Erfindung betrifft einen Großladungsträger für Transport und Lagerung von Gütern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .

Derartige Großladungsträger umfassen ein palettenförmiges Bodenteil, welches beispielsweise die Abmessung von Europool-Paletten, auch Euro-Palette genannten Industriepaletten aufweist. Standardabmessungen der Grundrisse derartiger Großladungsträger betragen beispielsweise 800 x 600 mm, 1200 x 800 mm, 1200 x 1000 mm und 1200 x 1600 mm. Diese Abmessungen bilden eine optimale Geometrie für den Transport im Lkw oder im TEU-Standardcontainer im Hinblick auf Logistik und Raumausnutzung.

Die Höhe derartiger Großladungsträger, berechnet ab der Aufstandsfläche des Großladungsträgers auf dem Boden bis zur oberen Kante der Seitenwände, beträgt typischerweise, aber nicht einschränkend, 750 mm, 850 mm, 975 mm oder 1000 mm.

Dabei besteht bei den bekannten Großladungsträgern eine fixe Festlegung auf eine durch die Abmessungen des palettenförmigen Bodenteils in Verbindung mit den Seitenwänden vorgegebene Höhe. Aus der DE 10 2004 012 198 A I ist auch bekannt, einen Transportrahmen, welcher aus vier umlaufenden Seitenwänden besteht, abnehmbar anzuordnen. Dadurch kann der Transportrahmen als Ganzes vom Bodenteil gelöst und bei Bedarf ausgewechselt werden. Nachteilig daran ist, dass dies mit einem nicht unerheblichen Aufwand verbunden ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Großladungsträger zu schaffen, welcher sich auf einfache Weise auf unterschiedliche Höhen auslegen lässt.

Die Aufgabe wird durch einen Großladungsträger mit den Merkmalen aus dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 sowie durch einen Bausatz mit den Merk- malen des Anspruchs 8 gelöst, wobei vorteilhafte Weiterbildungen durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet sind.

Der erfindungsgemäße Großladungsträger zeichnet sich durch zumindest ein Sockelelement, bevorzugt jedoch vier umlaufend angeordnete Sockelelemente, aus, welches jeweils derart ausgebildet ist, dass es an dem palettenförmigen Bodenteil oder einer daran angeordneten, insbesondere einstückig damit ausgebildeten, über die Palettentragfläche nach oben vorstehenden Randleiste lösbar befestigt ist und an dem zumindest eine Seitenwand lösbar befestigt ist.

Durch unterschiedlich hohe Sockelelemente ist bei ansonsten gleichen Bauteilen eine Erhöhung des Großladungsträgers um bestimmte Höhen möglich, wie beispielsweise um 10 cm, 20 cm, 25 cm, usw. Dadurch lassen sich bestimmte Höhen der Seite eines Großladungsträgers von beispielsweise, aber nicht einschränkend 750 mm, 870 mm, 975 mm und 1000 mm oder noch höher erzielen. Hierdurch kann ein zusätzlicher

Zeit-, Kosten- und Entwicklungsaufwand zur Herstellung unterschiedlich hoher Großladungsträger vermieden werden.

Besonders bevorzugt ist die Seitenwand dabei derart ausgebildet, dass sie sowohl direkt an dem palettenförmigen Bodenteil bzw. an der daran angeordneten Randleiste lösbar befestigbar ist als auch an dem Sockelelement. Durch die flexible An- bindung der Seitenwand an das Bodenteil, nämlich unmittelbar oder durch das Sockelelement erhöht, ergibt sich der entscheidende Vorteil, dass auf einfache Weise verschiedene Höhen erzielbar sind.

Die Oberkanten der auf dem Aufsatzrahmen angeordneten Seitenwände schließen dabei bevorzugt bündig aneinander an, so dass sich eine über die Seitenwände gleichmäßige Höhe des Großladungsträgers ergibt. Vier umlaufend angeordnete Sockelelemente bilden dabei einen Aufsatzrahmen oder Sockelrahmen. Mittels des Aufsatzrahmens ist der Großladungsträger durch unterschiedlich hohe Sockelelemente bei ansonsten gleichen Bauteilen auf Höhen von beispielsweise, jedoch nicht einschränkend,

750 mm, 870 mm, 975 mm und 1000 mm adaptierbar und lässt sich bei Verwendung von Standardmaßen vorteilhaft zusammen mit typischen Holzpalettenträgern im Laderaum des LKW stapeln.

Der Großladungsträger kann eine umlaufende Randleiste aufweisen oder auch mehrere Randleisten, welche sich über jeweils eine Seite des Großladungsträgers erstrecken, die in den Eckbereichen des Großladungsträgers aneinander grenzen können.

Die Randleisten sind dabei bevorzugt unterschiedlich hoch ausgebildet, wobei jeweils zwei einander gegenüberliegende Randleisten gleich hoch ausgebildet sind und/oder jeweils zwei an einer Eckkante aneinander angrenzende Randleisten unterschiedlich hoch ausgebildet sind. Bei klappbar gelagerten Seitenwänden ergibt sich dadurch in vorteilhafter Weise eine Klappreihenfolge, wobei die Seitenwände, welche den niedrigeren Randleisten zugeordnet sind, zuerst eingeklappt werden und die Seitenwände, welche an den höheren Randleisten befestigt sind, darüber geklappt werden.

Jeweils zwei aneinander angrenzende Sockelelemente sind bevorzugt über eine in Richtung parallel zum Boden bzw. Bodenteil wirkende, bevorzugt beiderseits seitlich am Sockelelement vorgesehene, Steckmimik aneinander lösbar befestigbar. Die Steckmimik vermittelt dabei mittels Stecknuten und komplementär dazu ausgebildeten Steckzapfen einen Formschluss zwischen den Sockelelementen, wobei etwa durch Schraubverbindungen oder dgl. eine zusätzliche Befestigungssicherung erreicht werden kann. Die Steckmimik ermöglicht somit ein quasi puzzleartiges Zusammensetzen der Sockelelemente zu einem umlaufenden Aufsatzrahmen.

Dabei weist die Steckmimik eine bevorzugt schwalbenschwanzartige Struktur mit etwa trapezförmigen Befestigungsnuten und entsprechenden Befestigungszapfen auf, wobei aber auch Tannenbaumverbindungen oder etwa Dreiecks- oder auch Kreis- oder Kreissegmentstrukturen möglich sind, wobei jedoch schräg geführte Formschlussflächen bevorzugt sind, welche sich im Hinblick auf die Bewegung der Sockelelemente relativ zueinander durch eine besondere Festigkeit gegenüber Quer- und Zugkräften auszeichnen.

Bei vier umlaufenden Sockelelementen sind bevorzugt jeweils zwei einander gegenüberliegende Sockelelemente identisch ausgebildet und/oder zwei aneinander angrenzende Sockelelemente verschieden ausgebildet, um die Montage zu erleichtern. Die Sockelelemente können dabei im Eckbereich oder im Seitenbereich des Großladungsträgers aneinander stoßen und aneinander befestigbar sein.

Nach einer Ausführungsform weisen bevorzugt die zwei einander gegenüber liegenden Sockelelemente, welche der kürzeren Seite des Großladungsträgers zugeordnet sind, eine U-Form auf, d.h. sind U-förmig ausgebildet mit einem Boden, welcher sich über eine kürzere Seite und daran angrenzende Eckbereiche des Großladungsträgers erstreckt, und mit zwei sich verkürzt über Bereiche der angrenzenden bzw. benachbarten längeren Seiten des Großladungsträgers erstreckenden Schenkeln. Die beiden den längeren Seiten zugeordneten einander gegenüberliegenden Sockelelemente erstrecken sich jeweils über den verbleibenden zwischenliegenden Teil der längeren Seite des Großladungsträgers, welcher in etwa zwischen der Hälfte der Länge der längeren Seite und vier Fünftel der Länge der längeren Seite groß ist.

Demnach sind also bevorzugt zwei der vier Sockelelemente beidseitig über die Ecken des Großladungsträgers geführt und stoßen erst im Seitenbereich auf die beiden anderen Sockelelemente. Dadurch sind Ausführungsformen möglich, bei denen lediglich zwei einander gegenüberliegende Sockelelemente verwendet werden, woraus sich beispielsweise der Vorteil ergibt, dass der Großladungsträger auch mit Sichtfenstern oder Eingriffsöffnungen gestalten lässt. Durch die Führung über die Ecken liegen die U-förmigen Sockelelemente dabei stabil auf je drei aneinander grenzende Randleisten auf, so dass eine Stapelung weiterer Großladungsträger auf dem Großladungsträger möglich ist. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass hierdurch eine besonders einfache Montage des Sockelrahmens auf dem Großladungsträgers erreicht ist. Die U-förmig ausgebildeten Sockelelemente weisen gemäß einer bevorzugten Ausführungsform Führungsnuten auf und werden zuerst auf die Randleisten aufgesetzt. Dabei sind sie durch die Auflage auf drei Seiten stabil gehalten. Die beiden anderen Sockelelemente können dann leicht mittels der Steckmimik eingesetzt werden.

Die Sockelelemente sind an den Randleisten oder am Bodenteil des Großladungsträgers, bevorzugt über eine Steckmimik mittels Formschluss, aneinander lösbar befestigbar, wobei die Befestigung etwa durch Schraubverbindungen oder dgl. verstärkt sein kann. Die Steckmimik weist in vorteilhafter Weise eine Struktur mit trapezförmigen Stecknuten und trapezförmigen Steckzapfen, beispielsweise als Schwalbenschwanzverbindung ausgestaltet, auf.

Dabei ist besonders bevorzugt, wenn das Sockelelement gegen ein Ausheben von oben durch vorspringende Schultern an den Stecknuten gesichert ist, welche von der Steckmimik des Sockelelements Untergriffen wird.

In den Stecknuten können darüber hinaus in allen Ausführungsformen natürlich Scharnierbolzenaufnahmen und in den Steckzapfen Scharnierbolzen angeordnet sein, so dass die Sockelelemente und/oder die Seitenwände klappbar gelagert sind.

Es ist in einer Weiterbildung der Erfindung auch vorteilhaft, die Sockelelemente auch untereinander kompatibel auszubilden, so dass es möglich ist, mehrere Sockelelemente übereinander aneinander zu befestigen und schließlich durch umlaufende Seitenwände abzuschließen. Der durch vier umlaufende Sockelelemente gebildete Aufsatzrahmen oder Sockelrahmen ist dabei zwischen dem durch die aneinander befestigten Seitenwände gebildeten„Rahmen" und dem durch die Randleisten des Bodenteils gebildeten Rahmen anordnenbar und auch oberseitig oder unterseitig an einem zweiten durch Sockelelemente gebildeten Aufsatzrahmen. In einem weiteren Aspekt der Erfindung umfasst ein Bausatz für einen Großladungsträger ein palettenförmiges Bodenteil und mindestens eine lösbar befestigbare Seitenwand sowie ein Sockelelement, welches derart ausgebildet ist, dass es an dem palettenförmigen Bodenteil oder an einer daran angeordneten, insbesondere einstückig damit ausgebildeten, über die Palettentragfläche nach oben vorstehenden Randleiste lösbar befestigbar ist und an dem die zumindest eine Seitenwand lösbar befestigbar ist, wodurch der Großladungsträger auf unterschiedliche Höhen von vorzugsweise

750 mm, 870 mm, 975 mm und 1000 mm adaptierbar ist.

Der Bausatz ist mittels weniger Handgriffe zu einem Großladungsträger zusammensetzbar und mittels weniger Handgriffe in die Einzelbauteile zerlegbar, ohne dass Beschädigungen an den Einzelbauteilen entstehen. Dabei steht im Vordergrund, dass die Zusammensetzung oder Zerlegung möglichst oft wiederholbar ist. Dies wird dadurch erreicht, dass bei dem Bausatz bevorzugt Bauteile verwendet werden, welche wie oben beschrieben ausgebildet sind, so dass mittels des Bausatzes ein wie zuvor beschriebener Großladungsträger herstellbar ist. Dabei kann der Bausatz zum Vorteil gegenüber aufgebauten Großladungsträgern beispielsweise in Volumen sparend verpackten Verkaufseinheiten angeboten werden.

Die Sockelelemente liegen vorzugsweise in aufeinander abgestimmten abgestuften unterschiedlichen Höhen vor, so dass durch entsprechendes Austauschen der Sockelelemente die Höhe des Großladungsträgers stufenweise einstellbar ist, d.h. dass auf einfache Weise der Großladungsträger auf die verschiedenen Höhen adaptierbar ist.

Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung werden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in den Zeichnungen beschrieben, wobei Elemente gleicher Konstruktion oder Funktion figurenübergreifend auch mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind. Dabei zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Großladungsträgers mit einem

Aufsatzrahmen und umlaufenden Seitenwänden,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Großladungsträgers mit vier umlaufend angeordneten Sockelelementen,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Großladungsträgers mit zwei ersten Sockelelementen,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Großladungsträgers mit zwei ersten Sockelelementen und zwei zweiten Sockelelementen in Explosionsdarstellung,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer Randleiste von einer Innenseite des Großladungsträgers aus,

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht einer Randleiste und eines unteren

Teils eines Sockelelements von einer Außenseite des Großladungsträgers aus,

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Schraubbefestigung an einer

Außenseite einer Randleiste,

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht zweier Steckmimiken zweier Sockelelemente von einer Außenseite des Großladungsträgers aus und

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht zweier Steckmimiken zweier Sockelelemente von einer Innenseite des Großladungsträgers aus.

Fig. 1 zeigt einen Großladungsträger 1 mit einem palettenförmigen Boden 2 mit ersten und zweiten Randleisten 3a, 3b, sowie ferner ersten und zweiten Sockelelementen 4a, 4b und darauf angeordneten umlaufenden Seitenwänden 5a, 5b. Die jeweils aneinander anschließenden Randleisten 3a, 3b sind zur klappbaren Lagerung der Seitenwände 5a, 5b unterschiedlich hoch ausgebildet. Die jeweils aneinander anschließenden Seitenwände 5a, 5b sind ebenfalls unterschiedlich hoch ausgebildet, so dass sie im Verbund mit den unterschiedlich hoch ausgebildeten Randleisten 3a, 3b und den darauf angeordneten Sockelelementen 4a, 4b an ihren Oberkanten 6a, 6b bündig aneinander anschließen, was aber nicht zwingend notwendig ist. Ebenso wäre möglich, sowohl die Randleisten 3a, 3b, die Sockelelemente 4a, 4b und die Seitenwände 5a, 5b jeweils mit gleicher Höhe auszubilden.

Die vier umlaufend angeordneten und seitlich aneinander anschließenden Sockelelemente 4a, 4b bilden gemeinsam einen Aufsatzrahmen 7. Aus Figur 1 wird deutlich, dass durch unterschiedlich hohe Sockelelemente 4a, 4b bei ansonsten gleichen Bauteilen eine Erhöhung des Großladungsträgers um bestimmte Standardhöhen möglich ist, wie beispielsweise um 10 cm, 20 cm, 25 cm, usw. Dadurch lassen sich bestimmte Höhen des Großladungsträgers von beispielsweise 750 mm, 870 mm, 975 mm und 1000 mm oder noch höher erzielen.

Figur 2 zeigt den Großladungsträger 1 aus Figur 1 , wobei die Seitenwände 5a, 5b zur Verdeutlichung nicht mit dargestellt sind. Die ersten Randleisten 3a erstrecken sich über die kürzere Seite a des etwa rechteckig ausgebildeten palettenförmigen Bodens 2 und die zweiten Randleisten 3b erstrecken sich über die längere Seite b des palettenförmigen Bodens 2. Entsprechend den Randleisten 3a, 3b sind zwei erste Sockelelemente 4a und zwei zweite Sockelelemente 4b jeweils einander gegenüberliegend angeordnet.

Die ersten und zweiten Sockelelemente 4a, 4b weisen jeweilig unterseitig eine Steckmimik auf, welche hier als beispielsweise drei bzw. vier Steckzapfen 8a, 8b ausgebildet ist, die in entsprechend komplementär ausgebildete Stecknuten 9a, 9b der Randleisten 3a, 3b eingesetzt sind. In diesem Ausführungsbeispiel weisen die ersten Sockelelemente 4a und die ersten Randleisten 3a erste Steckzapfen 8a und erste Stecknuten 9a auf, welche unterschiedlich zu denen der zweiten Randleisten 3b und zweiten Sockelelemente 4b ausgebildet sind, was aber nicht zwingend ist. Die ersten und zweiten Sockelelemente 4a, 4b weisen oberseitig eine weitere Steckmimik auf, welche als drei bzw. vier Stecknuten 10a, 10b ausgebildet ist, zur Aufnahme der Steckzapfen der Seitenwand, die nicht mit dargestellt sind. Die ersten und zweiten Sockelelemente 4a, 4b erstrecken sich jeweils im Wesentlichen über die gesamte Breite der Randleisten 3a, 3b und stoßen in etwa im Eckbereich 1 1 des palettenförmigen Bodens 2 aneinander. Wie insbesondere in Figur 3 dargestellt, sind gemäß einer bevorzugten Ausführungsform die der kürzeren Seite a zugeordneten Sockelelemente 4a in Draufsicht U-förmig ausgebildet, wobei der Boden 12 der U-Form sich über die gesamte Breite der ersten Randleiste 3a erstreckt und ein Hauptstück der U-Form bildet und die beiden Schenkel 13 der U- Form verkürzt ausgebildet sind und sich über ein gewisses Maß die Randleisten 3b übergreifen, so dass die Ecken des Aufsatzrahmens 7 hier durch die ersten Sockelelemente 4a gebildet sind. Auch eine umgekehrte Ausbildung ist bedarfsweise möglich. Der U-Boden 12 weist die zuvor beschriebene Steckmimik 8a auf, welche mit der Randleiste 3a zusammenwirkt. Die U-Schenkel 13 verlaufen jeweils parallel zu den an der Randleiste 3a anschließenden, der längeren Seite b zugeordneten Randleisten 3b.

Zumindest über ein Teilstück, etwa 1/6 bis 1/8 der Länge des Großladungsträgers 1 , ist der obere Rand der Randleisten 3b zur Verstellung der ersten Sockelelemente 4a längs der zweiten Randleisten 3b als Schiene 14 ausgebildet. Entsprechend weisen die auf den Schienen 14 aufliegenden U-Schenkel 13 der Sockelelemente 4a unterseitig Führungsnuten 14a auf. Die Führungsnuten 14a sind komplementär zu den Schienen 14 ausgebildet, d.h. im Querschnitt U-förmig zum Übergreifen der Schienen 14 und bevorzugt beidseitig der Schiene 14 begrenzt durch Schürzen 15.

In Figur 4 sind die beiden zweiten Sockelelemente 4b zur Anschauung explosionsartig in das Innere des Großladungsträgers 1 versetzt. Hierdurch wird das Verfahren zur Montage des Aufsatzrahmens 7 klar. Zunächst werden die ersten Sockelelemente 4a, wie in Figur 3 dargestellt, auf dem Bodenteil 2 angeordnet. Jedes Sockelelement 4a wird dabei parallel von der Randleiste 3a, an welcher sie befestigt werden sollen, in das Innere des Großladungsträgers 1 versetzt aufgesetzt. Dabei liegen die U-Schenkel 13 beim Aufsetzen des Sockelelements 4a auf den Randleisten 3b auf. Sodann werden die ersten Sockelelemente 4a nach außen in Richtung der ersten Randleisten 3a verschoben, wobei die Schienen 14 in den Führungsnuten 14a gleiten. Die Schürzen 15 unterstützen dabei die Führung auf den Schienen 14 der Randleiste 3b. Beim Aufeinandertreffen der ersten Sockelelemente 4a mit den ersten Randleisten 3a wirken die Steckfortsätze oder Steckzapfen 8a mit den Stecknuten 9a derart zusammen, dass die ersten Sockelelemente 4a formschlüssig ganz an die Außenkanten des Großladungsträgers 1 versetzbar sind, d. h. einen Teil der Außenwand bilden und bündig mit dem Bodenteil 2 bzw. mit der ersten Randleiste 3a abschließen.

Anschließend werden, wie in Figur 4 dargestellt, die zweiten Sockelelemente 4b, welche zur Erhöhung der zweiten Randleiste 3b vorgesehen sind, in die verbliebenen Aussparungen eingesetzt. Figur 2 zeigt den Großladungsträger 1 nach Einsatz des Aufsatzrahmens 7. Deutlich ist zu sehen, dass die ersten und zweiten Sockelelemente 4a, 4b jeweils bündig mit den Randleisten 3a, 3b ausgebildet sind. Hiernach kann das Verfahren mit einem zweiten Aufsatzrahmen wiederholt werden oder es können umlaufend Seitenwände 5a, 5b eingesetzt werden.

Figur 5 zeigt eine Innenseite 16 der Randleiste 3a mit einer Steckmimik. Die Steckmimik ist als ein ausgesparter Bereich in Form einer Stecknut 9a ausgebildet. Die Stecknut 9a erstreckt sich hier über die gesamte Höhe der Randleiste 3a und quer über einen Bereich von etwa mehreren Zentimetern.

Die Randleiste 3a ist doppelwandig ausgebildet, weist also einen inneren Randleistenabschnitt 17 und einen äußeren Randleistenabschnitt 18, sowie eine Oberwandabschnitt 19 auf. Im Bereich der Stecknut 9a ist der innere Randleistenabschnitt 17 vollständig ausgespart. Die Aussparung des inneren Randleistenabschnitts 1 7 um- fasst in diesem Ausführungsbeispiel einen im Wesentlichen rechteckförmigen Abschnitt 20 und beidseitig nach außen über den rechteckförmigen Abschnitt 20 herausstehende Flügelbereiche 21. Alternative Formen sind hier möglich, beispielsweise auch eine Trapezform, welche als klassische Schwalbenschwanzsteckmimik bekannt ist. Im Oberwandabschnitt 19 sind im Bereich der Flügelabschnitte 21 zwei Schultern 23 für die Anlage der Flügel des Sockelelements ausgebildet, so dass ein Ausheben der Sockelelemente nach oben verhindert wird. Der Oberwandabschnitt 19 umfasst dazu entsprechend dem rechteckförmigen Abschnitt 20 des inneren Randleistenabschnitts 17 ebenfalls eine im Wesentlichen rechteckige Oberwandaussparung 22. Im Bereich der Flügelabschnitte 21 des inneren Randleistenabschnitts 17 erstreckt sich die Oberwandaussparung 22 dabei über ca. ^l A der Breite des Oberwandabschnitts 19 und im Bereich des rechteckförmigen Abschnitts 20 des inneren Randleistenabschnitts 17 erstreckt sich die Oberwandaussparung 22 über mehr als % der Breite des Oberwandabschnitts 19, womit beidseitig zu der rechteckförmigen Aussparung 20 des inneren Randleistenabschnitts 1 7 jeweils eine Schulter 23 ausgebildet ist. Die Flügel des Sockelelements untergreifen nach Zusammensetzung der Steckmimiken die Schultern 23, wodurch sie gegen ein Ausheben nach oben gesichert sind.

Weiterhin umfasst die Steckmimik bedarfsweise ein Anlegeelement 24 in Form eines Torbogens, welches Großladungsträgerinnenseitig im äußeren Randleistenabschnitt 18 im Bereich des rechteckförmigen Abschnitts 20 des inneren Randleistenabschnitts 17 angeordnet ist und welches ein Schraubloch 25 umgibt. Eine andere Anzahl oder Form von Positionierelementen als die hier beispielhaften drei nebeneinander angeordneten, in das Innere des Großladungsträgers 1 weisenden Rampen 26 können vorgesehen sein.

Figur 6 zeigt die in Figur 5 dargestellte Randleiste 3a aus einer Perspektive von außerhalb des Großladungsträgers und außerdem ein Sockelelement 4a mit einer Ausführungsform einer komplementär zu der oben beschriebenen Steckmimik der Randleiste 3a ausgebildeten Steckmimik des Sockelelements 4a. Die Steckmimik umfasst einen hier vorzugsweise rechteckigen Abschnitt 27 mit beidseitig angeordneten Flügeln 28. Dem Anlageelement 24 und den Positionierelementen 26 in der Randleiste 3a entsprechen ein weiterer Torbogen 30 und eine Positionieraussparung 3 1 im nach unten hin offen ausgebildeten Torbogen 30. Die Breite des oder der Positionierelemente 26 ist dabei auf die Breite der Positionieraussparung 3 1 abge- stimmt, so dass bei einer Annäherung des Sockelelements 4a an die Randleiste 3a eine genaue Positionierung einer Schraubenaufnahme 32 des Sockelelements 4a über dem Schraubloch 25 erfolgt, und hiernach eine Schraube eingesetzt werden kann.

Wie aus den Figuren 2, 3 und 4 ersichtlich, sind die Steckzapfen 8a, 8b der Sockelelemente 4a, 4b auf der dem Kasteninneren zugewandten Seite einflächig, glatt und eben ausgebildet. Auf der dem Kastenäußeren zugewandten Seite umfassen die Steckzapfen 8a, 8b ebenso wie die Außenwände 29 gemäß diesem Ausführungsbeispiel auch rippenförmige Strukturen 33. Die Außenwände 29 und die Steckzapfen 8a, 8b können in anderen Ausführungsformen auch außenseitig glatt ausgebildet sein und umgekehrt können im Bedarfsfall weitere rippenförmige Strukturen vorgesehen sein.

Figur 7 zeigt eine weitere, über den Formschluss der Steckmimik hinausgehende, Befestigung der Sockelelemente 4a an der Randleiste 3a mittels einer von außen in die Durchgangsöffnung 25 gesetzten Schraube 34, hier explosionsartig dargestellt.

In den Figuren 8 und 9 sind die beiden ersten und zweiten Sockelelemente 4a, 4b von der Außenseite des Großladungsträgers 1 (Figur 8) bzw. von der Innenseite des Großladungsträgers 1 (Figur 9) aus dargestellt. Ein zweites Sockelelement 4b ist dabei explosionsartig in das Innere des Großladungsträgers 1 versetzt, wodurch die Steckmimiken 35, 36 der aneinanderzufügenden Sockelelemente 4a, 4b besonders gut deutlich dargestellt sind. Die Steckmimiken 35, 36 der Sockelelemente 4a, 4b sind quasi puzzleartig in Richtung parallel zum Boden zusammensetzbar. Dabei sind mehrere, hier vier, schräg angeordnete Formschlussflächen 37 vorgesehen, welche sich parallel zum Boden über einen Teilbereich des U-Schenkels 13 des ersten Sockelelements 4a und über einen entsprechenden Teilbereich des zweiten Sockelelements 4b erstrecken. Die schräg angeordneten Formschlussflächen 37 folgen dabei einer Zickzackführung im Wesentlichen über die gesamte Höhe der Sockelelemente 4a, 4b. In dieser Ausführungsform umfasst die Steckmimik 35 des zweiten Sockelelements 4b eine Schwalbenschwanzstruktur mit zwei Trapezen 38. Komplementär dazu umfasst die Steckmimik 36 des ersten Sockelelements 4a ebenfalls eine Schwalbenschwanzstruktur, hier ober- und unterseitig jeweils ein Dreieck 39 und mittig ein Trapez 40, welche jeweils die vier schrägen Formschlussflächen 37 bilden. In den Steckmimiken 35, 36 sind weitere Bohrungen 41 für Schraubverbindungen zur weiteren Befestigungssicherung angeordnet.