SCHIMMANG, Horst (Am Römerkanal 2, Hürth, 50354, DE)
| Patentansprüche 1. Großplattenherstellvorrichtung (1) zum Erstellen von großflächigen Verbundwerkstoffplatten (11) zur Nutzung als Aufbautenpaneele, insbesondere Kastenwagenpa- neele, mit - einer Tischfläche (8, 22, 23, 46) zum Anordnen zumindest einer Lage einer Verbundwerkstoffplatte (11) und einem Mittel (40) zum Fixieren von einer oder mehreren Lagen der Ver- bundwerkstoffe (11) auf der Tischfläche (8, 22, 23, 46), wobei - die Tischfläche (8, 22, 23, 46) bewegbar ausgebildet ist, so dass die auf der Tischfläche (8, 22, 23, 46) fixierte Lage, bevorzugt eine mehrere Lagen aufweisende Verbundwerkstoffplatte (11), aus einer Position zum Bestücken und/oder Fixieren in eine Position zum vorzugsweise Aushärten verbring bar ist. 2. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Tischfläche aus einer Position zum Bestücken und/oder Fixieren in eine Position zum Aushärten und/oder Aufheizen verbringbar ist. 3. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Tischfläche (8, 22, 23, 46) zumindest teilweise versenkbar ausgebildet ist. 4. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeich- net, dass die Tischfläche (8, 22, 23, 46) rotierbar an der Großplattenherstellvorrichtung (1) befestigt ist. 5. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine weitere Tischfläche in der Großplattenherstellvor- richtung (1) befestigt ist und dass eine Tischfläche als aktive Tischfläche (8) fungiert, in der die mindestens eine Lage der Verbundwerkstoffplatte (11) anord-, bearbeit- und fixierbar ist und eine weitere Tischfläche als passive Tischfläche (22, 23, 46) fungiert, in der die mindestens eine fixierte Lage aushärt- und/oder aufheizbar ist. 6. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der die aktive Tischfläche (8) umschließende Bewegungsraum (19) mittels einer schwenkbaren Bodenfläche (9, 10) zumindest teilweise verschließbar ist, wobei die Bodenfläche (9, 10) eine für einen Nutzer (N) der aktiven Tischfläche (8) begehbaren Arbeitsbereich bildet. 7. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch ge- kennzeichnet, dass die schwenkbare Bodenfläche (9, 10) in einer aus einer mit der aktiven Tischfläche (8) in einer Ebene befindlichen Position heraus geschwenkten Position zumindest einen Teil einer Sicherheitseinrichtung (5), insbesondere einen Begehschutz (5) für die aktive Tischfläche (8), bildet. 8. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Tischplatten (8, 22, 23, 46) auf oder an einem gemeinsamen Träger (54) befestigt sind. 9. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (54) ein Rotationsmodul (24) ist, so dass die eine Tischfläche (8) in eine aktive Bearbeitungsposition und die weitere Tischfläche (22, 23, 46) in eine passive Aushärt- und/oder Aufheizposition verschwenkbar ist. 10. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass vier Tischflächen (8, 22, 23, 46) am Rotationsmodul (24) befestigt sind und der Träger (54) in Form eines mehreckigen, bevorzugt viereckigen Rohrs ausgebildet ist, wobei an jeder Seite des mehreckigen, bevorzugt viereckigen Rohrs (54) eine Tischfläche (8, 22, 23, 46) befestigt ist, so dass ein aus den Tischflächen (8, 22, 23, 46) gebildetes Vierkantrohr (54) gebildet ist. 11. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das mehreckige Rohr (54) als zentrales Tragrohr (54) eine Kombination aus Metall- profilen (59) und Verbundwerkstoffplatten (60), insbesondere Sandwichpaneelen, um- fasst. 12. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 10 und 11 , dadurch gekennzeichnet, dass im mehreckigen Rohr (54) Versteifungen in Form von Fachwerken ausgebildet sind. 13. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mehreckige Rohr (54) einseitig an einer ersten Kopfwand (15) mindestens einen Antrieb (25) und eine Lagerstelle (13) und an einer zur ersten gegenüberliegenden Kopfwand (14) mindestens eine Lagerstelle (12) aufweist. 14. Großplattenherstellvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekenn- zeichnet, dass in einem Inneren (41) des Trägers (54) mit Abstand von einer Kopfwand (14, 15) mindestens eine weitere Wand (32, 33), insbesondere eine Trennwand, ausgebildet ist. 15. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Antriebswelle (29) und/oder Lagerachse (35) bis in den Bereich der Trennwand (32, 33) reicht und in der Trennwand (32, 33) gelagert ist, so dass die Trennwand (32, 33) einen Lagerpunkt (31 , 37) für das Tragrohr (54) bildet. 16. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch ge- kennzeichnet, dass und die Tischfläche (8, 22, 23, 46) eine Einrichtung zur Erzeugung eines Vakuums (42, 43, 44, 45) aufweist. 17. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest im Bereich der Tischfläche (8, 22, 23, 46) ein Unter- drucksensor (61) angeordnet ist. 18. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Erzeugung eines Vakuums (42, 43, 44, 45) ein die Tischfläche (8, 22, 23, 46) umschließendes und/oder die Tischfläche (8, 22, 23, 46) in Bereiche (39) einteilendes Rohrprofil (38) umfasst. 19. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass im Inneren (41) des Tragrohrs (54) ein Unterdruckspeicher (42) und mindestens eine Vakuumpumpe (43) befestigt ist, wobei der Unterdruckspeicher (42) über steuerbare Ventile (45) mit den Rohrprofilen (38) der Tischfläche (8, 22, 23, 46) verbunden ist. 20. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruckspeicher (42) einen Rohrspeicher (42) umfasst. 21. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zum Fixieren (40) ein die Verbundwerkstoffplatte zumindest bereichsweise überspannendes Vakuumtuch (40) umfasst. 22. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Großplattenherstellvorrichtung (1) einen die Tischfläche (8, 22, 23, 46) zumindest bereichsweise umschließenden Verschlussrahmen (27) aufweist, wobei der Verschlussrahmen (27) zur Tischfläche (8, 22, 23, 46) hin und von der Tischfläche (8, 22, 23, 46) weg positionierbar ist. 23. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuumtuch (40) mittels des Verschlussrahmens (27) auf der Tischfläche (8, 22, 23, 46) fixierbar ist. 24. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass am Verschlussrahmen (27) und/oder an der Tischfläche (8, 22, 23, 46) Dichtungen (50, 51), insbesondere Dichtlippen, befestigt sind. 25. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschlussrahmen (27) die Tischfläche (8, 22, 23, 46) umfänglich umschließt und der Verschlussrahmen (27) eine Dichtung (51) aufweist, die mit einer Dichtlippe (50) an der Tischfläche (8, 22, 23, 46) zusammen wirkt, so dass mittels einer Positionierung des Verschlussrahmens (27) hin zur Tischfläche (8, 22, 23, 46) eine vollumfängliche Abdichtung zwischen dem Verschlussrahmen (27) und der Tischfläche (8, 22, 23, 46) möglich ist. 26. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierung des Verschlussrahmens (27) und/oder der Bodenflächen (9, 10) mittels hydraulischer, pneumatischer oder elektrischer Antriebe (52, 53), insbesondere mittels hydraulischer Linear-Antriebe, erfolgt. 27. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tischfläche (8, 22, 23, 46) und/oder eine Umgebung der Großplattenherstellvorrichtung (1) eine Heizeinrichtung aufweist. 28. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung in die Tischfläche (8, 22, 23, 46) integriert ist. 29. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung mit der Großplattenherstellvorrichtung (1) in der Weise zusammenwirkt, dass zumindest die Verbundwerkstoffplatte (11) erhitzbar ist. 30. Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotationsraum (19) begehbar ausgebildet ist, so dass die Großplattenherstellvorrichtung (1) einen sich unterhalb der aktiven Tischfläche (8) befindenden Wartungsraum (19) umfasst. 31. Verfahren zum Fertigen von Verbundwerkstoffplatten (11), insbesondere Aufbautenpaneelen für den Fahrzeugbau, mit einer Großplattenherstellvorrichtung (1) bevorzugt gemäß einem der Ansprüche 1 bis 30, mit zumindest den Verfahrensschritten a) Anordnen zumindest einer Lage einer Verbundwerkstoffplatte (11) auf einer Tischfläche (8, 22, 23, 46), b) Fixieren der einen oder mehreren Lage der Verbundwerkstoffplatte (11) auf der Tischfläche (8, 22, 23, 46) und c) Bewegen der Tischfläche (8, 22, 23, 46) aus einer aktiven Anord-, Bearbeitungs- und Fixierposition (8) in eine passive Position, vorzugsweise eine Aushärteposition, wobei beim oder nach dem Positionieren der Tischfläche in die passive Position eine weitere Tischfläche in die Anord- und Bearbeitungsposition bewegt wird. 32. Verfahren zum Fertigen von Verbundwerkstoffplatten (11) nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass beim oder nach dem Positionieren der Tischfläche in die passive Position die Tischfläche eine Aushärte- und/oder Aufheizposition (22, 23, 46) einnimmt. 33. Verfahren zum Fertigen von Verbundwerkstoffplatten (11) nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrensschritte a), b) und c) entsprechend der Anzahl der Tischflächen (8, 22, 23, 46) in der Vorrichtung (1) wiederholt werden. 34. Verfahren zum Fertigen von Verbundwerkstoffplatten (11) nach Anspruch 31 , 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Bewegen der Tischplatte von einer Position in eine andere Position diese zumindest teilweise abgesenkt oder angehoben wird. 35. Verfahren zum Fertigen von Verbundwerkstoffplatten nach einem der Ansprüche 31 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Tischfläche (8, 22, 23, 46) mittels eines Rotationsmoduls (24) aus der Anord-, Bearbeitungs- und Fixierposition (8) in die Aushär- te- und/oder Aufheizposition (22, 23, 46) verdreht wird. 36. Verfahren zum Fertigen von Verbundwerkstoffplatten (11) nach einem der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass vor einem Bewegen vorzugsweise des Rotationsmoduls (24) mindestens eine begehbare, vorzugsweise im Schwenkbereich des Rotationsmoduls (24) befindliche Bodenfläche (9, 10) aus einer mit der Tischfläche (8) in der Anord-, Bearbeit- und Fixierposition ebenen Position in eine Position verfahren wird, in der ein Bewegen vorzugsweise des Rotatioπsmoduls (24) ermöglicht wird, und dass nach dem Bewegen des Rotationsmoduls (24) die Bodenfläche (9, 10) wieder in die mit der Tischfläche (8, 22, 23, 46) in der Anord-, Bearbeit- und Fixierposition ebenen Position verfahren wird. 37. Verfahren zum Fertigen von Verbundwerkstoffplatten (11) nach einem der Ansprüche 31 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundwerkstoffplatte (11) in der Aus- härte-und/oder Aufheizposition direkt oder indirekt beheizt wird. 38. Verfahren zum Fertigen von Verbundwerkstoffplatten nach einem der Ansprüche 31 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Fixieren der Verbundwerkstoffplatte (11) mittels eines Vakuums, insbesondere mittels eines Vakuumtuchs (40), durchgeführt wird. 39. Verfahren zum Fertigen von Verbundwerkstoffplatten (11) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuumtuch (40) und/oder die Verbundwerkstoffplatte (11) vor dem Positionieren in die Aushärte- und/oder Aufheizstadion mittels eines Verschlussrahmens (27) auf der Tischfläche (8, 22, 23, 46) fixiert wird. 40. Verfahren zum Fertigen von Verbundwerkstoffplatten (11) nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass ein Evakuieren des Bereichs zwischen der Tischfläche (8, 22, 23, 46) und dem Vakuumtuch (40) nach einem Fixieren des Vakuumtuchs (40) durch den Verschlussrahmen (27) durchgeführt wird. 41. Fabrikanordnung mit einer Großplattenherstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 30 zur Herstellung einer Vielzahl an Verbundwerkstoffplatten (11) her- gestellt nach einem der Ansprüche 31 bis 40, mit einer Halle, wobei die Großplatten- herstellvorrichtung (1) zumindest teilweise in einen Hallenboden (3) eingelassen ist. 42. Fabrikanordnung nach Anspruch 41 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Tischfläche (8, 22, 23, 46) der Großplattenherstellvorrichtung (1) in Richtung des Hallenbodens (3) bewegbar ist. 43. Fabrikanordnung nach einem der Ansprüche 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Tischflächen (8, 22, 23, 46) der Großplattenherstellvorrichtung (1) schwenk- bar in den Hallenboden (3) integriert sind. 44. Fabrikanordnung nach einem der Ansprüche 41 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schwenkbereich (19) der Großplattenherstellvorrichtung (1) zumindest zum Teil einen durch einen in den Hallenboden (3) eingelassenes Fundament (6), insbe- sondere ein Kastenfundament oder einen Senkkasten oder eine ausbetonierte Grube, gebildeten Raum (19) umfasst. 45. Fabrikanordnung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass das Fundament (6) begehbar ausgeführt ist, so dass das Fundament (6) mindestens eine Wartungs- ebene (19) bildet. 46. Fabrikanordnung nach einem der Ansprüche 41 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass ein Steuerstand (7) für die Bedienung der Großplattenherstellvorrichtung (1) derart angeordnet ist, dass die Großplattenherstellvorrichtung (1) zumindest in ihrer aktiven Tischfläche (8) für einen Nutzer (N) einsehbar ist. |
Die DE 199 42 922 A1 beschreibt ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Sandwichpaneels. Zwischen zwei im Wesentlichen parallel verlaufenden Deckschichten wird eine mit Vertiefungen versehene Zwischenschicht eingebracht. Ein kontinuierliches Verfahren wird dadurch erzielt, dass auf eine erste Deckschicht ein Kleber aufgetragen wird, und die erste Deckschicht mit der Zwischenschicht verklebt wird. Anschließend wird auf die der ersten Deckschicht gegenüberliegenden Seite der Zwischenschicht und auf die Vertiefungen in der Zwischenschicht die zweite Deckschicht kontinuierlich aufgeklebt.
Ein diskontinuierliches Verfahren von Sandwichpaneelen aus Stahl ist in der DE 197 27 349 A1 beschrieben. Zur Herstellung der Sandwichpaneele werden Stegbleche in einen Fixierrahmen eingelegt und positioniert. Danach wird das erste Außenblech auf die Stegbleche aufgelegt und mit den Stegblechen verschweißt. Nach erfolgter Verschweißung der Steg blechstreifen mit dem Außenblech wird die Sektion gewendet und ein zweites Außenblech auf die Stege aufgelegt und positioniert. Anschließend erfolgt das Takten und Positionieren in die Schweißstation zum Verschweißen der einzelnen Nähte. Nachteilig hierbei ist der sehr hohe Platzbedarf zum Positionieren und Bewegen der Paneele in Bezug auf die Hallenfläche wie auch die Hallenhöhe.
Eine Verbundwerkstoffplatte zur Nutzung als Aufbautenpaneele im Fahrzeugbau ist in der DE 101 10 996 B4 beschrieben. Die Decklagen der Wandelemente sind mit einer Hartschaumkernschicht verklebt. Hierbei erfolgt das Verkleben der Komponenten der großflächigen Verbundwerkstoffplatten üblicherweise auf Tischflächen, wobei zum Teil mit mehreren nebeneinander angeordneten Tischflächen gearbeitet wird, um einerseits die Verbundwerkstoffplatten handhaben und gemäß den einzelnen Fertigungsschritten fügen und verarbeiten zu können und andererseits um den Verarbeitungszeiten, wie insbesondere einer Trockenzeit eines Klebers, Rechnung zu tragen.
Nachteilig bei den aus dem Stand der Technik bekannten Großplattenherstellvorrichtun- gen und den Verfahren ist der hohe Platzbedarf, der für jeden Fertigungsschritt für jede zu fertigende Verbundwerkstoffplatte eine entsprechende Tischfläche benötigt. Als nachteilig hat sich ebenfalls herausgestellt, dass zum Fertigen und Fügen der Verbundwerkstoffplatten aufgrund deren Größe die Nutzer auf der Tischfläche arbeiten und so die Gefahr eines Absturzes des Nutzers von der Tischfläche besteht. Neben dem hohen Platzbedarf spielen die Handhabungskosten für die zum Teil gefügten und zum Beispiel zum Trocknen abzulegenden Verbundwerkstoffplatten eine große Rolle und verteuern somit die Verbundwerkstoffplatte. Letztlich besteht bei der Handhabung der Verbundwerkstoffplatten auch die Gefahr, dass die Verbundwerkstoffplatten beschädigt werden können. Das Handhaben der Verbundwerkstoffplatten stellt somit ein Produktionsrisiko dar. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Großplattenherstellvorrich- tung, ein Verfahren und eine Fabrikanordnung zur Herstellung einer Verbundwerkstoffplatte bereitzustellen, die die bekannten Nachteile überwindet, den Platzbedarf reduziert, eine hohe Produktionssicherheit und Produktivität liefert sowie eine kostengünstige Herstellung ermöglicht.
Die Aufgabe wird gelöst mittels einer Vorrichtung nach Anspruch 1 , einem Verfahren nach Anspruch 31 und einer Fabrikanordnung nach Anspruch 41. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind den jeweiligen Unteransprüchen zu entnehmen. Die einzelnen Merkmale in den Ansprüchen sind jedoch nicht auf diese beschränkt, sondern können mit anderen Merkmalen aus der nachfolgenden Beschreibung wie auch aus anderen Unteransprüchen zu weiteren Ausgestaltungen verknüpft werden.
Es wird eine Großplattenherstellvorrichtung zum Herstellen von großflächigen Verbundwerkstoffplatten zur Nutzung als Aufbautenpaneele, insbesondere Kastenwagenpaneele vorgeschlagen, mit einer Tischfläche zum Anordnen zumindest einer Lage einer Verbundwerkstoffplatte und einem Mittel zum Fixieren von einer oder mehreren Lagen der Verbundwerkstoffe auf der Tischfläche versehen ist, wobei die Tischfläche bewegbar ausgebildet ist, so dass die auf der Tischfläche fixierte Lage, bevorzugt eine mehrere Lagen aufweisende Verbundwerkstoffplatte, aus einer Position zum Bestücken und/oder Fixieren in eine weitere Position vorzugsweise zum Aushärten und/oder Aufheizen verbringbar ist. Bevorzugt, aber ohne darauf beschränkt zu sein, bezieht sich die Groß- plattenherstellvorrichtung der Erfindung auf das Erstellen von großflächigen Verbundwerkstoffplatten, die im Nutzfahrzeugbau ihren Einsatz finden. So werden die Verbundwerkstoffplatten zum Beispiel für Wände von Rettungswagen, Kühltransportern, Feuerwehrfahrzeugen etc., bevorzugt im Sonderfahrzeugbau eingesetzt. Mit der Großplatten- herstellvorrichtung können auch Seiten-, Dach-, Boden- und Stirnflächen gefertigt werden, beispielsweise gleichzeitig. Die Verbundwerkstoffplatten können zum Beispiel im Containerbau, für aufstellbare Wohn- oder Nutzcontainer, für Schutzcontainer, als Shelter oder für sonstige Aufbauten genutzt werden. Auch ist ein Einsatz in den oben im Stand der Technik beschriebenen Anwendungen möglich. Durch die Ausbildung einer bewegbaren Tischfläche in der Großplattenherstellvorrichtung ist nun die Möglichkeit geschaffen, den Platzbedarf zur Herstellung einer Verbundwerkstoffplatte zu reduzieren. Darüber hinaus wird die Produktionssicherheit erhöht, da die Verbundwerkstoffplatte zwischengelagert auf der Tischplatte verbleibt, vorzugsweise zum Aushärten und/oder Aufheizen auf der Tischfläche verbleibt. Eine Beschädigung beim Handhaben oder Transport besteht nicht mehr. Darüber hinaus werden die Herstellungskosten dadurch reduziert, dass die Handhabungskosten für das Verbringen der Verbundwerkstoffplatte in eine Aushärt- und/oder Aufheizposition reduziert werden. Ein weiterer Vorteil ergibt sich dann, wenn die Tischfläche zumindest teilweise versenkbar ausgebildet ist. Bei einer versenkbaren Tischfläche, die zum Beispiel in einen Hallenboden versenkt wird und die Tischfläche eine Ebene mit dem Hallenboden bildet, besteht nicht länger die Gefahr, dass ein Nutzer der Tischfläche zum Beispiel beim Auflegen von Teilen der Verbundwerkstoffplatte von der Tischfläche herunterfallen kann.
In einer ersten Ausgestaltungsform der Erfindung ist die Tischfläche rotierbar an der Großplattenherstellvorrichtung befestigt. Rotierbar heißt hierbei, dass sich die Tischfläche mittels einer Rotationsbewegung in der Großplattenherstellvorrichtung aus einer Position, in der zumindest eine Lage der Verbundwerkstoffplatte auf der Tischfläche angeordnet worden ist, in eine weitere Position zum Beispiel zum Aushärten und/oder Aufheizen der Verbundwerkstoffplatte bewegt. Die Großplattenherstellvorrichtung ist dabei zum Beispiel ortsfest in einer Fabrikationshalle beispielsweise für Kastenwagenpaneele angeordnet. Die Großplattenherstellvorrichtung bildet im Fertigungsablauf zur Herstellung von Sonderfahrzeugen, wie beispielsweise Rettungswagen, den Fertigungsschritt, in dem die Kastenwagenpaneele, wie beispielsweise die Seitenwände eines Rettungswagens, hergestellt werden. Nach einer Herstellung der Verbundwerkstoffplatten bilden die hergestellten Aufbautenpaneele mittels einer Verschraubung mit Eckprofilen einen Aufbau in Form eines Kastenwagens. Durch die rotierbare Anordnung der Tischplatte in der Großplattenherstellvorrichtung wird einerseits der Platzbedarf in der Fabrikationshalle wesentlich reduziert und gleichzeitig die Bedienung der Großplattenherstellvorrichtung erleichtert, da ein Nutzer oder Bediener der Tischfläche die Tischfläche zum Beispiel von einem ortsfesten Schaltpult oder Steuerstand bedienen kann. Beispielsweise dreht sich die Tischfläche um eine Achse in der Großplattenherstellvorrichtung, so dass die Tischfläche über eine im Wesentlichen als Kreisbahn zu beschreibende Bewegungsbahn verfährt.
Ein weiterer Vorteil wird erzielt, wenn zumindest eine weitere Tischfläche zur Anordnung zumindest eine weitere Tischfläche in der Großplattenherstellvorrichtung befestigt ist und dass eine Tischfläche als aktive Tischfläche fungiert, in der die mindestens eine Lage der Verbundwerkstoffplatte anord-, bearbeit- und fixierbar ist und eine weitere Tischfläche als passive Tischfläche fungiert, vorzugsweise als passive Tischfläche, auf der die mindestens eine fixierte Lage aushärt- und/oder aufheizbar ist. Durch die Anordnung von mindestens zwei Tischflächen in der Großplattenherstellvorrichtung ist die Möglichkeit geschaf- fen, nicht nur den Zeitbedarf zum Anordnen, Bearbeiten oder Fixieren von Verbundwerkstoffplatten auf einer Tischfläche zu reduzieren, sondern es besteht gleichzeitig die Möglichkeit, an einem Arbeitsplatz eine Lage einer Verbundwerkstoffplatte zu fügen, anzuord- nen und/oder zu fixieren und gleichzeitig eine auf einer anderen Tischfläche fixierte Verbundwerkstoffplatte zu positionieren, zum Beispiel Zwischenlagern, vorzugsweise aushärten und/oder aufheizen zu lassen. Während in einer ersten aktiven Tischfläche mindestens eine Lage der Verbundwerkstoffplatte angeordnet, bearbeitet oder fixiert wird, kann eine weitere Tischfläche als passive Tischfläche fungieren, wobei die passive Tischfläche beispielsweise eine gefügte und fixierte Lage einer Verbundwerkstoffplatte in einer Aus- härt- und/oder Aufheizposition hält. Dies bedingt auch deshalb einen Vorteil, da in der Großplattenherstellvorrichtung großflächige Verbundwerkstoffplatten hergestellt werden, wobei auf den Tischflächen Aufbautenpaneele zum Beispiel in Abmaßen von bis zu 15 m x 3 m gefertigt werden können. Unter Verwendung der Großplattenherstellvorrichtung ist es somit möglich, auf einen weiteren Aushärt- und/oder Aufheizstandort einer Verbundwerkstoffplatte in der Fabrikationshalle zu verzichten, was neben den logistischen Vorteilen zu einer Reduzierung der Handhabungskosten und einer Verbesserung der Produktionssicherheit führt, da die einmal auf der Tischfläche angeordneten Verbundwerkstoffplat- ten zum Aushärten und/oder Aufheizen nicht mehr von dieser weg transportiert werden müssen. Ein weiterer Vorteil ergibt sich auch dadurch, dass durch die immer gleiche Position der aktiven Tischfläche ein Hilfsmittel, wie zum Beispiel Klebemittel oder Werkzeuge, und Verbundwerkstoffplattenbestandteile immer einer festen Position, nämlich der aktiven Tischflächenposition, zugeführt oder gelagert werden können.
Es können mehr als zwei Tischflächen in der Großplattenherstellvorrichtung angeordnet sein. Hierbei können zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Tischflächen in die Großplattenherstellvorrichtung integriert sein. Wird dabei die Anzahl der auf den Tischflächen anzuordnenden Verbundwerkstoffplatten derart gewählt, dass die Anord-, Bearbeit- und Fi- xierzeit der Verbundwerkstoffplatten auf der aktiven Tischfläche genauso groß ist, wie eine Aushärte- und/oder Aufheizzeit für eine zu fertigende Verbundwerkstoffplatte, so ist eine quasi kontinuierliche Verbundwerkstoffplattenherstellung erzielbar. Wird beispielsweise die Großplattenherstellvorrichtung mit vier Tischflächen ausgestattet, so kann die Zeit zum Bestücken, Bearbeiten und Fixieren aller vier Tischflächen genau der Zeit ent- sprechen, die die erste bestückte Tischfläche zum Aufheizen und/oder Aushärten der Verbundwerkstoffplatte benötigt. Nach einem Anordnen, Bearbeiten und Fixieren aller vier Tischflächen kann dann die auf der ersten bestückten Tischfläche angeordnete Verbundwerkstoffplatte der Großplattenherstellvorrichtung wieder entnommen werden. Mit der Großplattenherstellvorrichtung ist ein zeitoptimiertes Arbeiten und folglich ein wirtschaft- lieh vorteilhaftes Arbeiten möglich. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung sind die Tischflächen an einem Rotationsmodul der Großplattenherstellvorrichtung befestigt. Hierbei kann das Rotationsmodul derart in den Hallenboden versenkt angeordnet sein, dass die aktive Tischfläche im Wesentlichen dem Hallenboden entspricht, so dass die aktive Tischfläche von einem Nutzer der Großplattenherstellvorrichtung leicht begangen werden kann. Hierbei ist es möglich, die aktive Tischfläche auf einem Niveau des Hallenbodens oder leicht versetzt dazu im Hallenboden versenkt anzuordnen, wobei es dem Nutzer der aktiven Tischfläche leicht möglich ist, die aktive Tischfläche mit den die aktive Tischfläche zu bestückenden Verbundwerkstoffplattenelementen zu begehen. Durch die versenkte Anordnung der akti- ven Tischfläche wird der Vorteil erzielt, dass auch aus vielen Elementen bestehende und insbesondere aus kleineren Elementen bestehende Verbundwerkstoffplatten leicht auf der aktiven Tischfläche angeordnet werden können. Ein weiterer Vorteil, der sich hieraus ergibt, ist der, dass im Gegensatz zu herkömmlichen Tischen, auf denen die Nutzer zum Teil auf der aktiven Tischfläche arbeiten, die Nutzer nicht durch eine Unachtsamkeit wäh- rend zum Beispiel des Anordnens von Verbundwerkstoffplattenelementen von der Tischfläche herunter fallen können. Die Anordnung einer aktiven Tischfläche auf einem Niveau des Hallenbodens vermindert somit das Unfallrisiko und verbessert die Arbeitssicherheit an der Vorrichtung zur Großplattenherstellung. Der zum Rotieren benötigte Rotationsraum für die aktive beziehungsweise weitere Tischfläche wird gemäß einer weiteren Ausgestaltungsform der Erfindung verschlossen, wobei der die aktive Tischfläche umschließende Bewegungsraum mittels einer schwenkbaren Bodenfläche zumindest teilweise verschließbar ist, wobei die Bodenfläche eine für einen Nutzer der aktiven Tischfläche begehbaren Arbeitsbereich bildet. Die schwenkbaren Bo- denflächen verschließen dabei den Raum zwischen der aktiven Tischfläche und einem die aktive Tischfläche umgebenden Hallenboden. Wesentlich hierbei ist, dass die schwenkbaren Bodenflächen den Rotationsraum für das Rotationsmodul freigeben. Neben einem in den Hallenboden Hineinschwenken der Bodenfläche ist es in einer bevorzugten Ausführungsform möglich, dass die schwenkbare Bodenfläche in einer aus einer mit der aktiven Tischfläche in einer Ebene befindlichen Position heraus geschwenkten Position zumindest einen Teil einer Sicherheitseinrichtung, insbesondere einen Begehschutz für die aktive Tischfläche, bildet. Durch die im Wesentlichen einen 90°-Winkel mit dem Hallenboden bildenden Bodenfläche ist es einem Nutzer der Großplattenherstellvorrichtung nicht unmittelbar möglich, auf die aktive Tischfläche zu gelangen, da der Nutzer zuerst die aufrecht stehende Bodenfläche überwinden müsste. Folglich bildet die Bodenfläche als Teil der Großplattenherstellvorrichtung für den Nutzer einen begehbaren Arbeitsbereich und andererseits ein Mittel zur Erhöhung der Arbeitssicherheit. Darüber hinaus ist es ebenfalls möglich, die Sicherheitseinrichtung der Großplattenherstellvorrichtung mit Lichtschranken und/oder Lichtgittern auszubilden, wobei die Lichtschranken und/oder Lichtgitter eine Begehung des Rotationsraum verhindert. Möglich ist hierbei auch die Begehung des Rotationsraums des Rotationsmoduls mittels der schwenkbaren Bodenflächen und/oder Licht- schranken und/oder Lichtgittern und/oder mit akustischen und/oder visuellen Warneinrichtungen und/oder einer Sicherheitseinrichtung und/oder Bewegungsmeldern und/oder Infrarot- oder Ultraschallsensoren abzusichern.
Als vorteilhaft hat es sich herausgestellt, dass die mindestens zwei Tischplatten auf oder an einem gemeinsamen Träger befestigt sind. Durch die Befestigung von zwei Tischflächen an einem Träger ist es möglich, die Großplattenherstellvorrichtung platzsparend einzusetzen. Der Vorteil kann dadurch vergrößert werden, dass der Träger ein Rotationsmodul ist, so dass die eine Tischfläche in eine aktive Bearbeitungsposition und die weitere Tischfläche in eine passive Aushärt- und/oder Aufheizposition verschwenkbar ist. Durch ein verschwenken wird der Platzbedarf noch weiter vermindert, da die Großplattenherstellvorrichtung ortsfest anordbar ist und somit lediglich den Platzbedarf einer Tischfläche einnimmt. Bevorzugt wird ein mehreckiges Rotationsmodul eingesetzt, das zumindest drei Tischflächen aufweist. Beispielhaft wird dieses nachfolgend anhand von vier Tischflächen näher ausgeführt.
In einer Ausführungsform sind zum Beispiel vier Tischflächen am Rotationsmodul befestigt sind und der Träger in Form eines mehreckigen, hier viereckigen Rohrs ausgebildet ist, wobei an jeder Seite des viereckigen Rohrs eine Tischfläche befestigt ist, so dass ein aus den Tischflächen gebildetes Vierkantrohr gebildet ist. Vorteilhaft ist es das Rotati- onsmodul mit vier identischen, zum Beispiel rechteckigen Tischflächen zu bestücken, da hierdurch eine viereckige Form des Rotationsmoduls erzielbar ist und eine Drehachse für das Rotationsmodul in den Mittelpunkt beziehungsweise die Mittellinie des viereckigen Rotationsmoduls legbar ist, so dass eine symmetrische Lastverteilung für einen Antrieb und eine Lagerung des Rotationsmoduls in der Großplattenherstellvorrichtung erzielbar ist. Dies gilt natürlich ebenfalls für ein mit drei Tischflächen versehenes Rotationsmodul, das dann entsprechend eine dreieckige Querschnittsform aufweist wie auch für eine beliebige andere Anzahl von Tischflächen zur Bildung eines Rotationsmoduls, wobei eine im Wesentlichen durch einen Schwerpunkt des Rotationsmoduls laufende Rotationsachse einen Antrieb des Rotationsmoduls erleichtert. Die Tischflächen rotieren auf dem Rotati- onsmodul bevorzugt um ihre Längsachse. Die Tischflächen können aber auch unterschiedliche Größen aufweisen. Sie können gemäß einer Ausgestaltung zum Beispiel unterteilbar sein. Beispielsweise kann eine Tischfläche mit zugehöriger Fixierung so umge- rüstet werden, dass unterschiedlich große Verbundwerkstoffplatten hergestellt werden können. Beispielsweise kann eine Tischfläche in verschiedene Abschnitte unterteilt werden, hinsichtlich ihrer Längen- und/oder Breitenaufnahme anpassbar sein. Unter anderem zur Gewichtsreduzierung ist es möglich, dass das viereckige Rohr als zentrales Tragrohr eine Kombination aus Metallprofilen und Verbundwerkstoffplatten, insbesondere Sandwichpaneelen, ausgebildet ist. Die Ausbildung des zentralen Tragrohrs aus Metallprofilen, Verbundwerkstoffplatten und/oder Fachwerken bringt den Vorteil mit sich, dass ein äußerst stabiles Tragrohr mit geringem Gewicht erzielbar ist. Um eine ge- ringe Durchbiegung des zentralen Tragrohrs zu erzielen, ist es ebenso möglich, das Tragrohr in Form eines Hohlzylinders auszubilden. Um darüber hinaus eine für die Nutzung der Tischflächen ausreichende Stabilität des Tragrohr zu erzielen, ist es möglich, dass im viereckigen Rohr Versteifungen in Form von Fachwerken ausgebildet sind. In einer Ausführungsform ist es möglich, dass das viereckige Rohr einseitig an einer ersten Kopfwand mindestens einen Antrieb und eine Lagerstelle und an einer zur ersten gegenüberliegenden Kopfwand mindestens eine Lagerstelle aufweist. Als Antrieb dient hierbei beispielsweise ein Hydraulikmotor, ein elektrischer Motor oder ein elektrischer Getriebemotor. Diese Aufzählung ist aber nicht abschließend, es ist vielmehr möglich je nach Größe der Tischflächen und Gewicht der zu verarbeitenden Verbundwerkstoffplatten einen individuell auszuwählenden Antrieb als elektrischen, pneumatischen oder hydraulischen Antrieb mit oder ohne Getriebe einzusetzen. Darüber hinaus kann das Rotationsmodul mittels einer Hebelmechanik, die wiederum elektrisch, pneumatisch oder auch hydraulisch angetrieben ist, ausgestattet sein. Das Rotationsmodul ist bevorzugt an den je- weils eine Kopfwand bildenden Enden gelagert oder gelagert und angetrieben. Dabei liegen Antrieb und Lagerung bevorzugt in einer Mittelachse des Rotationsmoduls.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Großplattenherstellvorrichtung ist es möglich, dass in einem Inneren des Trägers mit Abstand von einer Kopfwand mindestens eine wei- tere Wand, insbesondere eine Trennwand, ausgebildet ist. Eine derartige Trennwand wird beabstandet und parallel zur Kopfwand in das zentrale Kopfrohr eingebracht. Die Tennwand bietet einerseits den Vorteil, das zentrale Tragrohr und damit das Rotationsmodul zu versteifen. Andererseits kann die Trennwand einen zusätzlichen Lagerpunkt für eine das Rotationsmodul bewegende Welle oder eine das Rotationsmodul stützende Lagerung zur Verfügung steifen. So ist es möglich, dass eine Antriebswelle und/oder Lagerachse bis in den Bereich der Trennwand reicht und in der Trennwand gelagert ist, so dass die Trennwand einen Lagerpunkt für das Tragrohr bildet. Die Trennwand ist bevorzugt eben- falls aus einer Kombination aus Metallprofilen und Verbundwerkstoffplatten gebildet, so dass die Trennwände auch lediglich ein geringes Gewicht aber eine hohe Stabilität aufweisen. Gemäß einer Ausgestaltung werden nach dem Anordnen und/oder Bearbeiten der Verbundwerkstoffplatten auf der aktiven Tischfläche die Verbundwerkstoffplatten auf der Tischfläche fixiert, so dass die fixierte Verbundwerkstoffplatten in eine Position zum Aufheizen und/oder Aushärten verbringbar sind. In einer bevorzugten Ausführungsform werden die fixierten Verbundwerkstoffplatten mittels eines Rotationsmoduls in eine Position unterhalb des Hallenbodens verschwenkt beziehungsweise bewegt und kommen je nach Anzahl der Tischflächen auf dem Rotationsmodul in einer Ausführung des Rotationsmoduls mit vier Tischflächen zum Beispiel vertikalen Lage zu stehen, in der die Verbundwerkstoffplatten aushärten oder aufgeheizt werden, so dass die Verbundwerkstoffplatten aushärten. Beispielsweise werden die Verbundwerkstoffplatten mittels eines Vakuums auf der Tischfläche fixiert. Dazu weist die Tischfläche in einer bevorzugten Ausführungsform eine Einrichtung zur Erzeugung eines Vakuums auf.
In einer vorteilhaften Ausgestaltungsform umfasst die Einrichtung zur Erzeugung eines Vakuums ein die Tischfläche umschließendes und/oder die Tischfläche in Bereiche eintei- lendes Rohrprofil. Das Rohrprofil besitzt hierbei Öffnungen in Richtung der dem Nutzer zugewandten Oberfläche, das heißt der aktiven Tischoberfläche, so dass mittels eines Anliegens eines Vakuums an den Rohrprofilen eine Unterdruck auf der aktiven Tischoberfläche erzeugbar ist. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Mittel zum Fixieren ein die Verbundwerkstoffplatte zumindest bereichsweise überspannendes Vakuum- tuch. Als Vakuumtuch ist hierbei ein Tuch bezeichnet, das einerseits die Verbundwerkstoffplatte vollflächig und einstückig überdeckt und mittels dem ein Vakuum über einen längeren Zeitraum haltbar ist. Hierzu ist das Vakuumtuch im Wesentlichen diffusionsdicht, so dass keine Umgebungsluft durch das Vakuumtuch hindurch dringen und das Vakuum zwischen dem Vakuumtuch und der Verbundwerkstoffplatte beziehungsweise dem Vaku- umtuch und der Tischfläche dringen kann. Das Vakuumtuch fixiert die Verbundwerkstoffplatte mittels eines an den Rohrprofilen anliegenden Vakuums auf der Tischfläche. Hierbei ist es mittels des Vakuumtuchs möglich, eine derartig hohe Kraft auf die Verbundwerkstoffplatte auszuüben, dass eine für das Aushärten ausreichende Anpresskraft auf die Verbundwerkstoffplatte ausgeübt wird und die Verbundwerkstoffplatte auch in einer Überkopfposition sicher auf der Tischfläche fixiert ist. Das Vakuumtuch bildet somit ein Mittel zum Fixieren der Verbundwerkstoffplatte auf der Tischfläche und ist vakuumdicht. Vakuumtücher sind allgemein bekannt und nur beispielhaft wird auf die EP 0 398 006 A2 verwiesen, die Vakuumtuch offenbart. Darüber hinaus sind Vakuumtücher aus Naturkautschuk oder aus Gummi bekannt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist zumindest im Bereich der Tischfläche ein Un- terdrucksensor angeordnet. Der mindestens eine Unterdrucksensor ist dabei derart an der Tischfläche angeordnet, dass mittels des Unterdrucksensors ein Unterdruck zwischen dem Vakuumtuch und der Tischfläche und/oder der Verbundwerkstoffplatte und der Tischfläche und/oder im Bereich des Rohrprofils erfassbar ist. Es möglich mehrere Unterdrucksensoren vorzugsweise symmetrisch auf der Tischfläche verteilt anzuordnen, so dass auch bei unterschiedlichen Größen der Verbundwerkstoffplatten eine genaue Aussage über das zwischen dem Vakuumtuch und der Tischfläche anliegende Vakuum möglich ist.
Gemäß einer Ausführungsform ist im Inneren des Tragrohrs ein Unterdruckspeicher und mindestens eine Vakuumpumpe befestigt, wobei der Unterdruckspeicher über steuerbare Ventile mit den Rohrprofilen der Tischfläche verbunden ist. Hierbei steht die Vakuumpumpe mit den Rohrprofilen der Tischfläche in Verbindung. Neben einem unmittelbaren An- schluss der Vakuumpumpe mit den Rohrprofilen ist es ebenfalls möglich, in das innere des Tragrohrs einen Unterdruckspeicher zu integrieren. Der Unterdruckspeicher ermöglicht es hierbei auch bei einer großen Anzahl von mit Verbundwerkstoffplatten belegten Tischflächen einen ausreichenden Unterdruck zur Verfügung zu stellen. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der Unterdruckspeicher einen Rohrspeicher, der zum Beispiel in eine Mittelachse des Rotationsmoduls anordbar ist, wodurch vorteilhafterweise eine geringe Momentenbelastung auf den oder die Antriebe erzielbar ist. In einer weiteren Ausführungsform der Einrichtung zur Erzeugung eines Vakuums ist mindestens eine wei- tere Vakuumpumpe im Inneren des Tragrohrs angeordnet. Die mindestens eine weitere Vakuumpumpe kann hierbei als zusätzliche oder im Falle eines Ausfalls als alternative Unterdruckquelle dienen. Beispielhaft kann eine Vakuumpumpe mit einer Saugluftmenge von 40m 3 /h bis 48 m 3 /h eingesetzt werden, wobei je nach zu verarbeitenden Verbundwerkstoffplatten die Saugluftmenge erhöhbar oder reduzierbar ist.
Ein weiterer Vorteil wird dann erzielt, wenn die Großplattenherstellvorrichtung einen die Tischfläche zumindest bereichsweise umschließenden Verschlussrahmen aufweist, wobei der Verschlussrahmen zur Tischfläche hin und von der Tischfläche weg positionierbar ist. Bevorzugt ist das Vakuumtuch mittels des Verschlussrahmens auf der Tischfläche fixier- bar. Wird hierbei der Verschlussrahmen umlaufend um die Tischfläche herum derart angeordnet, dass das gesamte die Tischfläche überdeckende Vakuumtuch zwischen dem Verschlussrahmen und der Tischfläche fixiert ist, so ist eine weitere Sicherung zur Erzeu- gung eines kontinuierlichen Vakuums über eine Aushärt- und/oder Lagerzeit zwischen dem Vakuumtuch und der Tischplatte beziehungsweise dem Vakuumtuch und der Verbundwerkstoffplatte erzielbar. Wird der Verschlussrahmen umlaufend und einstückig ausgebildet, so ist es vorteilhaft, den Verschlussrahmen mittels einer Linearbewegung der Tischfläche zuzuführen beziehungsweise zur Tischfläche hin und von der Tischfläche weg zu positionieren. Hierdurch wird einerseits ein gleichmäßiges Heranführen eines einstückigen Verschlussrahmes an die Tischplatte und andererseits ein sicheres Fixieren des Vakuumtuchs ermöglicht. Eine Weiterbildung sieht einen anpassbaren Verschlussrahmen vor. Eine Anpassung kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass ein mehrteiliger Verschlussrahmen mit auswechselbaren oder ergänzend einzusetzenden Rahmenteilen genutzt wird.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich dann, wenn am Verschlussrahmen und/oder an der Tischfläche Dichtungen, insbesondere Dichtlippen, befestigt sind. Die Dichtungen ermöglichen zum Beispiel, dass auch bei einem nicht ebenen Aufliegen des Vakuumtuchs, zum Beispiel bei Faltenbildung, ein Vakuum erzeugbar und kontinuierlich haltbar ist. Die Dichtungen bestehen bevorzugt aus einem elastischen Kunststoff. In einer Ausführungsform sind die Dichtungen profiliert und/oder mit kooperierenden und/oder sich flächig gegenüber liegenden Dichtlippen ausgebildet. Eine bevorzugte Ausführungsform wird dann erreicht, wenn der Verschlussrahmen die Tischfläche umfänglich umschließt und der Verschlussrahmen eine Dichtung aufweist, die mit einer Dichtlippe an der Tischfläche zusammen wirkt, so dass mittels einer Positionierung des Verschlussrahmens hin zur Tischfläche eine vollumfängliche Abdichtung zwischen dem Verschlussrahmen und der Tischfläche möglich ist. Mittels einer vollumfänglichen Abdichtung wird eine zusätzliche Sicherung zur Erzeugung eines Vakuums auf der Tischfläche, insbesondere zwischen dem Vakuumtuch und der Tischfläche bereitgestellt. Zur Positionierung des Verschlussrahmes ist es vorteilhaft, dass die Positionierung des Verschlussrahmens und/oder der Bodenflächen mittels hydraulischer, pneumatischer oder elektrischer Antriebe, insbesondere mittels hydraulischer Linear-Antriebe, erfolgt.
Für verschiedene Verbundwerkstoffplatten und deren Einsatzgebiete kann es vorteilhaft sein, dass die Verbundwerkstoffplatten während des Aushärtens eine Wärmebehandlung erfahren. Vorteilhaft kann es hierbei sein, wenn die Tischfläche und/oder eine Umgebung der Großplattenherstellvorrichtung eine Heizeinrichtung aufweist. Durch eine Wärmebe- handlung werden beispielsweise Vorspannungen in den Verbundwerkstoffplatten erzeugt, wodurch die Verbundwerkstoffplatten hochfest und temperaturbeständig werden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Heizeinrichtung in die Großplattenherstellvorrichtung integriert. So ist es zum Beispiel möglich, die Heizeinrichtung unmittelbar in die Tischfläche zu integrieren, so dass eine unmittelbare Erwärmung der Verbundwerkstoffplatte ermöglicht ist. Dies bietet den Vorteil, dass geringe Wärmeverluste auftreten, da die Verbundwerkstoffplatte mittelbar, zum Beispiel über die Sandwichpaneele der Tischfläche, oder unmittelbar, zum Beispiel über Heizelemente in der Tischfläche, mit der Heizeinrichtung in Kontakt steht. Darüber hinaus ist es aber ebenfalls möglich, dass die Heizeinrichtung mit der Großplattenherstellvorrichtung in der Weise zusammenwirkt, dass zumindest die Verbundwerkstoffplatte erhitzbar ist. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die Großplattenherstellvorrichtung beziehungsweise eine passive Tischfläche mit einer Wärmequelle, beispielsweise mittels zumindest einem Infrarotstrahler oder erhitzter Luft aus zumindest einem Heizgebläse beaufschlagt ist. Es ist ebenfalls gemäß einer Ausgestaltung eine Kombination aus einer Heizeinrichtung in der Tischfläche mit einer externen die Tischfläche beaufschlagenden Heizeinrichtung vorgesehen. Eine weitere Ausgestaltung einer Beheizung, die einzeln oder in Kombination mit einer anderen Beheizung vorgesehen sein kann, nutzt eine elektrische Widerstandsbeheizung. So kann eine Tischfläche mit einer derartigen Heizeinrichtung versehen sein. Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass zusätzlich oder alternativ zum Beispiel das Vakuumtuch beheizbar ist, vorzugsweise elektrisch beheizbar. Eine mögliche Ausgestaltung einer ein- einsetzbaren elektrischen Beheizung geht prinzipiell aus der DE 10 2006 022319 A1 hervor, auf die diesbezüglich hinsichtlich der verwendeten Materialien, des Aufbaus und der Anordnung verwiesen wird. So können auch verschiedene Stromstärken für die Heizung eingesetzt werden. Bevorzugt werden in Glasgewebe umhüllte Graphitbeschichtungen eingesetzt, um als Heizelemente zu wirken. Eine Beheizung, vorzugsweise eine elektri- sehe Beheizung, erfolgt zum Beispiel in einem Temperaturbereich von 28°C bis 50 0 C 1 , bevorzugt zwischen 30 0 C und 40 0 C. Auch kann die Temperatur vorzugsweise an ein voreinstellbares Temperaturprofil angepasst werden.
Des weiteren besteht die Möglichkeit, eine Steuerung oder Regelung vorzusehen. Diese kann zum Beispiel eine eingebrachte Heizenergie in die Verbundwerkstoffplatte anpassen. Auch können so Temperaturprofile angepasst an die zu verarbeitenden Verbundwerkstoffplatten umgesetzt werden, um ein verbessertes Aushärten sicherzustellen. Wird beispielsweise in einer Ausgestaltung auf eine fixierte Verbundwerkstoffplatte ein Druck ausgeübt, beispielsweise ein Presskraft, so kann dieses ebenfalls mit einer Beheizung einhergehen. Hierbei kann zum Beispiel durch ein einstellbares Druck-Temperatur-Profil eine besondere Festigkeit der Verbundwerkstoffplatte erzielt werden. Bevorzugt werden hierbei eine Unter- wie auch eine Oberseite der Verbundwerkstoffplatte mit Wärme beaufschlagt.
In einer bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung ist der Rotationsraum begehbar ausgebildet, so dass die Großplattenherstellvorrichtung einen sich unterhalb der aktiven Tischfläche befindenden Wartungsraum umfasst. Durch eine Ausführungsform des Rotationsraums als begehbaren Raum, wird einerseits eine Überwachung des Aushärtevorgangs ermöglicht. Andererseits kann ein Wartungs- und Überprüfungsraum für zum Beispiel das Rotationsmodul, den mindestens einen Antrieb und das mindestens eine Lager geschaffen werden. Der begehbare Wartungs- und Überprüfungsraum wird hierbei beispielhaft zumindest aus der aktiven Tischfläche, den bewegbaren Bodenflächen sowie ein die Großplattenherstellvorrichtung begrenzendes Kastenfundament gebildet. Ein Vorteil ergibt sich dann, wenn der Wartungs- und Überwachungsraum gleichzeitig eine Heizeinrichtung aufweist, so dass der Wartungs- und Überwachungsraum als Heizraum dient. Durch die Ausbildung eines Heizraums ist es möglich, dass die passive oder die passiven Tischflächen eine kontinuierliche Erwärmung im Heizraum erfahren. Der begehbare Rotationsraum dient in einem derartigen Falle folglich als Wartungs-, Überwachungs- und Heizraum. Gemäß einem weiteren Gedanken der Erfindung, der auch unabhängig weiterverfolgt werden kann, wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem eine Bewegung einer Tischfläche einer Großplattenherstellvorrichtung genutzt wird. Das Verfahren beinhaltet zumindest die Verfahrenschritte: a) Anordnen zumindest einer Lage einer Verbundwerkstoffplatte auf einer Tischfläche, b) Fixieren der einen oder mehreren Lage der Verbundwerkstoff- platte auf der Tischfläche und c) Bewegen der Tischfläche aus einer aktiven Anord-, Bearbeitungs- und Fixierposition in eine passive Position, bevorzugt in eine Aushärte- und/oder Aufheizposition, wobei beim oder nach dem Positionieren der Tischfläche in die passive Position eine weitere Tischfläche in die Anord- und Bearbeitungsposition bewegt wird. Gemäß einer Weiterbildung wird beim oder nach dem Positionieren der Tischfläche in die passive Position eine Aushärte- und/oder Aufheizposition eingenommen. Durch den Verfahrensschritt des Bewegens der Tischfläche aus einer aktiven Anord-, Bearbeitungsund Fixierposition in eine vorzugsweise passive Aushärte- und/ oder Aufheizposition wird ein Verfahren bereitgestellt, mit dem eine sehr wirtschaftliche Produktion von Verbundwerkstoffplatten erzielt wird.
Eine vorteilhafte Weiterbildung ergibt sich dann, wenn die Verfahrensschritte a), b) und c) entsprechend der Anzahl der Tischflächen in der Vorrichtung wiederholt werden. Durch eine Wiederholung der Arbeitschritte wird eine kontinuierliche Fertigung von Verbundwerkstoffplatten ermöglicht. In einer Ausführungsform ist es möglich, dass bei einem Bewegen der Tischplatte von einer Position in eine andere Position diese zumindest teilweise abgesenkt oder angehoben wird. Werden dabei die Tischflächen in einen Hallenboden einer Fabrikanordnung zur Herstellung von Verbundwerkstoffplatten versenkt, und wird für das Versenken ein Rotationsmodul eingesetzt, so ergibt sich eine Platz sparende Fertigung von Verbundwerkstoffplatten.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Tischfläche mittels eines Rotationsmoduls aus der Anord-, Bearbeitungs- und Fixierposition in die Aushärte- und/oder Aufheizposition verdreht. Durch ein Verdrehen der aktiven Tischfläche gelangt kann eine weitere Tischfläche in den Arbeitsbereich des Nutzers gelangen, so dass der benötigte Platzbedarf minimiert, die Handhabungskosten für eine verklebte und noch nicht ausgehärtete Verbundwerkstoffplatte reduziert und die Produktionssicherheit wesentlich gesteigert wird.
Ein weiterer Vorteil wird dann erreicht, wenn vor einem Bewegen vorzugsweise des Rotationsmoduls mindestens eine begehbare, vorzugsweise im Schwenkbereich des Rotationsmoduls befindliche Bodenfläche aus einer mit der Tischfläche in der Anord-, Bearbeit- und Fixierposition ebenen Position in eine Position verfahren wird, in der ein Bewegen vorzugsweise des Rotationsmoduls ermöglicht wird, und dass nach dem Bewegen des Rotationsmoduls die Bodenfläche wieder in die mit der Tischfläche in der Anord-, Bear- beit- und Fixierposition ebenen Position verfahren wird. Mittels eines Bewegens einer die Tischfläche umgebenden Bodenfläche ist es einerseits möglich an die rotierbar gehaltene Tischfläche zu begehen und andererseits kann eine zum Beispiel aus dem Boden heraus geschwenkte Bodenfläche als Zutrittsschutz dienen. Nach dem Bewegen ist es möglich, dass die Verbundwerkstoffplatte in der Aushärte- und/oder Aufheizposition direkt oder indirekt beheizt wird. Durch die Integration eines Heizprozesses in den Verfahrensablauf und unmittelbar in der Großplattenherstellvorrichtung wird der Platzbedarf zur Herstellung mehrerer Verbundwerkstoffplatten reduziert und andererseits ein kontinuierliches Arbeiten ermöglicht.
Ein vorteilhafter Verfahrensablauf ergibt sich dann, wenn das Fixieren der Verbundwerkstoffplatte mittels eines Vakuums, insbesondere mittels eines Vakuumtuchs, durchgeführt wird. Ein Vakuumtuch bietet einerseits den Vorteil des leichten Auflegens auf die Ver- bundwerkstoffplatte und andererseits ermöglicht ein Vakuumtuch eine gleichmäßige Flächenpressung über die gesamte Verbundwerkstoffplatte zu erzielen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird das Vakuumtuch und/oder die Verbundwerk- stoffplatte vor dem Positionieren in die Aushärte- und/oder Aufheizstadion mittels eines Verschlussrahmens auf der Tischfläche fixiert. Mittels des Verschlussrahmes wird das Vakuumtuch und/oder die Verbundwerkstoffplatte sicher positioniert und auch schwerste Verbundwerkstoffplatten sind auf der Tischfläche haltbar. Nachdem das Vakuumtuch über der Verbundwerkstoffplatte angeordnet ist, wird ein Evakuieren des Bereichs zwischen der Tischfläche und dem Vakuumtuch nach einem Fixieren des Vakuumtuchs durch den Verschlussrahmen durchgeführt. Das zusätzliche Fixieren mittels eines Verschlussrahmens unterstützt die Bildung eines Vakuums, da der Verschlussrahmen zusätzlich dichtend wirkt. Darüber hinaus bietet der Verschlussrahmen die Vorteile, dass einerseits ein hohes Vakuum erzielt werden kann und andererseits dass ein Vakuum über einen längeren Zeitraum gehalten werden kann, wenn zum Beispiel eine Tischfläche als Lagerfläche dient.
Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass eine Presseinrichtung genutzt wird, mittels der die Verbundwerkstoffplatte auf der Tischfläche fixiert werden kann.
Bevorzugt kann im übrigen für die Ausführung des Verfahrens die oben beschriebene Vorrichtung eingesetzt werden. Gemäß einem weiteren Gedanken der Erfindung wird eine Fabrikanordnung zur Herstellung einer Verbundwerkstoffplatte dadurch gelöst, dass die Großplattenherstellvorrichtung zumindest teilweise in einen Hallenboden eingelassen ist. Vorteilhafte Ausgestaltungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Durch die Anordnung einer Großplattenherstellvorrichtung, die zumindest teilweise in den Hallenboden der Fabrikanordnung ein- gelassen ist, wird die Möglichkeit geschaffen, Platz sparend zu arbeiten und somit die benötigte Fläche zur Produktion einer Verbundwerkstoffplatte und insbesondere einer Kastenwagenpaneele zu minimieren. In einer ersten Ausgestaltungsform ist es möglich, dass eine Tischfläche der Großplattenherstellvorrichtung in Richtung des Hallenbodens bewegbar ist. Das Bewegen in Richtung des Hallenbodens ermöglicht es hierbei, dass der hierdurch frei werdende Raum für andere Arbeiten oder für eine Fertigung weiterer Verbundwerkstoffplatten genutzt werden kann. In einer weiteren Ausgestaltungsform ist die Fabrikanordnung derart ausgestaltet, dass die Tischflächen der Großplattenherstellvorrichtung schwenkbar in den Hallenboden integriert sind. Durch die schwenkbare Integration in den Hallenboden wird lediglich eine den Abmaßen der maximalen Kastenwagenpa- neelen entsprechende Tischfläche als Platzbedarf in der Fabrikanordnung und folglich als Hallenfläche benötigt. Waren in der Vergangenheit mindestens zwei Tischflächen nötig, um ein paralleles Fertigen von zwei Kastenwagenpaneelen beziehungsweise Verbund- werkstoffplatten zu ermöglichen, so ist nun die Möglichkeit geschaffen, auch bei nur geringem Platzangebot in einer Fabrikhalle beispielsweise eine parallele oder eine kontinuierliche Fertigung von Verbundwerkstoffplatten durchzuführen. Darüber hinaus entfallen durch den Vielzweckaufbau der Großplattenherstellvorrichtung an einem Produktionsort Handhabungs- und Lagerkosten. Die aushärtenden Verbundwerkstoffplatten müssen nicht transportiert werden und können je nach Bedarf und Größe der Großplattenherstellvorrichtung in der Großplattenherstellvorrichtung verbleiben und dort lagern. Wird beispielsweise ein hoher Lagerbestand in der Fabrikanordnung gefordert, so ist das Rotationsmodul mit einer Vielzahl von Tischflächen, beispielsweise, drei, vier, fünf, sechs, sie- ben, acht, neun oder zehn Tischflächen, ausbildbar.
Durch die Integration beziehungsweise das Einlassen der Großplattenherstellvorrichtung in den Hallenboden der Fabrik wird weiterhin der Vorteil erzielt, dass die Fabrikationshalle niedriger bauen kann, da die Kastenwagenpaneele beziehungsweise Verbundwerkstoff- platten in einer geringeren Höhe hergestellt werden. Die geringe Bauhöhe wird auch dadurch erreicht, dass ein Schwenkbereich der Großplattenherstellvorrichtung zumindest zum Teil einen durch einen in den Hallenboden eingelassenes Fundament, insbesondere ein Kastenfundament oder einen Senkkasten oder eine ausbetonierte Grube, gebildeten Raum umfasst. Durch die Nutzung des Fundaments der Fabrikationshalle, das in den Hallenboden hineinreicht kann die Fabrikationshalle eine geringere Höhe aufweisen und auch der Transport der fertigen Verbundwerkstoffplatten kann mit tiefer bauenden Handhabungsgeräten, wie zum Beispiel einem Hallenkran, erfolgen. Dies stellt insbesondere deshalb einen Vorteil dar, weil die Verbundwerkstoffplatten sehr groß sind und Abmaße von zum Beispiel 15 Meter mal 3 Meter aufweisen können.
In einer weiteren Ausführungsform der Fabrikanordnung ist das Fundament begehbar ausgeführt, so dass das Fundament mindestens eine Wartungsebene bildet. Eine Wartungsebene bietet den Vorteil, dass die Bestandteile der Großplattenherstellvorrichtung leicht überprüft, gewartet oder repariert werden können. Es besteht ebenfalls die Möglich- keit, eine in einer Aushärte- und oder Aufheizposition befindliche Verbundwerkstoffplatte zu überwachen und/oder zu kontrollieren.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich dann, wenn ein Steuerstand für die Bedienung der Großplattenherstellvorrichtung derart angeordnet ist, dass die Großplattenherstellvorrichtung zumindest in ihrer aktiven Tischfläche für einen Nutzer einsehbar ist. Die Anordnung der des Steuerstands der Großplattenherstellvorrichtung in einen für den Nutzer einsehbaren Bereich erhöht zum Beispiel die Sicherheit bei der Bewegung der Tischfläche. So kann der Nutzer beispielsweise visuell überprüfen, ob die Tischflächen wirklich frei sind, ob eine Verbundwerkstoffplatte sicher auf der Tischfläche positioniert und ob Störungen während des Bewegens der Tischplatte auftreten. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen gehen aus dem nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel hervor. Die dort dargestellten Weiterbildungen sind jedoch nicht beschränkend auszulegen, vielmehr können die dort beschriebenen Merkmale untereinander und mit den oben beschriebenen Merkmalen zu weiteren Ausgestaltungen kombiniert werden. Des Weiteren sei darauf verwiesen, dass die in der Figurenbeschreibung angegebenen Bezugszeichen den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung nicht beschränken, sondern lediglich auf die in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele verweisen. Gleiche Teile oder Teile mit gleicher Funktion weisen im Folgenden die gleichen Bezugszeichen auf. Es zeigt: Fig. 1 : eine Draufsicht auf eine Großplattenherstellvorrichtung,
Fig. 2: einen Schnitt durch das Fundament der Großplattenherstellvorrichtung in einer Seitenansicht gemäß der Linie A-A aus der Fig. 1 , Fig. 3: einen Schnitt durch eine Großplattenherstellvorrichtung gemäß dem Schnitt
B-B aus der Fig. 1 ,
Fig. 4: eine Seitenansicht auf eine Großplattenherstellvorrichtung mit Steuerstand und Fundament,
Fig. 5: eine Ansicht auf die Großplattenherstellvorrichtung gemäß der Fig. 4 aus
Richtung des Pfeils C,
Fig. 6: eine Schnittdarstellung einer Kopfansicht der Großplattenherstellvorrich- tung gemäß der Linie D-D in der Fig. 4,
Fig. 7: eine Schnittdarstellung der Großplattenherstellvorrichtung entlang der Linie
E-E in der Fig. 4, Fig. 8: eine Detailansicht eines Schnitts durch eine Tischfläche und ein Rotationsmodul mit einem geöffneten Verschlussrahmen gemäß dem Ausschnitt F in Fig. 7, Fig. 9: eine Detailansicht gemäß dem Ausschnitt G aus Fig. 8,
Fig. 10: eine Schnittdarstellung der Großplattenherstellvorrichtung entlang der Linie
E-E, wobei eine Rotationsbewegung wiedergegeben ist und der Schnitt als
E'-E' bezeichnet wurde,
Fig. 11 : eine Schnittdarstellung durch eine Tischfläche und das Rotationsmodul mit einem an der Tischfläche anliegenden Verschlussrahmen gemäß dem De- tail H aus Fig. 10,
Fig. 12: eine Detailansicht einer Seite einer Tischfläche gemäß dem Detail I aus
Fig. 11 und Fig. 13 eine Draufsicht auf eine Fabrikanordnung mit einer Großplattenherstellvorrichtung.
In der Fig. 1 ist eine Großplattenherstellvorrichtung 1 als Fabrikanordnung 2 in einer Draufsicht dargestellt. Die Fabrikanordnung 2 weist hierbei zumindest einen Hallenboden 3, eine Zugangseinrichtung 4, ein Sicherheitsgitter 5, ein Kastenfundament 6 und eine Großplattenherstellvorrichtung 1 auf. Als Teile der Großplattenherstellvorrichtung 1 sind in der Figur 1 ein Steuerpult 7, eine Tischfläche 8 sowie beidseitig der Tischfläche 8 angeordnete schwenkbare Bodenflächen 9, 10 dargestellt. Eingetragen ist zusätzlich die maximal nutzbare Tischfläche TB und die maximal nutzbare Länge T L der Tischfläche 8. In diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Tischfläche 8 eine Breite T B von cirka 3 m und eine Länge T L von cirka 15 m auf. Ebenfalls dargestellt ist ein Nutzer N am Steuerpult 7 der Großplattenherstellvorrichtung 1 für Verbundwerkstoffplatten 11.
Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch die Fabrikanordnung 2 und die Großplattenherstellvor- richtung 1 in einer Seitenansicht gemäß der Linie A-A aus der Figur 1. Die Großplattenherstellvorrichtung 1 ist in den Hallenboden 3 versenkt dargestellt. Die Großplattenherstellvorrichtung 1 wird mittels zweier Lager 12, 13, die sich an den jeweiligen Kopfenden 14, 15 der Großplattenherstellvorrichtung 1 befinden, gelagert. Die Lager 12, 13 wiederum sind auf jeweils einem Sockel 16, 17 befestigt. Die Sockel 16, 17 sind entweder einteilig mit dem Kastenfundament 6 ausgebildet oder zumindest fest mit dem Kastenfundament 6 verbunden. Als Zugangseinrichtung 4 ist eine Treppe mit Geländer 18 ausgebildet. Über die Treppe 18 erreicht ein Nutzer N den Rotationsraum 19 der Großplattenherstellvorrich- tung 1 , wobei der Rotationsraum 19 einen Teil eines Wartungsraums 19, zum Beispiel für die Lager 12, 13 des Rotationsmoduls 24, umfasst. Über weitere Treppen mit Geländer 20, 21 sind beide Lager 12, 13 sowie ein Rotationsmodul 24 mit den passiven Tischflächen 22, 23 für Überwachungs- und/oder Wartungsarbeiten erreichbar. Das Rotationsmo- dul 24 wird einseitig mittels einer Motor-Getriebe-Kombination 25 angetrieben. Darüber hinaus ist das Rotationsmodul 24 mit dem Steuerstand 7 verbunden, wobei Steuer-, Regel- oder Versorgungsleitungen mittels einer Energiekette 26 zum Rotationsmodul 24 geleitet werden. Das Schutzgitter 5 sowie die schwenkbaren Bodenflächen 9, 10 ermöglichen ein gefahrloses Bearbeiten der aktiven Tischfläche 8. Die Fig. 2 zeigt einen aus dem Hallenboden 3 herausragenden Verschlussrahmen 27.
Eine Seitenansicht gemäß dem Schnitt B-B in der Fig. 1 ist in der Fig. 3 wiedergegeben. Gleiche Bestandteile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Gezeigt ist ein Schnitt durch eine Mittelachse 28 der Großplattenherstellvorrichtung 1. An einem Kopfende 15 ist eine Antriebseinheit 25 angeordnet, die zum Beispiel ein Elektromotor, insbesondere ein Servomotor, ein hydraulischer, ein pneumatischer Motor oder vergleichbarer Antrieb oder eine Kombination aus Motor und einem Getriebe sein kann. Der Antrieb 25 ist mit einer Welle 29 derart verbunden, dass mittels des Antriebs 25 ein Bewegen des Rotationsmoduls 24, insbesondere eine Drehung um die Mittelachse 28 ermöglicht wird. Die Welle 29 reicht dabei durch das Lager 13 sowie eine das Kopfende 15 bildende Kopfwand 30 hindurch und bildet zusätzlich einen Lagerpunkt 31 für eine im Inneren des Rotationsmoduls 24 befindliche Trennwand 32. Die Trennwand 32 dient der Stabilisierung des Rotationsmoduls 24, einer gleichmäßigeren Krafteinbringung in das Rotationsmodul durch die Welle 29 und zusätzlich wirkt die Trennwand 32 einer möglichen Durchbiegung des Rotati- onsmoduls entgegen. An dem der Antriebsseite gegenüberliegenden Kopfende 14 ist in den Innenraum des Rotationsmoduls 24 eine Trennwand 33 eingebracht. Hierbei kann die Trennwand 33 wiederum als Lagerpunkt für eine sich durch eine Kopfwand 34 erstreckende und im Lager 12 gelagerte Achse 35 dienen. Die Achse 35 ist im das Rotationsmodul 24 stützenden Lager 12, einem in der Kopfwand 34 befindlichen Lager 36 sowie dem in der Trennwand 33 befindlichen Lager 37 aufgenommen.
Die Fig. 3 zeigt im Schnitt eine aktive Tischfläche 8, wobei der Verschlussrahmen 27 von der Tischfläche 8 abgehoben oder von der Tischfläche 8 getrennt dargestellt ist. Die Tischfläche 8 ist mittels Rohrprofilen 38 in Bereiche 39 unterteilt. Hierbei sind zur besse- ren Übersichtlichkeit der Fig. 3 lediglich einige Rohrprofile 38 und Bereiche 39 der aktiven Tischfläche 8 wie auch der passiven Tischfläche 23 mit Bezugszeichen für die Rohrprofile 38 und Bereiche 39 versehen. Durch das Einteilen der Tischflächen 8, 23 ist es möglich, unterschiedliche Verbundwerkstoffplatten 11 mittels eines Vakuumtuchs 40 sicher auf der Tischfläche 8, 27 zu fixieren. Das Vakuumtuch 40 ist in der Fig. 9 und Fig.10 dargestellt. Die Bereiche 39 zwischen den Rohrprofilen 38 werden bevorzugt aus einer Verbundwerkstoffplatte, insbesondere einem Sandwichpaneel 39, gebildet. Das Sandwichpaneel 39 bietet hierbei den Vorteil, dass ein leichter Aufbau des Rotationsmoduls 24 bei gleichzeitig ausreichender Steifigkeit zum Begehen und Bestücken der aktiven Tischfläche 8 gegeben ist.
Im Inneren 41 des Rotationsmoduls 24 ist ein Vakuumspeicher 42 anordbar. Der Vaku- umspeicher 42 wird mittels einer Vakuumpumpe 43 mit einem Vakuum versorgt. Hierbei wird mindestens eine Vakuumpumpe 43 eingesetzt, wobei alternativ mehrere, vorzugsweise zwei Vakuumpumpen 43 eingesetzt werden können. Über eine Verbindungsleitung 44 wird das Rohrprofil 38 mit einem Vakuum aus dem Rohrspeicher 42 und/oder der Vakuumpumpe 43 beaufschlagt. Die Beaufschlagung des Rohrprofils 38 mit einem Unter- druck ist mittels eines Ventils 45 steuerbar. Lediglich zur besseren Übersichtlichkeit ist beispielhaft eine Verbindungsleitung 44 in Fig. 3 skizziert. Es ist ebenfalls möglich, die aktive Tischfläche 8 und/oder die passiven Tischflächen 22, 23 oder Teilflächen der aktiven Tischfläche 8 und/oder der passiven Tischflächen 22, 23 separat anzusteuern und mit einem Unterdruck zu beaufschlagen.
Aus der Fig. 4 geht eine Seitenansicht auf eine Fabrikanordnung 2 hervor, wobei ebenfalls der Hallenboden 3 und das Kastenfundament 6 dargestellt sind. Das Kastenfundament 6 reicht hierbei in den Hallenboden 3 hinein, so dass sich der Rotationsraum 19 im Wesentlichen unterhalb des Hallenbodens 3 befindet. Das Kastenfundament 6 ist auch als Senkkasten bezeichenbar oder als eine ausbetonierte Grube beschreibbar. Die Schutzgitter 5 dienen dabei dazu, ein Betreten der aktiven Tischfläche 8 zu verhindern, wenn das Rotationsmodul 24 die aktive Tischfläche 8 in eine andere Position verdreht beziehungsweise bewegt. In der Fig. 5 ist das Schutzgitter 5 aus Ansicht gemäß dem Pfeils C in der Fig. 4 dargestellt. Der Nutzer N bedient die Großplattenherstellvorrichtung 1 von einem Schaltpult oder Steuerstand 7 aus, wobei der Steuerstand 7 von der aktiven Tischfläche 8 aus gesehen hinter dem Schutzgitter angeordnet ist. Der Nutzer N befindet sich somit hinter dem Schutzgitter 5 in einem sicheren Arbeitsbereich und ist gleichzeitig in der Lage, die ge- samte aktive Tischfläche 8 beziehungsweise das Rotationsmodul einzusehen. Ein Schnitt durch das Kastenfundament 6 gemäß der Linie D-D aus Fig. 4 ist in der Fig. 6 wiedergegeben. Die Fig. 6 zeigt die Kopfwand 30 des Rotationsmoduls 24 mit den Tischflächen 8, 22, 41. Der dargestellte Antrieb 25 umfasst einen Motor, bevorzugt einen Elektromotor, der mit einem Getriebe 47 zusammen wirkt. Die Energiekette 26 ermöglicht hier- bei Drehbewegungen des Rotationsmoduls 24 von beispielsweise bis zu 360°. Es kann auch anstelle der Energiekette 26 mit einer Drehdurchführung gearbeitet werden, so dass auch ein Drehwinkel von mehr als 360° beziehungsweise ein Endlosdrehen des Rotationsmoduls 24 möglich ist. In der Fig. 7 ist ein Schnitt gemäß der Linie E-E aus der Fig. 4 wiedergegeben. Die Fig. 7 stellt einen Schnitt durch das Rotationsmodul 24 in einem Bereich gesehen vom Antrieb 25 aus gesehen vor der Trennwand 32 dar. Wie zu erkennen, zeigt das Ausführungsbeispiel ein Rotationsmodul mit vier Tischflächen 8, 22, 23, 46. Die aktive Tischfläche 8 ist für den Nutzer N zugänglich. Der Nutzer N ist zum Beispiel in der Lage Elemente einer Verbundwerkstoffplatte 48 auf die aktive Tischfläche 8 aufzubringen, zu positionieren, zu verarbeiten und zu fixieren. Die aktive Tischfläche dient somit zum Bestücken und Fixieren einer Verbundwerkstoffplatte. Die weiteren Tischflächen 22, 23, 46 sind passive Tischflächen 22, 23, 46, in denen Verbundwerkstoffplatten 11 aushärten, aufgeheizt werden und aushärten oder lediglich lagern. Die Fig. 7 zeigt die aktive Tischfläche 8 mit von der aktiven Tischfläche 8 abgehobenem Verschlussrahmen 27. Die Bodenflächen 8, 9 sind geschlossen, das heißt sie bilden mit dem Hallenboden 3 eine für den Nutzer N begehbare Fläche. Die aktive Tischfläche 8 mit dem von der aktiven Tischfläche 8 abgehobenen Verschlussrahmen 27 ist in der Fig. 8 detailliert wiedergegeben. Die Fig. 8 zeigt eine Detailansicht F aus der Figur 7. Dargestellt ist eine Verbundwerkstoffplatte 48, die auf die aktive Tischfläche 8 aufgebracht wurde. Nach dem Zusammenstellen der Verbundwerkstoffplattenelemente zur Bildung einer Verbundwerkstoffplatte 48 wird ein Vakuumtuch 40 über die Verbundwerkstoffplatte 48 gelegt. Das Vakuumtuch 40 überdeckt die Verbundwerkstoffplatte 48, die aktive Tischfläche 8, bestehend aus den Rohrprofilen 38 und den Bereichen 39, einstückig und ragt über die aktive Oberfläche 8 hinaus. Dabei reicht das Vakuumtuch 40 zumindest bis über einen Rahmen 48 der aktiven Tischfläche 8. Mittels einer am Rotationsmodul 24 befestigten Hubeinheit 49 ist der Verschlussrahmen 27 in Richtung der aktiven Tischfläche 8 in Richtung des Pfeils P und gegen den Rahmen 48 bewegbar.
Wie in Fig. 8 weiterhin dargestellt ist, weist das Rotationsmodul 24 ein zentrales Tragrohr 54 auf, auf dem mittels abgekanteter Profile 55 die Tischflächen 8, 22, 23, 46 montiert sind. Die Tischflächen 8, 22, 23, 54 sind mit Abstand vom zentralen Tragrohr 54 auf den Profilen 55 montiert. Zur Gewichtsersparnis sind die abgekanteten Profile mit Öffnungen 56 versehen. An den abgekanteten Profilen 55 und/oder dem zentralen Tragrohr 54 sind Halteelemente 57 befestigt, die die Hubeinheiten 49, 58 halten. Die Halteelemente 57 sind derart ausgebildet, dass die Halteelemente 57 die Hubeinheiten 49, 58 für jeweils zwei unterschiedliche Verschlussrahmen 27 aufnehmen. Vorzugsweise sind die Hubeinheiten 49, 58 in den Halteelementen 57 um 90° versetzt befestigt, so dass jeweils mittels der Hubeinheiten 49, 58 eine Linearbewegung der Verschlussrahmen 27 in Richtung einer Normalen N auf den Tischflächen 8, 22, 23, 46 ermöglicht wird. Das zentrale Tragrohr 54 ist seinerseits wiederum aus stabilen zum Beispiel metallischen Winkelprofilen 59 und Verbundwerkstoffplatten 60, vorzugsweise Sandwichpaneelen 60, gebildet. Die Winkelprofile 59 können einer Stabilisierung und/oder zur Montage der Halteelemente 57 und/oder der abgekanteten Profile 55 dienen. Die einen Teil des zentralen Tragrohrs bildende Sandwichpaneele 60 dient einerseits einer Stabilisierung des zentralen Tragrohrs 54 und andererseits einer Gewichtseinsparung.
Eine Detailansicht G des Rahmens 48 und des Verschlussrahmens 27 aus Fig. 8 ist in der Fig. 9 wiedergegeben. Im Rahmen 48 der aktiven Tischfläche 8 ist eine untere umlaufende Dichtung 50, insbesondere eine Dichtlippe 50 angeordnet, die mit einer oberen vor- zugsweise ebenfalls umlaufenden Dichtung 51 im Verschlussrahmen 27 zusammenwirkt. Vorzugsweise sind die Dichtungen 50, 51 profiliert ausgebildet, wobei die Dichtungen 50, 51 derart ausgebildet sind, dass sie eine Bildung eines Vakuums zwischen dem Vakuumtuch 40 und der aktiven Tischfläche 8 unterstützen. Der Verschlussrahmen 27 wird mittels einer Hubeinheit 49 in Richtung des Pfeils P bewegbar am Rotationsmodul 24 befestigt. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Hubeinheit 49 als Lineareinheit 49 ausgebildet, die beispielsweise eine pneumatische, hydraulische oder elektrische Lineareinheit 49 ist. Eine sich aus einem Zylinder 52 heraus bewegende Kolbenstange 53 hebt hierbei den Verschlussrahmen 27 von der aktiven Tischfläche 8 beziehungsweise dem Rahmen 48 ab oder bewegt den Verschlussrahmen 27 gegen den Rahmen 48 der aktiven Tischfläche 8.
Nach einem Bestücken der aktiven Tischfläche 8 mit einer Verbundwerkstoffplatte 11 wird mittels des Rotationsmoduls 24 die aktive Tischfläche 8 in eine passive Tischflächenposition bewegt. Eine derartige Bewegung ist im Schnitt entlang einer Linie E-E aus Fig. 4 in Fig. 10 dargestellt und zeigt eine Position in der das Rotationsmodul um einen Winkel bewegt ist. Die Darstellung in Fig. 10 ist mit E'-E' bezeichnet. Die Fig. 10 zeigt die schwenkbaren Bodenflächen 8, 9 in einer aus dem Rotationsbereich heraus geklappten Position, wobei die schwenkbaren Bodenflächen einen rechten Winkel zum Hallenboden 3 bilden und im Wesentlichen bündig zum Schutzgitter 5 zum Stillstand kommen. Die schwenkbaren Bodenflächen bilden somit für einen Nutzer der Großplattenherstellvorrich- tung eine Sicherheitseinrichtung in Form eines Begehschutzes. Vor einem Verdrehen des Rotationsmoduls 24 wird eine Verbundwerkstoffplatte 11 auf der aktiven Tischfläche 8 fixiert, wozu der Verschlussrahmen 27 in Richtung der aktiven Tischfläche verfährt und auf dem Rahmen 48 zum Anliegen kommt, wie dies in Fig. 11 als Detailansicht H dargestellt ist. Die Verbundwerkstoffplatten 11 werden mittels des Vakuumstuchs 40 auf der Tischfläche 8 fixiert. Hierbei wird das Vakuumtuch 40 zwischen dem Verschlussrahmen 27 und dem Rahmen 48 eingeklemmt und die Rohrprofile 38 mit einem Vakuum beauf- schlagt, so dass ein Vakuum zwischen dem Vakuumtuch 40, der Verbundwerkstoffplatte 11 und der Tischfläche 8 erzeugt wird.
Zur Bestimmung, Steuerung oder Regelung des Vakuums zwischen dem Vakuumtuch und der Tischfläche und/oder einem Vakuum zwischen der Verbundwerkstoffplatte 11 und der Tischfläche 8 sind in die aktive Tischfläche 8 und die passiven Tischflächen 22, 23, 46 Drucksensoren 61 integriert. Weitere Drucksensoren können auch in die Verbindungsleitung 44 und den Rohrspeicher 42 integriert sein. Das Vakuum zwischen dem Vakuumtuch 40 und der Tischfläche 8 und der Verbundwerkstoffplatte 11 wird dadurch erzeugt, dass das Rohrprofil 38 mit einem Unterdruck beaufschlagt wird. Wie beispielhaft in Fig. 11 dar- gestellt steht der Rohrspeicher 42 über eine Verbindungsleitung 44 mit dem Rohrprofil 38 in Verbindung. Beispielweise durch Öffnungen auf einer dem Nutzer N zugewandten O- berfläche des Rohrprofils 38 kann die sich zwischen dem Vakuumtuch 40 und der Tischfläche 8 und/oder der Verbundwerkstoffplatte 11 befindliche Luft abgesaugt werden. Der sich durch das Absaugen der Luft einstellende Unterdruck wird fixiert und verpresst die Verbundwerkstoffplatte 11 auf der Tischfläche.
In der Fig. 12 ist eine Detailansicht gemäß dem Ausschnitt I wiedergegeben. Die Fig. 12 zeigt die auf der aktiven Tischfläche 8 fixierte Verbundwerkstoffplatte 11 und den geschlossenen Verschlussrahmen 27, wobei die untere Dichtung 50 und die obere Dichtung 51 aufeinander liegen und somit die Bildung eines Vakuums auf der Tischfläche 8 unterstützen. Hierbei wirkt der Verschlussrahmen 27 mit der Kraft F derart auf den Rahmen 48, dass das Vakuumtuch 40 sicher gehalten wird und umfänglich dichtend abschließt.
Die Fig. 13 zeigt eine Draufsicht auf eine Fabrikanordnung 62 mit einer Großplattenher- Stellvorrichtung 1 , als Teil eines Fertigungsprozesses von zum Beispiel Kastenwagen 63. Die Großplattenherstellvorrichtung 1 ist in den Hallenboden 3 eingelassen, wobei die aktive Tischfläche 8, die Bodenflächen 8, 9, der Steuerstand 7 und die Zugangseinrichtung 4 in der Draufsicht erkennbar sind. Die Fabrikanordnung 62 umfasst weiterhin ein Schaumstofflager 64, ein Lager für Bleche 65, die zum Beispiel als Coil bereitgestellt werden, ein Gefahrgutlager für Klebstoff 66, eine Mischstation für Klebstoff 67, einen Tisch für die Nachbearbeitung 68, ein Profillager 69, einen Montagetisch für Struktursätze 70, eine Bearbeitungsmittel 71 , wie beispielsweise eine Kreissäge, ein Magazin 72 und einen Montageplatte für eine Türfertigung 73. Unterteilt ist die Fabrikanordnung 62 in einen Ferti- gungsbereich74 und einen Lagerbereich 75, zum Abtransport der Kastenwagen 63.
Zur Herstellung einer Verbundwerkstoffplatte 11 werden zum Beispiel Profile, Struktursät- ze, Bleche und Schaumstoffelemente auf der aktiven Tischfläche 8 gefügt und/oder mittels Klebstoff verklebt. Nach der Zusammenstellung der Verbundwerkstoffplatte 11 auf der aktiven Tischfläche 8 kann die Verbundwerkstoffplatte 11 mittels eines Vakuumstuchs 40 und eines Verschlussrahmens 27 auf der aktiven Tischfläche 8 fixiert werden. Der Nutzer N der Großplattenherstellvorrichtung 1 ist dann in der Lage die aktive Tischfläche 8 mittels des Steuerstands 7 in eine passive Position zu verfahren, wobei die Verbundwerkstoff- platte 11 beispielsweise mittels eines Rotationsmoduls 24 in den Hallenboden 3 hinein bewegt werden kann. Zum Bewegen des Rotationsmoduls 24 schwenken die beweglichen Bodenfläche 9, 10 zum Beispiel in eine aus dem Hallenboden herausragende Position und bilden einen Teil der Sicherheitseinrichtung. Ist die Großplattenherstellvorrichtung beispielsweise mit vier Tischfläche 8, 22, 23, 46 ausgestattet, und wird das Rotationsmodul 24 um 90° verdreht, so gelangt die Verbundwerkstoffplatte 11 in eine vertikale Aus- härt- und/oder Aufheizposition. Nach dem Aushärten der Verbundwerkstoffplatte 11 kann die Verbundwerkstoffplatte 11 auf dem Tisch zur Nacharbeitung 69 nachbearbeitet werden und steht anschließend zum Beispiel zur Montage an einem Fahrzeug zur Verfügung.