[01] Die Erfindung betrifft eine Großzylinder-Trockenwalze zumindest bestehend aus einem zylinderförmigen Zylindermantel aus zwei beidseits des Zylindermantels angesetzten Deckeln, aus einer koaxial innerhalb des Zylindermantels angeordneten Innenwelle sowie aus zwei indirekt über die mit den Deckeln verbundene Innenwelle oder direkt an den Deckeln vorgesehene Zapfen. Ebenso betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Großzylinder-Trockenwalze, wobei zunächst der Zylindermantel und die Deckel miteinander verbunden werden und anschließend die Innenwelle eingesetzt und mit den Deckeln verbunden wird.

[02] Derartige Großzylinder-Trockenwalzen sind beispielsweise aus der EP 2 385 171 Bl bzw. aus der US 3,061,944 bekannt, wobei sie in der Regel - je nach Anwendungsfall - Yankee- Walze bei der Fertigung von Tissue-Papieren bzw. bei Hygienepapieren oder weichen Papieren, MG-Walzen {machine glazed) bei der Fertigung maschinenglatter Papiere oder Trockenzylinder bei der Fertigung von Kartonpapieren oder graphischen Papieren genannt werden. Entsprechende Großzylinder-Trockenwalzen können erwärmt werden, was durch beispielsweise in die Großzylinder-Trockenwalze eingeleiteten Wasserdampf geschehen kann. Es versteht sich, dass - je nach konkreter Umsetzung - auch andere diesbezügliche Energiequellen genutzt werden können.

[03] Hierbei ist bei derartigen Großzylinder-Trockenwalzen ein Kompromiss einzugehen zwischen der Festigkeit, insbesondere hinsichtlich der Verbindung zwischen Deckel und Zylindermantel, und Fertigungsmöglichkeiten, da insbesondere auch ein Rundlauf auch nach etwaigen Schweißarbeiten gewährleistet sein muss, wobei zu berücksichtigen ist, dass derartige Großzylinder-Trockenwalzen Zylinderdurchmesser von 5 m und mehr sowie Zylinderbreiten von 7 m und mehr aufweisen und die Massen derartiger Zylinder durchaus 90 t übersteigen können.

[04] Im Zuge dieses Kompromisses schlägt die EP 2 385 171 Bl vor, zunächst den Zylindermantel mit den beiden Deckeln zu verbinden, vorzugsweise zu verschweißen, da dann das Innere der Großzylinder-Trockenwalze noch leicht zugänglich ist und auch entsprechende Arbeiten im Inneren leicht durchführbar sind. Erst im Anschluss hieran wird dann die einteilige Innenwelle durch Öffnungen der Deckel in die Konstruktion aus Deckeln und Zylindermantel eingesetzt und mit den Deckeln verbunden.

[05] Es ist Aufgabe vorliegender Erfindung, eine fertigungs-, funktions-, und kostenoptimierte Konstruktion derartiger Großzylinder- Trockenwalzen bereitzustellen.

[06] Als Lösung werden eine Großzylinder-Trockenwalze mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Großzylinder-Trockenwalze mit den Merkmalen des Anspruchs 5 vorgeschlagen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung.

[07] Hierbei liegt dieser Lösung die gemeinsame erfinderische Grundidee zugrunde, die Großzylinder-Trockenwalze zunächst in kleinen aber möglichst vollständigen Baueinheiten, die im Wesentlichen jeweils einzeln einheitlichen Herstellungsschritten unterzogen werden, vorzufertigen und dann erst zu verbinden. So kann dann eine Konstruktion aus Zylindermantel und Deckeln separat mechanisch bearbeitet und auch thermisch behandelt werden. Ebenso können Hohlwellenteile bereits in kleineren Baueinheiten vorbereitet werden, bevor dann die gesamte Großzylinder-Trockenwalze zusammengesetzt wird.

[08] So folgt eine fertigungs-, funktions- und kostenoptimierte Konstruktion, wenn bei einem Verfahren zum Herstellen einer Großzylinder-Trockenwalze, welche zumindest aus einem zylinderförmigen Zylindermantel, aus zwei beidseits des Zylindermantels angesetzten Deckeln, aus einer koaxial innerhalb des Zylindermantels angeordneten Innenwelle sowie aus zwei indirekt über die mit den Deckeln verbundene Innenwelle oder direkt an den Deckeln vorgesehene Zapfen besteht, zunächst der Zylindermantel und die Deckel miteinander verbunden werden und anschließend die Innenwelle eingesetzt und mit den Deckeln verbunden wird, wobei die Innenwelle geteilt ausgebildet ist und zum Einsetzen von beiden Seiten je ein Innenwellenteil eingesetzt und die Innenwelle dann in sich und mit den Deckeln verbunden wird. Hierbei ergibt sich gegenüber der Verfahrensweise, wie sie in der EP 2 385 171 Bl dargestellt ist, der Vorteil, dass nicht die gesamte Innenwelle über ihre gesamte Länge durch die gesamte Großzylinder-Trockenwalze hindurch geführt werden muss, was an sich viel Raum benötigt, und fertigungstechnisch äußerst aufwendig ist.

[09] Diese Verfahrensführung ist besonders vorteilhaft, wenn die Innenwelle eine geteilte Hohlwelle ist, wie dieses bei Großzylinder-Trockenwalzen häufig der Fall ist. Dementsprechend folgt eine fertigungs-, funktions- und kostenoptimierte Konstruktion, wenn sich eine Großzylinder-Trockenwalze zumindest bestehend aus einem zylinderförmigen Zylindermantel, aus zwei beidseits des Zylindermantels angesetzten Deckeln, aus einer koaxial innerhalb des Zylindermantels angeordneten Innenwelle sowie aus zwei indirekt über die mit den Deckeln verbundene Innenwelle oder direkt an den Deckeln vorgesehene Zapfen dadurch auszeichnend, dass die Innenwelle eine in wenigstens zwei Hohlwellenteile geteilte Hohlwelle ist und die beiden Hohlwellenteile über eine Hohlwellenverbindung, die vom Inneren der Hohlwelle zugängig ist, miteinander verbunden bzw. verbindbar sind. Eine derartige Ausgestaltung ermöglicht es, die geteilte Hohlwelle von innen heraus zu einer Hohlwelle zu verbinden, was konstruktiv bzw. fertigungstechnisch wesentlich einfacher ist, als wenn eine derartige Verbindung von außen geschlossen werden muss, bevor die Hohlwelle in die Konstruktion aus Deckeln und Zylindermantel eingesetzt werden kann.

[10] Insofern ist es auch verfahrenstechnisch vorteilhaft, wenn die beiden Hohlwellenteile mit einer radial im Inneren der Hohlwelle liegenden Hohlwellenverbindung verbunden sind und die Hohlwellenverbindung nach dem Einsetzen der beiden Hohlwellenteile der Hohlwelle geschlossen wird.

[11] Auch folgt dementsprechend eine fertigungs-, funktions- und kostenoptimierte Konstruktion, wenn sich eine Großzylinder-Trockenwalze zumindest bestehend aus einem zylinderförmigen Zylindermantel aus zwei beidseits des Zylindermantels angesetzten Deckeln, aus einer koaxial innerhalb des Zylindermantels angeordneten Innenwelle sowie aus zwei indirekt über die mit den Deckeln verbundene Innenwelle oder direkt an den Deckeln vorgesehene Zapfen dadurch auszeichnend, dass die Innenwelle eine in wenigstens zwei Hohlwellenteile geteilte Hohlwelle ist und die beiden Hohlwellenteile der Hohlwelle jeweils an ihrer der Hohlwellenverbindung gegenüberliegenden axialen Seite einen Deckelverbindungs flansch zur Verwendung mit einem der Deckel aufweisen und sämtliche Baugruppen eines innerhalb des Zylindermantels angeordneten Teilabschnitts eines Hohlwellenteils radial innerhalb eines durch den Deckelverbindungsflansch definierten sich axial erstreckenden Teilzylinders angeordnet sind bzw. sämtliche Baugruppen eines innerhalb des Zylindermantel angeordneten Abschnitts der Hohlwelle radial innerhalb eines durch die beiden Deckelverbindungsflansche definierten, sich axial erstreckenden Zylinders angeordnet sind. Eine derartige Ausgestaltung stellt sicher, dass die beiden Hohlwellenteile ohne weiteres von beiden Seiten in die bereits mit dem Zylindermantel verbundenen Deckel eingesetzt werden können. Es versteht sich, dass je nach konkreter Ausgestaltung der Großzylinder-Trockenwalze nachträglich noch Einbauteile, wie beispielsweise Kondensatleitungen, Düsen oder ähnliche Verbindungen in die Hohlwelle oder aber auch in den Raum zwischen Zylindermantel und Hohlwelle bzw. Innenwelle montiert werden können. [12] Auch folgt eine fertigungs-, funktions- und kostenoptimierte Konstruktion, wenn sich ein Verfahren zum Herstellen einer Großzylinder-Trockenwalze, welche zumindest aus einem zylinderförmigen Zylindermantel, aus zwei beidseits des Zylindermantels angesetzten Deckeln, aus einer koaxial innerhalb des Zylindermantels angeordneten Innenwelle sowie aus zwei indirekt über die mit den Deckeln verbundene Innenwelle oder direkt an den Deckeln vorgesehene Zapfen besteht, wobei zunächst der Zylindermantel und die Deckel miteinander verbunden werden und anschließend die Innenwelle eingesetzt und mit den Deckeln verbunden wird, dadurch auszeichnen, dass vor dem Einsetzen der Innenwelle der Zylindermantel und die Deckel spannungsarm geglüht, deren Verbindung von innen geprüft und/oder gemeinsam mechanisch bearbeitet werden. Dadurch, dass durch diese Verfahrensschritte vor einem Einsetzen der Innenwelle einzeln oder alle durchgeführt werden, ist genügend Raum vorhanden, um die entsprechenden Tätigkeiten auch im Inneren durchzuführen. Darüber hinaus können alle Vorgänge, welche viel Energie in die Deckel und den Zylindermantel einbringen, wie beispielsweise ein Glühen und Schweißvorgänge vor der mechanischen Bearbeitung abgeschlossen sein und betreffen insbesondere Baugruppen, die entsprechenden Arbeiten nicht unterzogen werden müssen, nicht. Dieses bedingt hervorragende Rundlaufeigenschaften und Maßhaltigkeit, da nach der mechanischen Bearbeitung keine Schweißnähte mehr eingebracht werden müssen. Je nach konkreter Verfahrensführung können darüber hinaus sämtliche Schweißnähte mechanisch bearbeitet werden, so dass die Schweißnahtqualität bei

Berechnungen höher angesetzt werden kann. Auch die Gefahr von Spannungsrissen in Schweißnähten bzw. in der durch das Schweißen beeinflussten Zone lässt sich reduzieren, wobei auch die Möglichkeit einer Prüfung von Innen dem entsprechend vorteilhaft ist. Durch diese Vorgehens weise behindern insbesondere Baugruppen, wie beispielsweise die Innenwellenteile einerseits und die Konstruktion aus Zylindermantel und Deckeln andererseits, etwaige Arbeiten an den jeweils anderen Baugruppen nicht.

[13] Vorzugsweise wird nach dem Einsetzen der Innenwelle die Trockenwalze bis zur Inbetriebnahme nicht mehr geglüht, so dass die entsprechende Maßhaltigkeit bestehen bleibt. Ebenso werden vorzugsweise größere Schweißarbeiten, die einen erheblichen Energieeintrag bedingen, nicht mehr durchgeführt. Es versteht sich, dass Schweißarbeiten in radial innen liegenden Bereichen sowie Punkt- oder Heftschweißungen durchaus noch durchgeführt werden können, da bzw. wenn diese die Rundlaufeigenschaften nicht nachteilig beeinflussen.

[14] In konkreten Ausgestaltungen können die Zapfen beispielsweise einstückig mit den Deckeln ausgebildet sein. Dieses wird in der Regel jedoch lediglich bei kleineren Großzylinder- Trockenwalzen der Fall sein. Ebenso ist es denkbar, die Zapfen einstückig mit der Hohlwelle auszubilden, wie diese exemplarisch in der EP 2 385 171 Bl bzw. in der US 3,061,944 offenbart ist. Auch können die Zapfen als separate Baugruppen an die Deckel angesetzt werden, wie dieses ebenfalls in der EP 2 385 171 Bl, und dort als Stand der Technik, dargestellt ist.

[15] Bevorzugt ist jedoch wenigstens einer der Hohlwellenteile durch einen Zapfen verschlossen, so dass Tätigkeiten im Inneren der Hohlwelle, beispielsweise ein Schließen der Hohlwellenverbindung nach dem Einsetzen der Hohlwellenteile ohne weiteres möglich sind.

[16] Dem entsprechend ist es hinsichtlich des Herstellungsverfahrens vorteilhaft, wenn die beiden Hohlwellenteile der Hohlwelle nach dem Schließen der Hohlwellenverbindung geschlossen werden, beispielsweise indem die Zapfen mit den Hohlwellenteilen verbunden werden.

[17] Wie bereits vorstehend erläutert, ist es andererseits von Vorteil, wenn ein spannungsarmes bzw. entspannendes Glühen, die Prüfung der Verbindung zwischen Zylindermantel und Deckel und/oder deren mechanische Bearbeitung vor dem Einsetzen der Innenwelle bzw. der Hohlwelle erfolgt. Hierdurch verbleibt insbesondere genügend Raum dafür, dass die mechanische Bearbeitung bzw. die Prüfung der Verbindung zwischen Deckel und Zylindermantel durch zentrale Deckel- und/oder Hohlwellenöffnungen hindurch erfolgen kann. Insbesondere ist es möglich, durch diese Öffnungen hindurch mechanische Bearbeitungszentren in das Innere des Zylindermantels einzuführen, so dass eine mechanische Bearbeitung entsprechend genau erfolgen kann. Selbiges gilt für Prüfapparaturen, welche durch diese Öffnungen hindurch ohne weiteres in das Innere des Zylindermantels verbracht werden können, so dass derartige Prüfungen entsprechend genau und aufwendig durchgeführt werden können.

[18] Es versteht sich, dass nach dem Einsetzen der Innenwelle noch Baugruppen im Inneren des Zylindermantels und/oder an der Innenwelle bzw. innerhalb der Hohlwelle angesetzt werden können. Dieses gilt beispielsweise für Kondensatableitungen oder Dampfdüsen und sonstige Strukturen. Derartige Baugruppen sind jedoch verhältnismäßig filigran und leicht zu handhaben, so dass dieses auch bei eingesetzter Innenwelle ohne weiteres erfolgen kann.

[19] Bevorzugt ist die Verbindung zwischen Zylindermantel und den Deckeln geschweißt, insbesondere durch eine mehrere Schweißraupen umfassende ringförmige Schweißnaht. Eine derartige Schweißnaht ist einerseits hoch beanspruchbar und maßhaltig. Sie ist darüber hinaus, wenn sie geeignet geprüft werden kann, auch dicht, was insbesondere dann von Vorteil ist, wenn die Großzylinder-Trockenwalze unter Druck steht. Auch thermischen Belastungen hält eine entsprechende Schweißnaht ohne weiteres Stand. [20] Es versteht sich, dass auch andere Verbindungen, die an der Großzylinder-Trockenwalze vorgesehen sind, geschweißt sein können. Verbindungen, die jedoch zu Wartungs- zwecken geöffnet werden müssen, werden vorzugsweise verschraubt.

[21] Dem entsprechend ist es vorteilhaft, wenn die Verbindung der beiden Innenwellenteile bzw. Hohlwellenteile durch eine Verschraubung erfolgt.

[22] Eine gut stabilisierte Verbindung - und dementsprechend eine gut stabilisierte Hohlwelle - folgt, wenn wenigstens einer der Hohlwellenteile eine Innenwandung aufweist, welche Bestandteil der Hohlwellenverbindung ist. Eine derartige Innenwandung kann insbesondere senkrecht zur Hauptachse der Großzylinder-Trockenwalze ausgerichtet sein und gegebenenfalls auch eine Begrenzungswandung darstellen, welche die beiden Hohlwellenteile im Inneren voneinander trennt, so dass die eine Hohlwellenseite als Eingang für einen Energieträger, wie beispielsweise Dampf, und die andere Hohlwellenseite als Ausgang genutzt werden kann.

[23] Vorzugsweise weist wenigstens einer der Deckel eine sich von seiner radialen Innenseite bis zu seiner radialen Außenseite erstreckende radiale Erstreckung zwischen 600 mm und 1.100 mm, vorzugsweise zwischen 650 mm und 1.000 mm auf. Dieses bedingt bei einem gegebenen Radius des zylinderförmigen Zylindermantels eine möglichst große Deckelöffnung, durch welche dann entsprechende Bearbeitungen und Prüfungen hindurch einfach und betriebssicher im Inneren der Konstruktion aus Zylindermantel und Deckel durchgeführt werden können, ohne dass der Deckel eine zu geringe Erstreckung für notwendige Baugruppen, wie beispielsweise etwa vorhandene Mannlöcher, aufweist. Darüber hinaus bedingt eine Erstreckung mit diesen Bemaßungen eine möglichst große Innen- bzw. Hohlwelle, was die Steifigkeit der Großzylinder-Trockenwalze, und mithin das Maß des Rundlaufs und auch die Eigensteifigkeit der Deckel, erhöht. Je nach konkreter Situation können dann dementsprechend weniger massive Baugruppen zum Einsatz kommen.

[24] Unter Umständen kann auch in einen Deckelverbindungsflansch, mittel dessen die Hohlwelle mit einem der Deckel verbunden ist, ein Mannloch vorgesehen sein, so dass hierüber ein Zugang in die Großzylinder-Trockenwalze möglich ist. Dieses ist insbesondere dann von Vorteil, wenn - aus welchen Gründen auch immer - im Deckel nicht genügend Raum für ein Mannloch verbleibt. Kumulativ bzw. alternativ hierzu kann beispielsweise auch in einer Innenwandung der Hohlwelle ein Mannloch vorgesehen sein, so dass es möglich ist, von einem Hohlwellenteil in ein anderes Teil zu gelangen. Dementsprechend ist es von Vorteil, wenn in wenigstens einer axialen Wandung der Hohlwelle, also beispielsweise in einem Deckelverbindungsflansch oder in einer Innenwandung aber auch in irgend einer anderen axialen Wandung der Hohlwelle, ein Mannloch vorgesehen ist. Ggf. kann auch noch in zu dem Zylindermantel weisenden Wandungen der Hohlwelle, also beispielsweise in zylinderförmigen Wandungen der Hohlwelle, ergänzend wenigstens ein Mannloch vorgesehen sein, um dann von der Hohlwelle auch das Innere des Zylindermantels oder umgekehrt zu erreichen.

[25] Es versteht sich, dass die Merkmale der vorstehend bzw. in den Ansprüchen beschriebenen Lösungen gegebenenfalls auch kombiniert werden können, um die Vorteile entsprechend kumuliert umsetzen zu können.

[26] Weitere Vorteile, Ziele und Eigenschaften vorliegender Erfindung werden anhand nachfolgender Beschreibung von Ausführungsbeispielen erläutert, die insbesondere auch in anliegender Zeichnung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1 einen schematischen Schnitt durch eine Großzylinder-Trockenwalze entlang der Linie

I-I in Figur 2;

Figur 2 die Trockenwalze nach Figur 1 in einer Seitenansicht;

Figur 3 die Großzylinder-Trockenwalze nach Figuren 1 und 2 vor dem Einsetzen der

Innenwelle; und

Figur 4 den Ausschnitt IV in Figur 3 vergrößert.

[27] In den Figuren dargestellte Großzylinder-Trockenwalze 10 besteht aus einem zylinderförmigen Zylindermantel 20, zwei beidseits des Zylindermantels angesetzten Deckeln 31, 32, einer koaxial innerhalb des Zylindermantels 20 angeordneten Innenwelle 50 sowie zwei Zapfen 41, 42, welche an der Innenwelle 50 vorgesehen sind, die ihrerseits mit den Deckeln 31 , 32 verbunden ist.

[28] Hierbei sind, wie insbesondere in Figur 4 ersichtlich, die Deckel 31, 32 jeweils mit dem Zylindermantel 20 verschweißt, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel eine beidseitig mechanisch bearbeitete Schweißnaht 34 vorgesehen ist, wodurch sich Spannungen und Kerbwirkung in der durch das Schweißen beeinflussten Zone minimieren lassen.

[29] Der Zylindermantel 20 weist darüber hinaus an sich bekannte Nuten 22 und Stege 23 auf, durch welche in an sich bekannter Weise Kondensat gezielt abgefangen und über an sich bekannte, aber hier nicht dargestellte Anordnungen abgeführt werden kann.

[30] Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel liegt die Schweißnaht 35 zwischen den Deckeln 31, 32 und dem Zylindermantel 20 in einem sich senkrecht zur Walzenachse 15 erstreckendem Gebiet zwischen Deckel 31, 32 und Zylindermantel 20, wobei auch andere Ausgestaltungen des Übergangs zwischen Deckel 31, 32 und Zylindermantel 20 denkbar bzw. schon aus dem Stand der Technik bekannt sind, beispielsweise auch in einem senkrecht zu diesem Gebiet vorgesehenen, als sich parallel zur Walzenachse 15 erstreckendem Gebiet, ohne dass die vorstehend und nachfolgend erläuterten Vorteile hinsichtlich der Herstellung und konkreten Ausgestaltung der Großzylinder-Trockenwalze 10 hierunter leiden.

[31] In den Deckeln 31, 32 sind an sich bereits bekannte Mannlöcher 38 vorgesehen, durch welche man auch nach dem Zusammenbau der Großzylinder-Trockenwalze 10 in das Innere 25 des Zylindermantels 20 gelangen kann. Auch können in der zylinderförmigen Wandung der Innenwelle 50 gegebenenfalls Mannlöcher vorgesehen sein, wenn die Innenwelle 50, wie bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel, als Hohlwelle 60 ausgebildet ist, um in das Innere 65 der Hohlwelle 60 gelangen zu können. Derartige Mannlöcher können beispielsweise an Deckelverbindungsflanschen 67, 68 der Hohlwelle 60 oder aber auch in der zylinderförmigen Wandung der Hohlwelle 60 vorgesehen sein. Ebenso ist es denkbar, ein derartiges Mannloch an einer Innenwandung 69 der Hohlwelle 60 vorzusehen, wenn die Hohlwelle 60 - wie bei diesem Ausführungsbeispiel - bzw. die Innenwelle 50 in zwei Hohlwellenteile 61, 62 bzw. Innen- wellenteile 51, 52 geteilt ist.

[32] Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind an sich separate Löcher, mit denen das Innere 65 der Hohlwelle 60 erreicht werden kann, nicht notwendig, da bei diesem Ausführungsbeispiel die Zapfen 41, 42 jeweils zentrale Hohlwellenöffnungen 64, welche jeweils in den Deckelverbindungsflanschen 67, 68 angeordnet sind, schließen, so dass das Innere 65 der Hohlwelle 60 durch die zentralen Hohlwellenöffnungen 64 erreicht werden kann. Letzteres ist dann schwierig, wenn die Zapfen 41, 42 eingesetzt und die Großzylinder- Trockenwalze 10 in ihren Lagern gelagert ist, da dieses einen kompletten Ausbau bedeuten würde. Dann können auch in den Deckelverbindungsflanschen 67, 68 separate Mannlöcher vorgesehen sein, die, wenn weitere Mannlöcher in den Wandungen der Hohlwelle 60 bzw. der Hohlwellenteilen 61, 62, beispielsweise in der zylinderförmigen Wandung oder den Innenwandungen 69, vorgesehen sind, nicht nur einen Zugang in das Innere 65 der Hohlwelle 60 bzw. des jeweiligen Hohlwellenteils 61, 62 sondern auch einen Zugang in das Innere 25 des Zylindermantels 20 und des 65 der anderen Hohlwellenteile 61, 62 ermöglichen.

[33] Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weisen beide Deckel 31, 32 jeweils eine radiale Innenseite 35 und radiale Außenseite 36 auf, die um eine Erstreckung H voneinander beabstandet sind. Die Erstreckung H ist bei diesem Ausführungsbeispiel mit 800 mm gewählt, so dass die Mannlöcher 38 genügend groß ausgebildet werden können. Vorzugsweise wird auch bei anderen Ausführungsbeispielen die Erstreckung H zwischen 900 mm und 700 mm gewählt, so dass auch hier ausreichend Platz für Mannlöcher 38 verbleibt und gewährleistet ist, dass der Radius der jeweiligen zentralen Deckelöffnung 37 der Deckel 31, 32 ausreichend groß verbleibt, dass Maschinenteile, mechanische Bearbeitungszentren und Prüfeinrichtungen betriebssicher in das Innere 25 des Zylindermantels 20 verbracht werden können, um auch vom Inneren heraus bzw. auf der Innenseite der Konstruktion aus Zylindermantel 20 und Deckel 31, 32 betriebssicher die notwendigen Aufgaben erfüllen zu können.

[34] Zur Herstellung der Großzylinder-Trockenwalze 10 werden zunächst in Figur 3 separat dargestellten Baugruppen separat bereitgestellt. Insbesondere werden zunächst die Deckel 31, 32 mit dem Zylindermantel 20 verbunden.

[35] Im Anschluss hieran folgt die mechanische Bearbeitung der Rohkontur 18 aus Deckel 31, 32 und Zylindermantel 20 (siehe Figur 4), indem durch geeignete mechanische Maschinen das Material der Rohkontur 18 abgetragen und die Konstruktion aus Zylindermantel 20 und Deckel 31, 32 in ihre mechanische Form gebracht wird. Insbesondere werden bei diesem Verfahrensschritt die Nuten 22 und Stege 23 sowie gegebenenfalls andere mechanische Ausgestaltungen aus der Rohkontur 18 herausgearbeitet. Ebenso wird die Oberfläche des Zylindermantels 20 auf ein entsprechendes Maß hinsichtlich seiner Rundheit gebracht. Darüber hinaus wird die Schweißnaht 34 beidseits mechanisch bearbeitet, wie bereits vorstehend erläutert.

[36] Je nach konkreter Verfahrensführung erfolgt vor der mechanischen Bearbeitung ein Glühen der Gesamtkonstruktion, so dass durch die mechanische Bearbeitung etwaiger Verzug bzw. dessen Folgen beseitigt werden können. Ebenso kann, solange die Hohlwelle 60 nicht eingesetzt ist, ohne weiteres eine Prüfung der Schweißnähte 34 und weiterer Parameter erfolgen. Auch ist es denkbar, dass ergänzende Baugruppen zu diesem Zeitpunkt in das Innere 25 des Zylindermantels 20 eingebracht werden.

[37] Im Anschluss hieran werden die beiden Hohlwellenteile 61, 62 von beiden Seiten jeweils in die Konstruktion aus Zylindermantel 20 und Deckel 31, 32 eingeführt, wobei hierfür sämtliche Baugruppen der Hohlwelle 60 bzw. der Hohlwellenteile 61, 62 radial innerhalb von durch die jeweiligen Deckelverbindungsflansche 67, 68 definierten Teilzylindern 71, 72 (siehe Figur 3) bzw. radial innerhalb eines durch die beiden Deckelverbindungsflansche 67, 68 definierten Zylinders 70 (siehe Figur 1) angeordnet sind, so dass ein Einsetzen problemlos erfolgen kann. Etwaige Baugruppen, die mit den Hohlwellenteilen 61, 62 verbunden sind und über die Teilzylinder 71, 72 bzw. über den Zylinder 70 radial hinausragen, können gegebenenfalls nach dem Einsetzen der Hohlwellenteile 61, 62 nachmontiert werden.

[38] Wie bereits erläutert, weist jedes Hohlwellenteil 61, 62 eine Innenwandung 69 auf, welche axial in dem Inneren 25 des Zylindermantels 20 angeordnet sind und Teile einer Hohlwellenverbindung 63 bzw. einer Innenwellenverbindung 53 darstellen, indem die Innenwandungen 69 der beiden Hohlwellenteile 61, 62 über Verbindungselemente, welche bei diesem Ausführungsbeispiel Schrauben sind, zur Verbindung der Hohlwellenteile 61, 62 bzw. der Innenwellenteile 51, 52 miteinander verbunden werden.

[39] Nach dem Einsetzen werden auch die Deckelverbindungsflansche 67, 68 mit den Deckeln 31, 32 verbunden, was bei diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls durch Schrauben erfolgt.

[40] Durch die zentrale Hohlwellenöffnung 64 kann das Innere 65 der Hohlwelle 60 immer noch erreicht werden, um zum Einen die Hohlwellenverbindung 63 bzw. die Innenwellenverbindung 53 zu manipulieren oder zum Anderen sonstige bauliche Maßnahmen dort durchzuführen.

[41] Im Anschluss hieran werden die Zapfen 41, 42 in die zentrale Hohlwellenöffnung 64 eingesetzt, so dass die Hohlwelle 60 hierdurch verschlossen wird. Die Zapfen 41, 42 sind in an sich bekannter Weise hohl ausgebildet, so dass hierüber noch das Innere 65 der Hohlwelle 60 in an sich bekannter Weise erreicht werden kann.

[42] Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Zapfen 41, 42 mit den Deckelverbindungsflanschen 67, 68 ebenfalls verschraubt, wobei es in einer abgewandelten Ausführungsform denkbar ist, hier eine Schweißverbindung, beispielsweise eine Punktver- schweißung oder auch eine umlaufende Schweißverbindung, vorzusehen, da der Gesamtenergieeintrag an dieser Stelle gegebenenfalls ausreichend beherrscht werden kann und ein nennenswerter Verzug unter Umständen hier nicht zu erwarten ist. Ebenso sind an dieser Stelle andere Verbindungsarten denkbar. B ezugszeichenliste :

Großzylinder-Trockenwalze 51 Innenwellenteil

Walzenachse 20 52 Innenwellenteil

Rollkontur 53 Innenwellenverbindung

Zylindermantel 60 Hohlwelle

Nut (exemplarisch beziffert) 61 Hohlwellenteil

Steg (exemplarisch beziffert) 62 Hohlwellenteil

Inneres des Zylindermantels 20 25 63 Hohlwellenverbindung

Deckel 64 zentrale Hohlwellenöffnun;

Deckel 65 Inneres der Hohlwelle 60

Schweißnaht 67 Deckelverbindungsflansch radiale Innenseite 68 Deckelverbindungsflansch radiale Außenseite 30 69 Innenwandung

zentrale Deckelöffnung 70 Zylinder

Mannloch 71 Teilzylinder

Zapfen 72 Teilzylinder

Zapfen H Erstr eckung

Innenwelle