MIT EINEM KONVERGENZABSCHNITT UND EINEM DIVERGENZABSCHNITT ; LASERBEARBEITUNGSANLAGE MIT

EINER SOLCHEN DÜSE ; VERFAHREN ZUM BETRIEBEN EINER

SOLCHEN LASERBEARBEITUNGSANLAGE

Die Erfindung betrifft eine Laserschneiddüse für eine Laserbearbeitungsanlage mit einem zwischen einem Düseneingang und einer Düsenmündung entlang einer Durchgangs-Längsachse verlaufenden Durchgang für den Laserstrahl und Schneidgas, wobei der Durchgang in Richtung seiner Mündung in einem Konvergenzabschnitt bis zu einer Engstelle des Durchgangs auf kleiner als 40% der Querschnittsfläche am Eingang des Konvergenzabschnitts kontinuierlich konvergiert, wobei der Durchgang ausgehend von der Engstelle in einem Divergenzabschnitt bis zur Mündung des Durchgangs auf über 130% der Querschnittsfläche an der Engstelle kontinuierlich divergiert.

Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Laserbearbeitungsanlage mit einer solchen Laserschneiddüse und ein Verfahren zum Betreiben der Laserbearbeitungsanlage.

Stand der Technik Moderne Laserbearbeitungsanlagen sind im Allgemeinen in der Lage, bei hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten einwandfreie Schneidergebnisse zu liefern. An Grenzen stoßen sie jedoch bei der Bearbeitung von komplexen dreidimensionalen Werkstücken. Beispielsweise können den Schneidprozess bestimmende Parameter, wie der Düsen-Werkstück-Abstand, die Stellung der Laserdüse usw. aufgrund ungünstiger räumlicher Konstellationen nicht ausreichend konstant gehalten werden bzw. nicht ausreichend präzise eingestellt werden. So kann es bei Schneidarbeiten in Ecken bzw. an Winkeln eines Werkstückes zu Qualitätseinbußen kommen, die z. B. zu einem vermehrten Auftreten von Riefen oder (Mikro-)Graten führen. Darüber hinaus erhöht sich mit steigender Bearbeitungsgeschwindigkeit und mit geringem Düsenabstand zum Werkstück das Risiko auf Bauteilkollisionen z.B. durch von der vorgegebenen Form abweichenden Werkstücken. Aus der Literatur ist es bekannt, dass die Eigenschaften des aus der Düse austretenden Schneidgasstrahls maßgeblichen Einfluss auf die Qualität der Schneidergebnisse haben. Aus diesem Grunde wurden zur Gasstrahlformung Düsen mit einer Innenkontur bzw. Durchgang vorgeschlagen, die abweichend von Düsen mit einem einfachen konischen Durchgang, mit einem konischzylindrischen, konisch-divergenten bzw. allgemein mit einem konvergentdivergenten Durchgang versehen sind. Beispielhaft wird auf den Fachartikel „Design and Characteristic Analysis of Supersonic Nozzles for High Gas Pressure Laser Cutting" von H. C. Man et al., Journal of Materials Processing Technology, Band 63 (1997), Seiten 217-222 verwiesen.

Eine Laserschneiddüse der eingangs genannten Art mit einem konvergentdivergenten Durchgang ist z. B. aus der US 6,423,928 bekannt. Ausgehend von einem zylindrischen Engstellenabschnitt weist die vorbekannte Düse im Mündungsbereich eine ausgeprägte konische Querschnittserweiterung auf. Durch diese bedingt weist die Düse weiterhin nur eine sehr schmale Stirnfläche am dem Werkstück zugewandten Ende auf, die Empfindlichkeit der Düse für eine kapazitive Abstandsregelung ist daher nur für kleine Bearbeitungsabstände geeignet.

Aufgabe der Erfindung

Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gesetzt, eine Laserschneiddüse bereitzustellen, die eine dreidimensionale Laserschneidbearbeitung mit besseren Schneidergebnissen ermöglicht.

Beschreibung der Erfindung

Gelöst wird die Aufgabe durch eine Laserschneiddüse mit den Merkmalen von Anspruch 1 .

Im Sinne der Erfindung weist die Wandung des konvergent-divergenten Durchgangs im gesamten Divergenzabschnitt höchstens einen Neigungswinkel zur Durchgangs-Längsachse von 5° auf und ist die Länge des Divergenzabschnitts kleiner als das 5-fache des Durchmessers der Engstelle.

Vorzugsweise ist der mittlere Neigungswinkel der Wandung des Durchgangs zur Durchgangs-Längsachse im Divergenzabschnitt kleiner 4,0°. Bei besonders bevorzugten Bauformen der Düse ist der Neigungswinkel sogar kleiner 3,0° oder kleiner 2,0°. Insbesondere ist der mittlere Neigungswinkel aber größer 1 ,0°.

Aufgrund der Begrenzung des Neigungswinkels auf höchstens 5° im Divergenzabschnitt ist eine wirksame Formung des austretenden Gasstrahls über den gesamten Divergenzabschnitt gewährleistet. Ein randseitiges„Ablösen" bzw. „Abreißen" der Gasströmung, welche unerwünschte Inhomogenität der Gasströmung mit sich bringen, werden verhindert. Trotz des relativ niedrigen maximalen Neigungswinkels, ist der Divergenzabschnitt aber nicht länger als das 5-fache des Durchmessers der Engstelle. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass diese Länge für eine wirksame Gasstrahlformung ausreichend ist. Insbesondere ist sogar eine Länge des Divergenzabschnitts kleiner als das 4- fache oder das 3-fache des Durchmessers der Engstelle ausreichend. Um einen ausreichenden Effekt zu gewährleisten, sollte der Differenzabschnitt vorzugsweise aber zumindest größer als das 2-fache des Durchmessers der Engstelle sein.

Die erfindungsgemäße Formgebung des Durchgangs bewirkt über einen großen Abstand, insbesondere über einen Bereich von 1 ,5 bis 6 mm, gleichbleibende strömungsdynamische Verhältnisse im Gasstrom nach Verlassen der Düse, d.h. insbesondere bei der Bearbeitung an der Werkstückoberfläche und im Schnittspalt. Dabei bewirkt die erfindungsgemäße Formgebung, dass das Schneidgas zumindest Schallgeschwindigkeit erreicht und diese über eine lange Wirkstrecke erhalten bleibt. Insbesondere ist die Düse derart geformt, dass das Schneidgas bereits an der Engstelle Schallgeschwindigkeit erreicht und anschließend im divergenten Teil der Düse auf Überschallgeschwindigkeit beschleunigt wird.

Im Falle eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung ist der mittlere Neigungswinkel der Wandung im Konvergenzabschnitt größer 5°. Der Konvergenzabschnitt kann aufgrund des größeren Neigungswinkels kürzer ausgebildet sein, so dass die Düse insgesamt kompakter baut. Im Speziellen weist der Divergenzabschnitt vorteilhafterweise eine Länge auf, die mehr als das 1 ,4- fache und/oder weniger als das 1 ,7-fache der Länge des Konvergenzabschnitts beträgt.

Vorzugsweise ist der mittlere Neigungswinkel der Wandung im Konvergenzabschnitt sogar größer 7°. Um unerwünschte Einflüsse auf die Gasströmung zu vermeiden, ist der mittlere Neigungswinkel aber insbesondere kleiner 15°, vorzugsweise sogar kleiner 13°.

Bei einer bevorzugten Erfindungsvariante geht der Konvergenzabschnitt an der Engstelle unmittelbar in den Divergenzabschnitt über. Aufgrund des unmittelbaren Aufeinanderfolgens des Konvergenz- und des Divergenzabschnitts wird der gewünschte Effekt der Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit (vorzugsweise auf Überschallgeschwindigkeit) besonders ausgeprägt. Zwischen dem Konvergenz- und dem Divergenzabschnitt ist insbesondere kein zylindrischer Engstellenabschnitt mit einer signifikanten Länge vorgesehen.

In diesem Sinne ist auch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel von Vorteil, bei welchem der Konvergenzabschnitt an der Engstelle kantenlos und/oder allmählich in den Divergenzabschnitt übergeht. Es folgt also keine sprunghafte Änderung des Neigungswinkels der Wandung am Übergang von Konvergenz- zu Divergenzabschnitt. Die Ausbildung beispielsweise einer nachteiligen Kante, welche unerwünschten Einfluss auf die Gasströmung nehmen kann, wird vermieden.

Insgesamt ist eine Bauform der Düse bevorzugt, bei welcher die Wandung entlang des gesamten Durchgangs einen kontinuierlichen, kantenlosen Verlauf aufweist.

Im Falle eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels weist der Konvergenzabschnitt zumindest abschnittsweise eine zur Durchgangs- Längsachse gekrümmte Wandung auf, vorzugsweise mit einem Krümmungsradius zwischen 4 und 8 mm.

Alternativ oder ergänzend weist der Divergenzabschnitt zumindest abschnittsweise eine zur Durchgangs-Längsachse gekrümmte Wandung auf, vorzugsweise mit einem Krümmungsradius zwischen 20 und 30 mm.

Um eine definierte Eingangsströmung zu gewährleisten, weist eine bevorzugte Variante der Düse zusätzlich einen Einlaufabschnitt auf, der eingangsseitig vor dem Konvergenzabschnitt angeordnet ist. Vorzugsweise ist der Einlaufabschnitt zylindrisch.

Zur Gewährleistung von Schneideigenschaften, die von der Schneidrichtung unabhängig sind, weisen der Einlauf- und/oder der Divergenz- und/oder Konvergenzabschnitt vorzugsweise einen kreisförmigen Querschnitt auf.

Eine möglichst kompakt bauende Düse ergibt sich, indem der Durchgang ausschließlich durch einen zylindrischen Einlaufabschnitt, den Konvergenz- und den Divergenzabschnitt gebildet ist. Unter diesem Aspekt ist auch ein Ausführungsbeispiel bevorzugt, bei welchem es sich bei der Düse um eine Einlochdüse handelt.

Zur Ausbildung einer homogenen Gasströmung auch bei Abständen von mehreren Millimetern von der Düsenmündung, haben sich verschiedene bauliche Maßnahmen als besonders vorteilhaft herausgestellt. So sollte die Querschnittsfläche der Mündung kleiner als die Querschnittsfläche des Eingangs sein. Vorzugsweise beträgt sie mehr als 15% und/oder weniger als 75% der Querschnittsfläche des Eingangs. Die Querschnittsfläche der Engstelle beträgt vorzugsweise mehr als 20% und/oder weniger als 40% der Querschnittsfläche des Eingangs. Die Querschnittsfläche der Mündung beträgt mehr als 140%, vorzugsweise mehr als 180% und/oder weniger als 250%, vorzugsweise weniger als 220%, der Querschnittsfläche der Engstelle.

Insbesondere für die dreidimensionale Laserschneidbearbeitung von Bauteilen, vorzugsweise Metallprofilbauteilen, ist eine Bauform der Düse mit folgenden Durchmessergrößen von Vorteil. Vorzugsweise beträgt der Durchmesser der Mündung zwischen 1 ,8 und 3,5 mm, der Durchmesser der Engstelle zwischen 1 ,3 und 3,0 mm und/oder der Durchmesser des Eingangs zwischen 4,0 und 5,0 mm.

Im Falle eines bevorzugten Ausführungsbeispiels weist der Konvergenzabschnitt eine Länge zwischen 3,5 und 4,5 mm, der Divergenzabschnitt eine Länge zwischen 5,0 und 7,0 mm und/oder der Einlaufabschnitt eine Länge zwischen 1 ,0 und 1 ,5 mm auf.

Die Außenkontur der Laserschneiddüse spielt vor allem in zweierlei Hinsicht eine besondere Rolle. Zum einen sollte die Laserschneiddüse für den Einsatz bei einer dreidimensionalen Werkstückbearbeitung möglichst kleinbauend sein, damit eine kollisionsfreie Bearbeitung auch bei sehr beengten Platzverhältnissen gewährleistet werden kann. Außerdem wird die Laserschneiddüse bevorzugt zusammen mit einer kapazitiven Düsen-Werkstück-Abstandsregelung eingesetzt. Die Außenkontur, insbesondere die werkstücknahe Oberfläche der Düse, hat maßgeblichen Einfluss auf die Aussagekraft des Kapazitätsmesssignals für die Abstandsregelung. Im Folgenden erläuterte Ausführungsbeispiele zeichnen sich daher hinsichtlich einer Verwendung der Düse mit einer kapazitiven Abstandsregelung durch besondere Vorteile aus.

Vorzugsweise beträgt der mündungsseitige Außendurchmesser der Düse zwischen 3,0 und 4,6 mm. Des Weiteren weist eine mündungsseitige konische Umfangsfläche eine Länge zwischen 4,0 und 5,0 mm auf und/oder besitzt einen Neigungswinkel zur Durchgangs-Längsachse zwischen 20 und 30°.

Baulich vorteilhaft ist ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel, bei welchem die Düse in Längsrichtung in etwa auf Höhe der Engstelle den größten Außenumfang aufweist.

Handhabungstechnische Vorteile ergeben sich, indem die mündungsseitige konische Umfangsfläche der Düse im Bereich mit dem größten Außendurchmesser der Düse in eine zylindrische Umfangsfläche übergeht, die vorzugsweise mit einer Rändelung versehen ist.

Zur Befestigung der Düse an einen Bearbeitungskopf einer Laserbearbeitungsanlage ist eingangsseitig an der Umfangsfläche der Düse ein Außengewinde eingebracht. Alternativ kann die Befestigungseinrichtung beliebig anders ausgestaltet sein, z.B. mittels Ringspannelementen.

Fertigungstechnisch und für die Verwendung mit einer kapazitiven Abstandsregelung ist es von Vorteil, wenn die Düse einen einstückigen Grundkörper aus Metall, vorzugsweise aus Kupfer, aufweist, wobei der Grundköper zumindest den Divergenzabschnitt des Durchgangs bildet. Im Speziellen ist die Düse einstückig aus Metall, vorzugsweise Kupfer, hergestellt. Ebenfalls für die Verwendung mit einer kapazitiven Abstandsreglung von Vorteil, ist eine Düsenbauart mit einer senkrecht zur Durchgangs-Längsachse verlaufenden Stirnfläche, welche die Mündung umgibt. In Praxis bewährt hat sich eine Ausbildung der Stirnfläche, welche die Mündung ringförmig umgibt, mit einer Breite von 0,3 bis 0,7 mm. Durch diese wird eine ausreichend hohes Ansprechverhalten erreicht, das auch eine Abstandsregelung für große Arbeitsabstände (Abstand Stirnfläche zu Werkstück) im Bereich über 2mm, insbesondere im Bereich von bis zu 6mm, ermöglicht. Durch eine Bearbeitung mit größerem Arbeitsabstand wird die Prozesssicherheit erhöht, wodurch auch eine störungsfreie Bearbeitung bei hohen Geschwindigkeiten im Bereich von über 10m/min, insbesondere sogar im Bereich von 30 bis 50 m/min Vorschubgeschwindigkeit durchführbar wird.

Als Erfindung wird ebenfalls eine Laserbearbeitungsanlage mit einer vorstehend und nachfolgend beschriebenen Laserschneiddüse angesehen. Insbesondere ergeben sich die Vorteile der erfindungsgemäßen Düsenausbildung, wenn die Düse zusammen mit einer kapazitiven Abstandsregelung des Düsen-Werkstücks- Abstands verwendet wird, welche zur Regelung die Kapazität zwischen Düse und Werkstück bestimmt. Vorzugsweise weist die Anlage einen mit der Laserschneiddüse ausgestatteten Bearbeitungskopf zur dreidimensionalen Laserschneidbearbeitung auf.

Als Laserquelle weist die Anlage vorzugsweise einen CO2- oder Festkörperlaser, insbesondere einen Scheibenlaser, mit einer Maximalleistung von mindestens 2kW auf. Alternativ können auch Faserlaser und Diodenlaser eingesetzt werden.

Um sicherzustellen, dass der Laserstrahl aufgrund eines zu großen Divergenzwinkels nicht an der Innenwandung der Düse streift, ist bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel mittels der Laserquelle der Anlage ein Laserstrahl mit einem Strahlparameterprodukt < 8mm ^* mrad, vorzugsweise < 4 mm ^* mrad, noch vorzugsweise < 2 mm ^* mrad, erzeugbar.

Des Weiteren wird als Erfindung ein Verfahren zum Betreiben einer Laserbearbeitungsanlage unter Verwendung der vorstehend und nachfolgend beschriebenen Laserschneiddüse angesehen. Insbesondere wird eine dreidimensionale Laserschneidbearbeitung mit der Düse durchgeführt, bei welcher ein Schneidgas mit einem Druck zwischen 8 und 23 bar der Laserschneiddüse zugeführt wird und zumindest zeitweise ein Schneiden eines Metallprofils mit einer Werkstückdicke von 1 bis 4 mm bei einem Abstand der Düse von der Werkstückoberfläche in einem Abstandsbereich zwischen 3 und 6 mm erfolgt.

In der Regel wird mit einem Strahleinfallswinkel auf die Werkstückoberfläche von 90° geschnitten. Kleine Konturen können aber beispielsweise nur mit den für die Schrägstellung des Schneidkopfs vorgesehenen Schwenkachsen geschnitten werden, ohne die Translationsachsen zu nutzen, dabei können die Konturen unter einer Schrägstellung von bis zu 30° geschnitten werden. Als Schneidgas wird vorzugsweise Stickstoff und/oder Druckluft verwendet.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung. Im Weiteren wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigelegten Figuren näher erläutert. Im Einzelnen zeigen:

Fig. 1 eine mittige Schnittdarstellung einer Laserschneiddüse,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Laserschneiddüse gemäß Fig. 1 und

Fig. 3 eine Laserbearbeitungsanlage, welche eine Laserschneiddüse nach Fig. 1 zur dreidimensionalen Werkstück bearbeitung aufweist.

Figur 1 zeigt eine Schnittdarstellung einer Laserschneiddüse 1 für eine Laserbearbeitungsanlage. Bei der Düse 1 handelt es sich um eine Einlochdüse, die einstückig aus Kupfer hergestellt ist. Figur 1 ist ein mittiger Längsschnitt entlang der Düsenlängsachse 3 zu entnehmen. Die Düse 1 ist im Wesentlichen als zur Längsachse 2 rotationssymmetrischer Körper ausgebildet.

Die Düse 1 weist einen mittigen Durchgang 2 für einen Laserstrahl und Schneidgas auf, der sich von einem Düseneingang 4 bis zu einer Düsenmündung 5 entlang einer Durchgangs-Längsachse 6 erstreckt. Die Durchgangs-Längsachse 6 fällt mit der Düsenlängsachse 3 zusammen.

Der Durchgang 2 besteht aus einem zylindrischen Einlaufabschnitt 7, einem kontinuierlich konvergierenden Konvergenzabschnitt 8 und einem Divergenzabschnitt 9. Der Durchgang 2 weist über seine gesamte Länge L _ges , d. h über sämtliche Abschnitte 7, 8, 9 hinweg, einen kreisförmigen Querschnitt auf. Der Konvergenzabschnitt 8 geht kontinuierlich und kantenlos und allmählich an einer Engstelle 10 in den Divergenzabschnitt 9 über. Zur Ausbildung einer austretenden Gasströmung, die über einen großen Abstandsbereich von bis zu 6 mm homogene und günstige Verhältnisse für ein Laserschmelzschneiden aufweist, ist der Durchgang 2 bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel wie folgt geformt. Am Einlaufabschnitt 7 weist der Durchgang 2 einen Durchmesser d _E von 4,4 mm auf. An der Engstelle ist der Durchmesser d _m in 1 ,6 mm. Die Mündung dMi hat einen Durchmesser von 1 ,94 mm. Folglich ist die Querschnittsfläche 11 an der Engstelle 10 weniger als 40% der Querschnittsfläche 12 am Eingang 13 des Konvergenzabschnitts 8 (entspricht der Querschnittsfläche über den gesamten Einlaufabschnitt, da dieser zylindrisch ist). Im Speziellen beträgt der Engstellen- Querschnitt 12 nur 13% der Querschnittsfläche 12 am Eingang 13 des Konvergenzabschnitts 8. Bis zur Mündung 5 hat sich der Durchgang 2 wieder auf über 130%, im Speziellen auf 147%, der Querschnittsfläche 1 1 an der Engstelle kontinuierlich erweitert. Die Querschnittsfläche 14 der Mündung 5 beträgt nur 19% der Querschnittsfläche 12 am Eingang 4 des Durchgangs 2.

Um ein „Abreißen" der Strömung im Randbereich zu vermeiden, besitzt die Wandung des Durchgangs 2 im gesamten Divergenzabschnitt 9 höchstens einen Neigungswinkel zur Durchgangs-Längsachse 6 von 5°. Der mittlere Neigungswinkel CID der Wandung des Durchgangs zur Durchgangs-Längsachse 6 im Divergenzabschnitt 9 ist 1 ,5°. Dahingegen ist der mittlere Neigungswinkel α _κ der Wandung des Durchgangs zur Durchgangs-Längsachse 6 im Konvergenzabschnitt 8 mit 12° wesentlich größer.

Der Einlaufabschnitt 7 besitzt eine Länge L _E von 1 ,3 mm, der Konvergenzabschnitt 8 eine Länge L _K von 4,0 mm und der Divergenzabschnitt 9 eine Länge L _D von 6,5 mm. Die Gesamtlänge L _ges des Durchgangs 2 beträgt folglich 1 1 ,8 mm. Die Länge L _D des Divergenzabschnitts 9 ist ca. das 1 ,63-fache der Länge L _K des Konvergenzabschnitts 8.

Maßgeblich ist weiterhin, dass die Länge L _D des Divergenzabschnitts 9 kleiner als das 5-fache des Durchmessers d _m in der Engstelle 10 ist. Im Speziellen beträgt die Länge L _D das 4,1 -fache des Engstellen-Durchmessers d _m in-

Der Konvergenzabschnitt 8 sowie der Divergenzabschnitt 9 sind nicht streng konisch ausgebildet. Zumindest abschnittsweise ist die Wandung zur Durchgangs- Längsachse 6 gekrümmt (Konvergenzabschnitt 8: Krümmungsradius von z. B. 6 mm; Divergenzabschnitt 9: Krümmungsradius von z. B. 26 mm).

Der mündungsseitige Außendurchmesser der Düse 1 ist 3,15 mm. Die senkrecht zur Durchgangs-Längsachse 6 verlaufende Stirnfläche 15, welche ringförmig die Mündung 5 umgibt, weist eine Breite von 0,605 mm auf. Durch diese wird ein ausreichend hohes Ansprechverhalten für eine kapazitive Abstandsregelung erreicht, das auch eine Abstandsregelung im Bereich von bis zu 6mm ermöglicht. Durch eine Bearbeitung mit größerem Arbeitsabstand wird die Prozesssicherheit erhöht, wodurch auch eine störungsfreie Bearbeitung bei hohen Geschwindigkeiten im Bereich von 10 - 50 m/min Vorschubgeschwindigkeit durchführbar wird.

Anhand der Figur 2, welche die Laserschneiddüse 1 in einer Seitenansicht zeigt, werden weitere Details der Außenkontur der Düse 1 erläutert.

An die mündungsseitige Stirnfläche 15 grenzt eine konische Umfangsfläche 16 mit einer Länge L _K ON von 4,5 mm und einem Neigungswinkel CIKON zur Durchgangs- Längsachse 6 von 28°. In etwa auf Höhe der Engstelle 10 geht die konische Umfangsfläche 16 in eine zylindrische Umfangsfläche 17 über, die den größten Außendurchmesser d _ma x mit 8,0 mm besitzt. Die zylindrische Umfangsfläche 17 ist mit einer Rändelung 18 versehen, welche als Griffelement beim Handhaben z. B. Einschrauben der Düse 1 in eine Düsenaufnahme eines Bearbeitungskopfs dient. Eingangsseitig ist an der Umfangsfläche der Düse 1 ein Außengewinde 19 eingebracht, mittels dessen die Düse beispielsweise in eine Düsenaufnahme eines Bearbeitungskopfes einer Laserbearbeitungsanlage eingeschraubt werden kann.

Die Laserschneiddüse 1 gemäß Fig. 1 stellt ein bevorzugtes Beispiel einer Laserschneiddüse 1 für die dreidimensionale Laserschneidbearbeitung von metallischen Profilen dar. Die Formgebung des Durchgangs 2 bewirkt abstandsunabhängig gleichbleibende strömungsdynamische Verhältnisse an der Werkstückoberfläche und im Schnittspalt. Die Formung der Außenkontur zeichnet sich durch günstige Eigenschaften für eine kapazitive Abstandsregelung des Düsen-Werkstück-Abstands aus.

Die Parameter von weiteren bevorzugten Ausführungsbeispielen einer Laserschneiddüse werden in Tabelle 1 zusammen mit den entsprechenden Parametern der Düse 1 gemäß Figur 1 aufgeführt, wobei sämtliche Beispielsdüsen zumindest in Bezug auf die Gesamtlänge L _ges , den eingangsseitigen Innen- (dE) und Außendurchmesser, die Längen L _E , L _K , L _D des Einlaufs-, Konvergenz- und Divergenzabschnitts 7, 8, 9, den maximalen Außendurchmesser d _max sowie die Länge L _K ON der konischen Umfangsfläche 16 übereinstimmen.

Tabelle 1: Parameter mehrere Ausführungsbeispiele von Laserschneiddüsen. Beispiel Nr. 1 entspricht der Düse gemäß Figur 1.

In Figur 3 ist eine Laserbearbeitungsanlage 20 mit einer Laserschneiddüse 1 gemäß einem der vorigen Beispiele gezeigt. Die Laserbearbeitungsanlage 20 weist einen mit der Laserschneiddüse 1 ausgestatteten Bearbeitungskopf 21 zur dreidimensionalen Laserschneidbearbeitung auf. Als Laserquelle dient ein nicht näher gezeigter Diodenlaser, CO2- oder Festkörperlaser, insbesondere ein Scheibenlaser, vorzugsweise mit einer Maximalleistung von mindestens 2kW.

Die Anlage 21 weist eine kapazitive Abstandsregelung des Düsen-Werkstücks- Abstands auf.

Mittels der Anlage 21 erfolgt beispielsweise eine dreidimensionale Laserschneidbearbeitung mit der Düse 1 , bei welcher ein Schneidgas (z. B. Stickstoff oder Argon) mit einem Druck zwischen 8 und 23 bar zugeführt wird. Zumindest zeitweise wird ein Metallprofil 22 mit einer Werkstückdicke von 1 bis 4 mm bei einem Abstand der Düse 1 von der Werkstückoberfläche in einem Abstandsbereich zwischen 3 und 6 mm geschnitten.

Beispielsweise werden Baustahl und Edelstahl mit einer Blechdicke von 1 mm unter Einsatz einer Laserquelle mit einer Leistung von 5kW mit 50m/min geschnitten.