A la demande de brevet français No. -84.13.506 qui n'est pas encore publiée et qui ne fait donc pas partie de l'état de la technique, on décrit un moule transformable qui comprend un treillis constitué de lattes not-amment de bois et sur lequel est. appliquée une nappe, notamment en polyuréthanne. L'ensemble du treillis et de la nappe forment un moule, permettant de mouler des objets de grande dimension à surface non développable et tout particulièrement une coque de bateau.

La nappe doit avoir une rigidité bien déter¬ minée, de manière à suivre la courbe définie par le treillis sans pour autant fléchir entre les lattes du treillis, en constituant des poches très préjudi¬ ciables à l'opération de moulage ultérieure-

A cet effet, on a prévu une nappe stratifiée comprenant, outre une couche de polyuréthanne, une couche en une matière donnant de la rigidité, notam¬ ment en un tissu de verre. A l'usage, on s'est heurté à des difficultés. Lors du moulage, la température s'élève. Or, le coefficient de dilatation thermique du verre et du polyuréthanne sont différents et cela porte atteinte à la forme de la nappe. De plus, ces coefficients de dilatation thermique sont diffé-

rents à leur tour de celui de la matière constitutive du treillis, de sorte que la surface du moule devient inégale, ou que le moule se détériore.

L'invention pallie ces inconvénients par une nappe stratifiée qui a tout à la fois la rigidité requise et un coefficient de dilatation thermique sen¬ siblement égal à celui du treillis.

La nappe stratifiée suivant 1'invention, de symétrie par rapport à son plan médian, est caractéri— sée en ce qu'elle comprend une couche centrale en une première matière ayant un coefficient de dilatation - thermique (a^) et un module d'Young (E^) donnés, deux couches ixt ^~ termédia ₃ .res de part et d'autre de la couche centrale en une sermrV* matière ayant un coefficient de dilatation thermique (βc ) et un ^' module d'Young (E _v ) donnés et deux couches de parement .en.la première ma¬ tière, l'épaisseur des couches étant telle que l'équa¬ tion suivante soit satisfaite :

α _τ étant un coefficient de dilatation thermique inter¬ médiaire entre α et α , e étant la somme des épais¬ seurs des couches en la première matière et e celle des couches en la seconde matière, et la distance des couches en la seconde matière par rapport à la fibre neutre étant telle que la nappe ait une rigidité donnée.

On a constaté, en effet, que pour autant que la nappe est de symétrie par rapport à son plan médian, le coefficient de dilatation thermique de la nappe composite est sensiblement égal à celui donné par l'équation ci-dessus, bien que les matières constitu¬ tives de la nappe ne soient pas réparties de manière homogène. En se rendant maître d'abord de la dilatation

de la nappe, en jouant sur les quantités respectives de première et de seconde matières et en tenant compte de » l'effet de rigidité s'opposant à la déformation sous l'effet de la chaleur, il est aisé ensuite, en jouant 5 cette fois sur la position des deux couches intermédi¬ aires, de se rendre maître de la rigidité de la nappe. Cette rigidité correspondant à une contrainte de flexion telle que définie par l'essai de flexion suivant, la norme NF T 51-001 d'octobre 1958, est comprise entre

10 60 daN. mm 2 /mm et 5000 DaN.mm 2 /mm.

En général, l'épaisseur de la couche centrale est ccm- prise entre 1 et 5 mm et celle des couches de parenent est égale¬ ment comprise entre 1 et 5 nm, tandis que l'épaisseur des couches intermédiaires est comprise entre 0,5 et 0,1 mm, ces couches iπter- 15 mé i aires pouvant être constituées d'un tissu de verre donnant éventuellement une rigidité orientée, en fonction de la nature du tissage.

Au dessin, annexé : la figure 1 est une vue en coupe d'une nappe 20 suivant l ' invention, et la figure 2 est une vue partielle avec arra¬ chement d ' une partie d ' un moule suivant l ' invention.

La nappe suivant l' invention, représentée à la figure 1 , comprend une couche centrale 1 en polyuréthanne, de 4 nm d'épa s- 25 seur, deux couches intermédiaires 2 et 3 en tissu de verre d'un dixième de nm d'épaisseur et deux couches de parement 4 et 5 en polyuréthanne de 1 mm d'épaisseur. Le coefficient de dilatation thermique de la résine est de 80.10 -6 /°C, celui du verre -est de

—6 2

5.10 /°C. Leur nodules d'Young sont de 3 daN/πxu et de

2 30 7700 daN/m . Il en résulte que o _, qui est le coefficient de dilatation thermique global de la nappe, est de 9,8.10 —6 /°C. La rigidité de la nappe, telle que définie à la norme précitée,

2 est de 1150 daN.mm /mm.

Suivant la figure 2 , on applique la nappe

35 désignée dans son ensemble par la référence 6 sur un

treillis constitué de lattes de bois 7 à mailles rec¬ tangulaires dont le petit côté est égal à 20 cm et dont le long côté est égal à 30 cm.

En utilisant l'ensemble du treillis 7 et de la nappe 6 comme parois intérieures d'un moule pour fabriquer des coques de bateau:,: on obtient des résul _¬ tats de moulage qui sont excellents, sans détériora¬ tion du moule au cours de l'opération.

Bien entendu, on pourrait également prévoir que la matière constitutive des deux couches de pare¬ ment soit différente de celle de la couche centrale, auquel cas 1'équation précédente devrait être modi¬ fiée pour tenir compte de la présence de trois matières ayant des coefficients de dilatation thermique et des modules d'Young différents.