche mit der Rundum-Versiegelung versehen. Vorzugsweise werden die Polymerschichten in den gewünschten Dicken hergestellt und entweder einzeln oder zusammen in der Form eines Bandes mit der Randfläche haftfest verbunden. Die Breite des Bandes entspricht mindestens der Breite der umlaufenden Randfläche.

Vorzugsweise wird der Scheibenverbund beim Aufbringen der Rundum-Versiegelung in einer trockenen Atmosphäre erhitzt. Dabei kann die Wärmeenergie durch gasförmige Medien, vorzugsweise die trockene Atmosphäre selbst, Heizplatten, Heizwalzen und/oder Heizstrahler zugeführt werden. Vorzugsweise wird die Randfläche des Scheibenverbunds so lange erhitzt, bis die gewünschte maximale Materialtemperatur erreicht ist. Dabei kann die Temperatur allmählich über einen längeren Zeitraum erhöht werden, beispielsweise durch eine stufenweise Erhöhung. Vorzugsweise ist die maximale Materialtemperatur > 100°C, bevorzugt 150°C.

Der erfindungsgemäße Scheibenverbund, insbesondere der mithilfe des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Scheibenverbund weist besondere Vorteile auf und kann daher in vielfältiger Weise verwendet werden. Besonders gut lässt er sich im Rahmen der erfindungsgemäßen Verwendung als neuartiger architektonischer Gegenstand und/oder als neuartiges architektonisches Bauteil für den Innen- und Außenbereich, insbesondere Außenfassade, einsetzen. Oder aber er kann für die Herstellung eines solchen neuen Gegenstands oder eines solchen neuen Bauteils verwendet werden. Beispiele für solche neuen Gegenstände und neuen Bauteile sind Verkleidungen für Türblätter, Abdeckung für Leuchten, tragende Möbelteile wie Tischplatten oder Arbeitsplatten. Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäße Scheibenverbund anhand der nachfolgenden Figuren beispielhaft erläutert. Die schematischen Darstellungen sind nicht maßstabsgetreu. Die dargestellten Größenverhältnisse entsprechen daher nicht den bei der Ausübung der Erfindung in der Praxis angewandten Größenverhältnissen. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen Scheibenverbunds gemäß einer ersten Ausführungsform,

Fig. 2 eine Querschnittansicht durch eine Ausgestaltung einer ersten Glasscheibe mit einer Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung gemäß der ersten Aufführungsform,

Fig. 3 eine Querschnittansicht durch eine Ausgestaltung einer ersten Glasscheibe mit einer Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung gemäß der zweiten Aufführungsform,

Fig. 4 eine Querschnittansicht durch eine Ausgestaltung einer ersten Glasscheibe mit einer Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung gemäß der dritten Aufführungsform.

Figur 1 zeigt eine schematische Querschnittansicht eines erfindungsgemäßen Scheibenverbunds 1 gemäß einer ersten Ausführungsform.

Der Scheibenverbund 1 umfasst zwei Hauptflächen 2.1a und 2.1b und eine die Kanten des Scheibenverbund 1 ausbildenden umlaufenden Randfläche 2.2, die von einer Rundumversiegelung 3 bedeckt ist. Weiterhin umfasst der Scheibenverbund 1 in der angegebenen Reihenfolge übereinander liegend und haftfest miteinander verbunden eine erste transparente Glasschiebe 2.3, eine transparente Haftvermittlerschicht 2.4 und eine zweite Glasscheibe 2.5. In Einbaulage des Scheibenverbunds 1 ist die erste Glasscheibe 2.3 der äußeren Umgebung und die zweite Glasscheibe 2.5 einem Innenraum zugewandt.

Auf die zur Haftvermittlerschicht 2.4 hingewandte Oberfläche 2.3a der ersten, transparenten Glasscheibe 2.3 ist eine Wärmestrahlung reflektierende Beschichtung 4 aufgebracht. Die Beschichtung 4 erstreckt sich über die gesamte zur Haftvermittlerschicht 2.4 hingewandten Oberfläche 2.3a der ersten Glasscheibe 2.3 und reflektiert einen Teil der über die erste Glasscheibe 2.3 einfallenden Sonnenstrahlung 5, insbesondere im Infrarotbereich. Die von der warmen Glasscheibe 2.3 in Richtung eines Innenraums ausgesandte Wärmestrahlung wird durch die niedrige Emissivität der Beschichtung 4 zumindest teilweise unterdrückt. Die Rundum-Versiegelung 3 der umlaufenden Randfläche 2.2 weist eine erste Polymerschicht 3.1 und eine zweite Polymerschicht 3.2 auf. Die erste Polymerschicht 3.1 ist eine Klebstofffolie (EVA). Die zweite Polymeschicht 3.3. ist eine Feuchtigkeitsbarriere bildende Barrierefolie (PET). Die erste Polymeschicht 3.1 (EVA) ist mit der umlaufenden Randfläche 2.2 direkt verbunden, während die zweite Polymerschicht 3.2 (PET) an der von der Randfläche 2.2 abgewandten Seite der ersten Polymerschicht 3.1 (EVA) angeordnet ist.

Bei der ersten Glasscheibe 2.3 handelt es sich um eine transparente Glasscheibe der Abmessungen 300 mm ^c 300mm und einer Dicke von 4 mm. Die zweite Glasscheibe 2.5 ist eine transparente Glasscheibe mit einer Dicke von 4 mm, die die gleiche Abmessung wie die erste Glasscheibe 2.3 aufweist. Die erste Glasscheibe 2.3 und die zweite Glasscheibe 2.5 enthalten Kalk-Natron-Glas. Alternativ kann eine der Glasscheiben 2.3 und 2.5 eine Dicke von 2 mm, 6 mm oder 8 mm aufweisen.

Die äußere Oberfläche der ersten transparenten Glasscheibe 2.3 bildet die erste Hauptfläche 2.1a und die äußere Oberfläche der zweiten transparenten Glasscheibe 2.5 die andere, zweite Hauptfläche 2,1b. Wie in Figur 1 dargestellt bildet im Querschnitt die umlaufende Randfläche 2.2 mit den beiden Hauptflächen 2.1a und 2.1b jeweils einen Winkel von 90°.

Bei der transparenten Haftvermittlerschicht 2.4 handelt es sich um eine 0.76 mm dicke Klebstofffolie aus PVB mit den gleichen Abmessungen wie die erste Glasscheibe 2.3 und die zweite Glasscheibe 2.5. Alternativ oder zusätzlich kann die Haftvermittlerschicht 2.4 Ethylenvinylacetat (EVA), thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder andere Materialien mit entsprechenden klebenden und feuchtigkeitsabdichtenden Eigenschaften enthalten.

Alternativ kann die erste Glasscheibe 2.3 und die zweite Glasscheibe 2.5 jeweils eine Dicke von 2.5 mm aufweisen. In diesem Fall beträgt die Dicke die Haftvermittlerschicht (PVB) 0.38 mm.

In einerweiteren alternativen Ausgestaltung des Scheibenverbunds 1 weisen die erste Glasscheibe 2.3 und die zweite Glasscheibe 2.5 jeweils eine Dicke von 8 mm auf. Dabei beträgt die Dicke der Haftvermittlerschicht (PVB) 1.52 mm.

Figur 2 zeigt eine schematische Querschnittansicht der ersten Glasscheibe 2.3 mit der Beschichtung 4. Die Beschichtung 4 umfasst eine funktionelle Schicht 4.3, die aus einer dielektrischen Schicht 4.1 und einer elektrisch leitfähigen Schicht 4.2 besteht. Die Schichten sind in der angegebenen Reihenfolge mit wachsendem Abstand zur ersten Glasscheibe 2.3 angeordnet.

Die elektrisch leitfähige Schicht 4.1 enthält Silber oder eine silberhaltige Legierung und weist eine Dicke zwischen 2 nm und 20 nm. Zusätzlich kann auf die elektrisch leitfähige Schicht eine sehr dünne Blockerchicht, beispielswese NiCr oder Ti, welche die elektrisch leitfähige Schicht schützt, angeordnet sein. Die dielektrische Schicht 4.2 enthält Siliziumnitrid (Si3N4) und weist eine Dicke von 50 nm auf. Oberhalb der elektrisch leitfähigen Schicht 4.2 ist eine weitere dielektrische Schicht 4.1 vorgesehen, die Siliziumnitrid (Si3N4) mit einer Schichtdicke von 50 nm aufweist. Alternativ oder zusätzlich können weitere Schichten ZnO, und/oder Si02, und/oder SnZnOx, und/oder TiOx, etc. vorgesehen sein.

Die oberste Schicht der Beschichtung 4 ist im Sinne der Erfindung diejenige Schicht, welche den größten Abstand zur ersten Glasscheibe 2.3 aufweist. Die unterste Schicht der Beschichtung 4 ist im Sinne der Erfindung diejenige Schicht, welche den geringsten Abstand zur ersten Glasscheibe aufweist.

Figur 3 zeigt eine weitere Ausgestaltung der Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung 4. Die erste Glasscheibe 2.3 ist wie in Figur 2 mit der Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung 4 beschichtet, wobei die Beschichtung 4 hier zwei funktionelle Schicht 4.3 umfasst, die jeweils aus einer dielektrischen Schicht 4.1 und einer elektrisch leitfähigen Schicht 4.2 bestehen. Die unterste (die Schicht mit dem geringsten Abstand zur ersten Glasscheibe 2.3) dielektrische Schicht 4.1 weist eine Dicke von 40 nm (Nanometer) auf. Die oberhalb der untersten dielektrischen Schicht 4.1 liegenden zwei elektrisch leitfähige Schicht 4.2 weisen jeweils eine Dicke von 10 nm bis 20 nm auf. Die zwischen den zwei elektrischen leifähigen Schichten 4.2 liegende dielektrische Schicht 4.1 weist eine Dicke von 80 nm auf. Als oberste Schicht oberhalb der elektrisch leitfähigen Schicht 4.2 ist wiederum eine weitere dielektrische Schicht 4.1 mit Siliziumnitrid (Si3N4) und einer Dicke von 30 nm vorgesehen.

Figur 4 zeigt noch eine weitere Ausgestaltung der Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung 4. Die erste Glasscheibe 2.3 ist wie in Figur 2 mit der Wärmestrahlung reflektierenden Beschichtung 4 beschichtet, wobei die Beschichtung 4 hier drei funktionelle Schicht 4.3 umfasst, die jeweils die aus einer dielektrischen Schicht 4.1 und einer elektrisch leitfähigen Schicht 4.2 bestehen. Als oberste Schicht ist auch hier eine weitere dielektrische Schicht 4.1 vorgesehen. Die genaue Schichtenfolge mit den verwendeten Materialen und Schichtdicken der Figur 4 sind in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1

Die erste Glasscheibe 2.3, die Haftvermittlerschicht 2.4 oder die zweite Glasscheibe 2.5 können zusätzlich oder alternativ getönt sein. Durch die Beschichtung 4 wird die Lichttransmission zusätzlich vermindert und damit eine dunkle und ein Wärmestrahlung reflektierender Scheibenverbund realisiert.

Der Scheibenverbund 1 zeigt eine hohe Resistenz gegen Korrosion der silberhaltigen Beschichtung 4. Er eignet sich daher sehr gut insbesondere als Fassaden-Verkleidung. Gleichzeitig konnte die Herstellung des Scheibenverbunds 1 erheblich vereinfacht werden.

Bezugszeichenliste:

1 Scheibenverbund,

2.1a erste Hauptfläche,

2.1b zweite Hauptfläche,

2.2 umlaufende Randfläche,

2.3 erste Glasscheibe,

2.3a Oberfläche der ersten Glasscheibe

2.4 Haftvermittlerschicht,

2.5 zweite Glasscheibe,

3 Rundum-Versiegelung

3.1 erste Polymerschicht

3.2 zweite Polymerschicht

4 Beschichtung

4.1 dielektrische Schicht

4.2 elektrisch leitfähige Schicht

4.3 funktionelle Schicht

5 Sonneneinstrahlung