Lasergravierbares Flexodruckelement enthaltend einen Leitfähigkeitsruß sowie Verfah- ren zur Herstellung von Flexodruckformen Beschreibung Die Erfindung betrifft ein lasergravierbares Flexodruckelement, bei dem mindestens eine reliefbildende Schicht einen Leitfähigkeitsruß mit einer spezifischen Oberfläche von mindestens 150 m2/g und einer DBP-Zahl von mindestens 150 ml/100g enthält.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen, bei dem man mittels eines Lasersystems ein Druckrelief in das genannte Flexodruck- element eingraviert.

Bei der Laser-Direktgravur zur Herstellung von Flexodruckformen wird ein druckendes Relief unter Verwendung eines Lasers bzw. eines Lasersystems direkt in eine dazu geeignete reliefbildende Schicht eingraviert. Die Schicht wird an den Stellen, an denen sie vom Laserstrahl getroffen wird, zersetzt und im wesentlichen in Form von Stäuben, Gasen, Dämpfen oder Aerosolen entfernt. Ein Entwicklungsschritt wie beim konventio- nellen Verfahren-thermisch oder mittels Auswaschmitteln-ist nicht erforderlich.

Obwohl die Gravur von Gummidruckzylindern mittels Lasern bereits seit den 60er Jah- ren des letzten Jahrhunderts prinzipiell bekannt ist, hat die Lasergravur breiteres wirt- schaftliches Interesse erst in den letzten Jahren mit dem Aufkommen von verbesserten Lasersystemen gewonnen. Zu den Verbesserungen bei den Lasersystemen zählen insbesondere bessere Fokussierbarkeit des Laserstrahls, höhere Leistung sowie com- putergesteuerte Strahlmodulation.

Mit der Einführung von neuen, leistungsfähigeren Lasersystemen gewinnt aber auch die Frage nach besonders geeigneten Materialien für lasergravierbare Flexodruckplat- ten immer größere Bedeutung. Insbesondere bei der Gravur von hochauflösenden Druckformen bzw. sehr feinen Reliefelementen, treten nun Probleme auf, die in der Vergangenheit gar keine Rolle spielten, weil die Lasersysteme die Gravur sehr feiner Strukturen ohnehin nicht erlaubten. Verbesserte Lasersysteme führen zu somit neuen Anforderungen an das Material.

Bei der Laser-Direktgravur ist insbesondere zu beachten, dass die reliefbildende Schicht, die mit dem Laser graviert wird, auch die spätere Druckoberfläche bildet. Alle Fehler, die bei der Gravur auftreten, werden somit auch beim Drucken sichtbar. Bei der Laser-Direktgravur müssen daher insbesondere die Kanten der Reliefelemente beson- ders präzise ausgebildet werden, um auch ein sauberes Druckbild zu erhalten. Ausge- franste Ränder oder Wülste geschmolzenen Materials um Reliefelemente herum, so-

genannte Schmelzränder, verschlechtem das Druckbild erheblich. Naturgemäß sind diese Faktoren umso bedeutsamer, je feiner die gewünschten Reliefelemente sind.

Von EP-B 640 043 sowie EP-B 640 044 ist vorgeschlagen worden, lasergravierbare Flexodruckelemente zu"verstärken"und gegebenenfalls zur Verbesserung der Em- pfindlichkeit Laserstrahlung absorbierende Materialien zuzugeben. Vorgeschlagen wird auch die Verwendung von Ruß, ohne dass dieser genauer spezifiziert wird.

Bei Ruß handelt es sich nicht um eine definierte chemische Verbindung, sondern es existieren eine sehr große Anzahl verschiedenster Ruße, die sich im Hinblick auf Her- stellverfahren, Partikelgröße, spezifische Oberfläche oder Oberflächeneigenschaften unterscheiden, und die dem entsprechend auch unterschiedlichste chemische und physikalische Eigenschaften aufweisen. Für nähere Einzelheiten wird beispielsweise auf H. Ferch,"Pigmentruße", Hrsg. U. Zoril, Vincentz Verlag, Hannover, 1995 verwie- sen. Ruße werden häufig durch die spezifische Oberfläche, beispielsweise nach der BET-Methode bestimmt, sowie die so genannte"Struktur"charakterisiert. Unter"Struk- tur"versteht der Ruß-Fachmann die Verkettung der Primärteilchen zu Aggregaten. Die Struktur wird häufig mittels der Dibutylphthalat (DBP) -Adsorption bestimmt. Je höher die DBP-Absorption, desto höher die Struktur.

Eine spezielle Klasse von Rußen bilden die sogenannten Leitfähigkeitsruße. Im allge- meinen werden Ruße mit einer DBP-Absorption von mehr als 110 ml/100 g und relativ hoher spezifischer Oberfläche als Leitfähigkeitsruße bezeichnet (Ferch a. a. O., S. 82).

Leitfähigkeitsruße werden üblicherweise zu dem Zweck eingesetzt, nicht leitende Werkstoffe bei möglichst geringer Zugabemenge elektrisch leitfähig zu machen.

Die Verwendung von Ruß in lasergravierbaren Flexodruckelementen ist auch von EP-A 1 080 883, WO 02/16134, WO 02/54154 oder WO 02/083418 beschrieben wor- den. In den genannten Schriften werden jedoch keine Leitfähigkeitsruße offenbart, sondern Ruße mit relativ kleiner spezifischer Oberfläche und kleiner DBP-Zahl.

EP-A 1 262 315 und EP-A 1 262 316 offenbaren ein Verfahren sowie ein Lasersystem zur Herstellung von Flexodruckformen. Das beschriebene Lasersystem arbeitet mit mehreren Laserstrahlen, die unterschiedliche Leistung und/oder Wellenlänge aufwei- sen können, und mit denen die oberflächlich gelegenen Bereiche der Druckform sowie tiefer gelegene Bereiche jeweils separat bearbeitet werden können. Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, die Oberfläche des eingesetzten Flexodruckelementes an- ders zu gestalten als die darunter liegenden Bereiche. Die Dokumente enthalten aber keinerlei Vorschläge einer bestimmten chemischen Zusammensetzung für die Oberflä- che bzw. die darunter liegenden Bereiche.

Aufgabe der Erfindung war es, ein einschichtiges oder mehrschichtiges lasergravierba- res Flexodruckelement bereitzustellen, welches auch die Gravur feiner Reliefelemente mit hoher Präzision ohne das Auftreten von Schmelzrändern ermöglicht. Es sollte ins- besondere zur Gravur mit modernen Mehrstrahl-Lasersystemen geeignet sein.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass diese Aufgabe durch den Einsatz von Leitfähigkeitsrußen der eingangs definierten Art gelöst werden kann. Die Flexodrucke- lemente können mit hoher Auflösung graviert werden, ohne dass Schmelzränder und andere negative Effekte beobachtet werden. Das Ergebnis war insbesondere deshalb überraschend, weil die genannten Ruße keineswegs diejenigen sind, die die höchste Empfindlichkeit gegenüber Laserstrahlung aufweisen.

Dementsprechend wurden Flexodruckelemente zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Lasergravur gefunden, die übereinander angeordnet mindestens einen dimensionsstabilen Träger, sowie mindestens eine reliefbildende, vernetzte, elastomere Schicht (A) mit einer Dicke von 0,05 bis 7 mm, erhältlich durch Vernetzen einer Schicht, welche mindestens ein elastomeres Bindemittel (a1), eine Laserstrahlung absorbierende Substanz (a2) sowie Komponenten zum Vernetzen (a3) umfasst, aufweisen, wobei es sich bei der Laserstrahlung absorbierenden Substanz um einen Leitfähig- keitsruß mit einer spezifischen Oberfläche von mindestens 150 m2/g und einer DBP- Zahl von mindestens 150 ml/1 00g handelt.

In einer besonderen Ausführungsform weist das Flexodruckelement weiterhin mindes- tens eine weitere, reliefbildende, vernetzte elastomere Schicht (B) zwischen dem Trä- ger und Schicht (A) auf, erhältlich durch Vernetzen einer Schicht, welche mindestens ein elastomeres Bindemittel (b1) sowie Komponenten zum Vernetzen umfasst.

Weiterhin wurde ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen gefunden, bei dem man ein Flexodruckelement der oben genannten Art einsetzt und ein Druckrelief mit Hilfe eines Lasersystems in die Schicht (A) sowie gegebenenfalls Schicht (B) ein- graviert, wobei die Tiefe der mit dem Laser einzugravierenden Reliefelemente mindes- tens 0,03 mm beträgt.

Zu der Erfindung ist im Einzelnen das Folgende auszuführen : Beispiele geeigneter dimensionsstabiler Träger für das erfindungsgemäße Flexodru- ckelemente sind Platten, Folien sowie konische und zylindrische Röhren (Sleeves) aus

Metallen wie Stahl, Aluminium, Kupfer oder Nickel oder aus Kunststoffen wie Polyethy- lenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), Polybutylenterephthalat, Poly- amid, Polycarbonat, gegebenenfalls auch Gewebe und Vliese, wie Glasfasergewebe sowie Verbundmaterialien, z. B. aus Glasfasern und Kunststoffen. Als dimensionsstabi- le Träger kommen vor allem dimensionsstabile Trägerfolien wie beispielsweise Polyes- terfolien, insbesondere PET-oder PEN-Folien oder flexible metallische Träger, wie dünne Bleche oder Metallfolien aus Stahl, bevorzugt aus rostfreiem Stahl, magnetisier- barem Federstahl, Aluminium, Zink, Magnesium, Nickel, Chrom oder Kupfer in Be- tracht.

Das Flexodruckelement umfasst weiterhin mindestens eine reliefbildende, vernetzte, elastomere Schicht (A). Die reliefbildende Schicht kann unmittelbar auf dem Träger aufgebracht sein. Zwischen dem Träger und der Reliefschicht können sich optional aber auch noch andere Schichten befinden, wie beispielsweise Haftschichten und/oder elastische Unterschichten und/oder mindestens eine weitere reliefbildende, vernetzte, elastomere Schicht (B).

Die vernetzte, elastomere Schicht (A) ist erhältlich durch Vernetzen einer Schicht, wel- che mindestens ein Bindemittel (a1), eine Laserstrahlung absorbierende Substanz (a2) sowie Komponenten zum Vernetzen (a3) umfasst. Die Schicht (A) selbst umfasst folg- lich das Bindemittel (a1), die Laserstrahlung absorbierende Substanz (a2) sowie das durch die Reaktion der Komponenten (a3) erzeugte Netzwerk, welches das Bindemittel mit einschließen kann oder auch nicht.

Als Bindemittel (a1) für Schicht (A) eignen sich insbesondere elastomere Bindemittel.

Es können aber auch prinzipiell nicht elastomere Bindemittel eingesetzt werden. Ent- scheidend ist ausschließlich, dass die vernetzte Schicht (A) elastomere Eigenschaften aufweist. Die Aufzeichnungsschicht kann beispielsweise durch den Zusatz von Weich- machern zu einem an sich nicht elastomeren Bindemittel elastomere Eigenschaften annehmen, oder es können vernetzbare Oligomere eingesetzt werden, die erst durch die Reaktion miteinander ein elastomeres Netzwerk bilden.

Als elastomere Bindemittel (a1) für Schicht (A) sind insbesondere solche Polymere geeignet, die 1,3-Dien-Monomere wie Isopren oder Butadien einpolymerisiert enthal- ten. Je nach Art des Einbaues der Monomeren weisen derartige Bindemittel vernetzba- re Olefin-Gruppen als Bestandteil der Hauptkette und/oder als Seitengruppe auf. Als Beispiele seien Naturkautschuk, Polybutadien, Polyisopren, Styrol-Butadien- Kautschuk, Nitril-Butadien-Kautschuk, Butyl-Kautschuk, Styrol-Isopren-Kautschuk, Po- lynorbornen-Kautschuk oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) genannt.

Bei den Bindemitteln (a1) kann es sich auch um thermoplastisch elastomere Blockco- polymere aus Alkenylaromaten und 1,3-Dienen handeln. Bei den Blockcopolymeren kann es sich sowohl um lineare Blockcopolymere oder auch um radiale Blockcopoly- mere handeln. Üblicherweise handelt es sich um Dreiblockcopolymere vom A-B-A-Typ, es kann sich aber auch um Zweiblockpolymere vom A-B-Typ handeln, oder um solche mit mehreren alternierenden elastomeren und thermoplastischen Blöcken, z. B. A-B-A- B-A. Es können auch Gemische zweier oder mehrerer unterschiedlicher Blockcopoly- merer eingesetzt werden. Handelsübliche Dreiblockcopolymere enthalten häufig ge- wisse Anteile an Zweiblockcopolymeren. Die Dien-Einheiten können unterschiedlich verknüpft sein. Sie können auch ganz oder teilweise hydriert sein. Es können sowohl Blockcopolymere vom Styrol-Butadien wie vom Styrol-Isopren-Typ eingesetzt werden.

Sie sind beispielsweise unter dem Namen Kratone im Handel erhältlich. Weiterhin ein- setzbar sind auch thermoplastisch elastomere Blockcopolymere mit Endblöcke aus Styrol und einem statistischen Styrol-Butadien-Mittelblock, die unter dem Namen Sty- roflexe erhältlich sind.

Für die Schicht (A) können aber auch prinzipiell Ethylen-Propylen-, Ethylen-Acrylester-, Ethylen-Vinylacetat oder Acrylat-Kautschuke eingesetzt werden. Weiterhin geeignet sind auch hydrierte Kautschuke oder elastomere Polyurethane, sowie modifizierte Bin- demittel, bei denen vernetzbare Gruppen durch Pfropfungsreaktionen in das polymere Molekül eingeführt werden.

Die Art und die Menge des Bindemittels (a1) werden vom Fachmann je nach den ge- wünschten Eigenschaften des druckenden Reliefs des Flexodruckelementes gewählt.

Im Regelfalle hat sich eine Menge von 40 bis 95 Gew. % des Bindemittels bezüglich der Menge aller Bestandteile von Schicht (A) bewährt. Es können selbstverständlich auch Gemische verschiedener Bindemittel eingesetzt werden.

Bei der Laserstrahlung absorbierenden Substanz (a2) handelt es sich erfindungsge- mäß um einen Leitfähigkeitsruß mit einer spezifischen Oberfläche von mindestens 150 m2/g und einer DBP-Zahl von mindestens 150 ml/100g.

Bevorzugt beträgt die spezifische Oberfläche mindestens 250 m2/g und besonders be- vorzugt mindestens 500 m2/g. Die DBP-Zahl beträgt bevorzugt mindestens 200 mU/100 g und besonders bevorzugt mindestens 250 ml/100 g. Es kann sich um saure oder um basische Ruße handeln. Bevorzugt handelt es sich bei den Rußen (a2) um basische Ruße. Es können selbstverständlich auch Gemische verschiedener Bin- demittel eingesetzt werden.

Geeignete Leitfähigkeitsruße mit spezifischen Oberflächen von bis zu ca. 1500 m2/g sowie DBP-Zahlen von bis zu ca. 550 ml/100 g sind kommerziell erhältlich, beispiels- weise unter den Namen Ketjenblacke EC300 J, Ketjenblacke EC600 J (Fa. Akzo), Prin- texe XE (Fa. Degussa) oder Black Pearls0 2000 (Fa. Cabot).

Die Art und die Menge des Rußes (a2) werden vom Fachmann je nach den gewünsch- ten Eigenschaften des druckenden Reliefs des Flexodruckelementes gewählt. Die Menge hängt auch davon ab, ob die Schicht (A) als einzige reliefbildende Schicht vor- handen ist, oder ob noch mindestens eine weitere reliefbildende Schicht (A) und/oder (B) vorhanden ist. Falls das erfindungsgemäße Flexodruckelement nur eine einzige Schicht (A) als reliefbildender Schicht umfasst, hat sich im Regelfall eine Menge von 0,5 bis 20 Gew. % des Rußes bezüglich der Menge aller Bestandteile von Schicht (A) bewährt. Bevorzugt ist eine Menge von 3 % bis 18 %, und ganz besonders bevorzugt sind 5 bis 15 %. Falls es sich um ein mehrschichtiges Flexodruckelement handelt, wel- ches neben einer Schicht (A) auch noch weitere Schichten (A) und/oder (B) umfasst, dann kann der Rußgehalt in der obersten Schicht (A) auch größer sein, beispielsweise bis zu 35 Gew. %, und in besonderen Fällen sogar noch höher. Die Dicke einer sol- chen obersten Schicht (A) mit einem Rußgehalt größer 20 Gew. % sollte im Regelfall 0,3 mm nicht überschreiten.

Art und Menge der Komponenten zum Vernetzen (a3) richten sich nach der gewünsch- ten Vernetzungstechnik und werden vom Fachmann entsprechend ausgewählt. Bevor- zugt wird die Vernetzung thermochemisch durch Erwärmen der Schicht oder durch Bestrahlung mittels Elektronenstrahlung vorgenommen. Da die Schicht aufgrund des enthaltenen Rußes mehr oder weniger schwarz gefärbt ist, ist fotochemische Vernet- zung nur in Ausnahmefällen möglich, nämlich wenn der Ruß-Gehalt nur sehr gering und/oder die Schicht nur sehr dünn ist.

Thermische Vernetzung kann vorgenommen werden, indem man der Schicht polymer- sierbare Verbindungen beziehungsweise Monomere zugibt. Die Monomere weisen mindestens eine polymerisierbare, olefinisch ungesättigte Gruppe auf. Als Monomere eignen sich in prinzipiell bekannter Art und Weise Ester oder Amide der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit mono-oder polyfunktionellen Alkoholen, Aminen, Aminoalko- holen oder Hydroxyethern und-estern, Styrol oder substituierte Styrole, Ester der Fu- mar-oder Maleinsäure oder Allylverbindungen. Die Gesamtmenge eventuell eingesetz- ter Monomerer wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften der Re- liefschicht festgelegt. Im Regelfalle sollten aber 30 Gew. % bezüglich der Menge aller Bestandteile der Schicht nicht überschritten werden.

Weiterhin kann ein thermischer Polymerisationsinitiator eingesetzt werden. Als Polyme- risationsinitiatoren können prinzipiell handelsübliche thermische Initiatoren für die radi- kalische Polymerisation eingesetzt werden, wie beispielsweise geeignete Peroxide, Hydroperoxide oder Azoverbindungen. Zum Vernetzen können auch typische Vulkan- satoren eingesetzt werden.

Die thermische Vernetzung kann auch durchgeführt werden, indem man der Schicht ein thermisch härtendes Harz wie beispielsweise ein Epoxyharz als vernetzende Kom- ponente zusetzt.

Verfügt das eingesetzte Bindemittel (a1) in ausreichendem Maße über vernetzbare Gruppen, so ist die Zugabe von zusätzlichen vernetzbaren Monomeren oder Oligome- ren nicht erforderlich, sondern das Bindemittel kann direkt mittels geeigneter Vernetzer vernetzt werden. Dies ist insbesondere bei Naturkautschuk oder Synthesekautschuk möglich, der direkt mit üblichen Vulkanisatoren oder Peroxid-Vernetzern vernetzt wer- den kann.

Vernetzung mittels Elektronenstrahlung kann einerseits in Analogie zur thermischen Vernetzung durchgeführt werden, indem die ethylenisch ungesättigte Gruppen umfas- sende Monomere enthaltenden Schichten mittels Elektronenstrahlung vernetzt werden.

Der Zusatz von Initiatoren ist dabei nicht erforderlich. Durch Elektronenstrahlung kön- nen Bindemittel, die mittels Elektronenstrahlung vernetzende Gruppen aufweisen, auch direkt, ohne den Zusatz weiterer Monomerer vernetzt werden. Derartige Gruppen um- fassen insbesondere olefinische Gruppen, protische Gruppen wie beispielsweise-OH, -NH2,-NHR,-COOH oder-SO3H sowie Gruppen, die stabilisierte Radikale und Katio- nen bilden können, z. B.-CR'R"-,-CH (O-CO-CH3)-,-CH (O-CH3)-,-CH (NR'R")- oder -CH (CO-O-CH3). Es können auch zusätzlich protische Gruppen aufweisende Verbin- dungen eingesetzt werden. Beispiele umfassen di-oder polyfunktionelle Monomere, bei denen endständige funktionelle Gruppen über einen Spacer miteinander verbunden sind, wie Dialkohole wie beispielweise 1,4 Butandiol, 1, 6-Hexandiol, 1,8 Octandiol, 1,9 Nonandiol, Diamine wie beispielsweise 1,6-Hexandiamin, 1,8-Hexandiamin, Dicarbon- säuren wie beispielsweise 1, 6-Hexandicarbonsäure, Terephthalsäure, Maleinsäure oder Fumarsäure.

Fotochemische Vernetzung kann durch Einsatz der oben beschriebenen olefinischen Monomere in Kombination mit mindestens einem geeigneten Fotoinitiator oder einem Fotoinitiatorsystem erfolgen. Als Initiatoren für die Fotopolymerisation sind in bekannter Art und Weise Benzoin oder Benzoinderivate, wie a-Methylbenzoin oder Benzoinether, Benzilderivate, wie z. B. Benzilketale, Acylarylphosphinoxide, Acylarylphosphinsäu-

reester, Mehrkernchinone geeignet, ohne dass die Aufzählung darauf beschränkt sein soll.

Schicht (A) kann optional selbstverständlich noch weitere Komponenten wie beispiels- weise Weichmacher, Farbstoffe, Dispergierhilfsmittel, Haftadditive, Antistatika, abrasive Partikel oder Verarbeitungshilfsmittel umfassen. Die Menge derartiger Zusätze dient der Feineinstellung der Eigenschaften und sollte im Regelfall 30 Gew.-% bezüglich der Menge aller Komponenten von Schicht (A) des Aufzeichnungselementes nicht ü- berschreiten.

Das erfindungsgemäße Flexodruckelement kann nur eine einzige Schicht (A) als relief- bildende Schicht umfassen. Es kann auch zwei oder mehrere Schichten (A) überein- ander aufweisen, wobei diese Schichten die gleiche oder verschiedene Zusammenset- zung aufweisen können.

Das erfindungsgemäße Flexodruckelement kann optional auch mindestens eine weite- re, reliefbildende, vernetzte elastomere Schicht (B) zwischen dem Träger und Schicht (A) aufweisen. Es kann sich dabei auch um zwei oder mehrere Schichten (B) gleicher oder verschiedener Zusammensetzung handeln.

Schicht (B) ist erhältlich durch Vernetzen einer Schicht, welche mindestens ein Binde- mittel (b1) sowie Komponenten zum Vernetzen (b3) umfasst. Geeignete Bindemittel (b1) sowie Komponenten zum Vernetzen (b3) können vom Fachmann aus den glei- chen Listen wie bei (a1) und (a3) aufgeführt ausgewählt werden. Schicht (B) kann opti- onal selbstverständlich noch weitere Komponenten wie beispielsweise Weichmacher, Farbstoffe, Dispergierhilfsmittel, Haftadditive, Antistatika, Verarbeitungshilfsmittel oder abrasive Partikel umfassen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform von (B) handelt es sich bei dem Bin- demittel (b1) um ein thermoplastisch elastomeres Bindemittel. Da für die Schicht (B) ein Absorber für Laserstrahlung nicht zwingend erforderlich, können auch im UVNIS- Bereich lichtdurchlässige Schichten hergestellt werden. In diesem Falle kann die Schicht auch besonders elegant fotochemisch vernetzt werden.

Die Schicht (b) kann gleichwohl optional eine Laserstrahlung absorbierende Substanz (b2) enthalten. Es können auch Gemische verschiedener Absorber für Laserstrahlung eingesetzt werden. Geeignete Absorber für Laserstrahlung weisen eine hohe Absorpti- on im Bereich der Laserwellenlänge auf. Insbesondere sind Absorber geeignet, die eine hohe Absorption im nahen Infrarot sowie im längerwelligen VIS-Bereich des elek- tromagnetischen Spektrums aufweisen. Derartige Absorber eignen sich besonders zur Absorption der Strahlung von leistungsstarken Nd-YAG-Lasern (1064 nm) sowie von

IR-Diodenlasern, die typischerweise Wellenlängen zwischen 700 und 900 nm sowie zwischen 1200 und 1600 nm aufweisen.

Beispiele für geeignete Absorber für die Laserstrahlung (b2) sind im infraroten Spekt- ralbereich stark absorbierende Farbstoffe wie beispielsweise Phthalocyanine, Naphtha- locyanine, Cyanine, Chinone, Metall-Komplex-Farbstoffe wie beispielsweise Dithiolene oder photochrome Farbstoffe.

Weiterhin geeignete Absorber sind anorganische Pigmente, insbesondere intensiv ge- färbte anorganische Pigmente wie beispielsweise Chromoxide, Eisenoxide oder Eisen- oxidhydrate.

Besonders geeignet als Laserstrahlung absorbierende Substanzen sind feinteilige Rußsorten, wobei die Auswahl bei (b2) nicht auf die oben genannten Leitfähigkeitsruße beschränkt ist. Es können auch Ruße mit einer geringeren spezifischen Oberfläche und geringerer DBP-Absorption eingesetzt werden. Beispiele weiterer geeigneter Ruße umfassen Printe) C U, Printex A oder Spezialschwarze 4 (Fa. Degussa).

Das lasergravierbare Flexodruckelement kann optional noch weitere Schichten umfas- sen.

Beispiele derartiger Schichten umfassen elastomere Unterschichten aus einer anderen Formulierung, die sich zwischen dem Träger und der bzw. den lasergravierbaren Schicht (en) befindet und die nicht notwendigerweise lasergravierbar sein muss. Mit derartigen Unterschichten können die mechanischen Eigenschaften der Reliefdruck- platten verändert werden, ohne die Eigenschaften der eigentlichen druckenden Relief- schicht zu beeinflussen.

Dem gleichen Zweck dienen so genannte elastische Unterbauten, die sich unter dem dimensionsstabilen Träger des lasergravierbaren Flexodruckelementes befinden, also auf der von der lasergravierbaren Reliefschicht abgewandten Seite des Trägers.

Weitere Beispiele umfassen Haftschichten, die den Träger mit darüber liegenden Schichten oder verschiedene Schichten untereinander verbinden.

Des Weiteren kann das lasergravierbare Flexodruckelement gegen mechanische Be- schädigung durch eine, beispielsweise aus PET bestehende Schutzfolie geschützt werden, die sich auf der jeweils obersten Schicht befindet, und die vor dem Gravieren mit Lasern entfernt werden muss. Die Schutzfolie kann zur Erleichterung des Abzie- hens auf geeignete Art und Weise oberflächenbehandelt werden, beispielsweise durch

Silikonisierung, vorausgesetzt, durch die Oberflächenbehandlung wird die Reliefober- schicht in ihren Druckeigenschaften nicht negativ beeinflusst.

Die Schichtdicke von Schicht (A) sowie optional Schicht (B) wird vom Fachmann je nach der Art sowie dem gewünschten Verwendungszweck der Flexodruckform geeig- net gewählt.

Die Dicke von Schicht (A) beträgt üblicherweise 0,05 mm bis 7 mm. Wird Schicht (A) als einzige reliefbildende Schicht eingesetzt, so sollte die Dicke nicht weniger als 0,2 mm betragen. Bewährt hat sich bei einem einschichtigen Flexodruckelement insbe- sondere eine Dicke von 0,3 bis 7 mm, bevorzugt sind 0,5 bis 5 mm und besonders be- vorzugt 0,7 bis 4 mm.

Wird die Schicht (A) als Oberschicht in Kombination mit einer zweiten reliefbildenden Schicht (B) eingesetzt, so kann auch eine relativ dünne Schicht (A) eingesetzt werden.

Bewährt hat sich in diesem Falle insbesondere eine Dicke von 0,05 bis 0,3 mm, bevor- zugt 0,07 bis 0,2 mm und beispielsweise eine Dicke von ca. 0,1 mm. Die Gesamtdicke von Schicht (A), Schicht (B) sowie gegebenenfalls weiteren Schichten zusammen sollte im Regelfall 0,3 bis 7 mm, bevorzugt 0,5 bis 5 mm betragen.

Sofern das erfindungsgemäße Flexodruckelement über zwei Schichten (A) und (B) ver- fügt, hat es sich besonders bewährt, dass die Oberschicht (A) die gleiche oder eine größere Shore A-Härte aufweist als die Unterschicht (B), ohne dass die Erfindung dar- auf beschränkt sein soll. Dies kann beispielsweise durch die Wahl des jeweiligen Ver- netzungsgrades erreicht werden und/oder durch eine geeignete Wahl der Bindemittel.

Besonders bewährt hat es sich, in einem derartigen zweischichtigen Flexodruckele- ment, als Bindemittel (a1) für die Schicht (A) einen Natur-oder Synthesekautschuk ein- zusetzen. Für Schicht (B) hat es sich bewährt, als Bindemittel (b1) ein thermolastisch elastomeres Bindemittel einzusetzen, bevorzugt ein Blockcopolymeres vom Styrol- Isopren-oder vom Styrol-Butadien-Typ, besonders bevorzugt vom Styrol-Butadien- Typ. In der bevorzugten Ausführungsform eines zwei oder mehrschichtigen Flexo- druckelementes weist die Schicht (B) keinen zusätzlichen Absorber für Laserstrahlung auf.

Das erfindungsgemäße Flexodruckelement kann beispielsweise durch Lösen bzw.

Dispergieren aller Komponenten in einem geeigneten Lösemittel und Aufgießen auf einen Träger hergestellt werden. Bei mehrschichtigen Elementen können in prinzipiell bekannter Art und Weise mehrere Schichten aufeinander gegossen werden. Nach dem Gießen kann-wenn gewünscht-die Deckfolie zum Schutz vor Beschädigungen des Ausgangsmaterials aufgebracht werden. Es ist auch umgekehrt möglich, auf die Deck- folie zu gießen und zum Schluss den Träger aufzukaschieren.

Es hat sich regelmäßig bewährt, zunächst den Leitfähigkeitsruß mit dem Bindemittel oder einem Teil des Bindemittels intensiv vorzumischen, beispielsweise in einem Kne- ter, und erst zu dieser Mischung die weiteren Komponenten zuzugeben. Hierdurch wird eine sehr homogene Verteilung des Leitfähigkeitsrußes in der Schicht (A) erreicht.

Die Vernetzung kann anschließend in prinzipiell bekannter Art und Weise je nach der gewählten Vernetzungstechnik durch Bestrahlen mit Elektronenstrahlen oder mit akti- nischem Licht oder durch Erwärmen erfolgen.

Thermoplastisch elastomere Bindemittel enthaltende Schichten können auch in prinzi- piell bekannter Art und Weise mittels Extrusion und Kalandrierung zwischen eine Deck- und eine Trägerfolie hergestellt werden. Diese Technik ist insbesondere dann empfeh- lenswert, wenn fotochemisch oder per Elektronenstrahlung vernetzt werden soll. Sie ist grundsätzlich auch bei thermischer Vernetzung einsetzbar. Hierbei muss allerdings darauf geachtet werden, einen thermischen Initiator einzusetzen, der bei der Tempera- tur von Extrusion und Kalandrierung noch nicht zerfällt und die Schicht noch nicht vor- zeitig polymerisiert.

Es können selbstverständlich auch Kombinationen verschiedner Herstelltechniken ein- gesetzt werden. Beispielsweise kann die Schicht (A) auf eine abziehbare PET-Folie gegossen werden. Schicht (B) kann mittels Extrusion und Kalandrieren zwischen eine Trägerfolie-und ein Deckelement hergestellt werden, wobei man als Deckelement in Analogie zu der von EP-B 084 851 beschrieben Vorgehensweise die mit Schicht (A) beschichtete PET-Folie einsetzt. Auf diese Art und Weise wird ein intensiv haftender Verbund zwischen den beiden Schichten erreicht. Anschließend kann man den ganzen Verbund mittels Elektronenstrahlung vernetzen. Man kann auch Schicht (A) bereits nach dem Gießen vernetzen, beispielsweise thermisch. Schicht (B) kann nach dem Zusammenfügen des Verbundes vernetzt werden, beispielsweise fotochemisch durch Bestrahlen durch die Trägerfolie hindurch.

Das erfindungsgemäße Flexodruckelement wird bevorzugt zur Herstellung von Fle- xodruckformen mittels Laser-Direktgravur eingesetzt. Selbstverständlich kann ein Druckrelief aber auch auf andere Art und Weise, beispielsweise mechanisch eingra- viert werden.

Bei der Laser-Direktgravur absorbiert die Reliefschicht Laserstrahlung in einem sol- chen Ausmaße, so dass sie an solchen Stellen, an denen sie einem Laserstrahl aus- reichender Intensität ausgesetzt ist, entfernt oder zumindest abgelöst wird. Vorzugs- weise wird die Schicht dabei ohne vorher zu schmelzen verdampft oder thermisch oder oxidativ zersetzt, so dass ihre Zersetzungsprodukte in Form von heißen Gasen, Dämp- fen, Rauch oder kleinen Partikeln von der Schicht entfernt werden.

Aufgrund des Gehaltes an Leitfähigkeitsruß weist Schicht (A) eine gute Absorption ins- besondere im gesamten infraroten Spektralbereich zwischen 750 nm und 12000 nm auf. Sie kann daher gleichermaßen gut mittels Lasern mit einer Wellenlänge von 10,6 lim oder mittels Nd-YAG-Lasern (1064 nm), IR-Diodenlaser oder Festkörperlasern graviert werden.

Bei Schicht (B) richtet sich die Auswahl des optimalen Lasers nach dem Aufbau der Schicht, und hierbei insbesondere danach, ob ein Absorber für Laserstrahlung (b2) vorhanden ist oder nicht. Die für Schicht (B) eingesetzten flexotypischen Bindemittel absorbieren im Bereich zwischen 9000 nm und 12 000 nm üblicherweise in ausrei- chendem Maße, so dass die Gravur der Schicht mit Hilfe von CO2-Lasern möglich ist, ohne dass zusätzliche IR-Absorber zugegeben werden müßten. Das Gleiche gilt für UV-Laser, wie bspw. Excimer-Laser. Bei Verwendung von Nd-YAG-Lasern und IR-Dioden-Lasern ist der Zusatz eines Laserabsorbers im Regelfall erforderlich. Die Laser können entweder kontinuierlich oder gepulst betrieben werden.

Die Tiefe der einzugravierenden Elemente richtet sich nach der Gesamtdicke des Re- liefs und der Art der einzugravierenden Elemente und wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften der Druckform bestimmt. Die Tiefe der einzugravierenden Reliefelemente beträgt zumindest 0,03 mm, bevorzugt 0,05 mm-genannt ist hier die Mindesttiefe zwischen einzelnen Rasterpunkten. Druckplatten mit zu geringen Relieftie- fen sind für das Drucken mittels Flexodrucktechnik im Regelfalle ungeeignet, weil die Negativelemente mit Druckfarbe vollaufen. Einzelne Negativpunkte sollten üblicherwei- se größere Tiefen aufweisen ; für solche von 0,2 mm Durchmesser ist üblicherweise eine Tiefe von mindestens 0,07 bis 0,08 mm empfehlenswert. Bei weggravierten Flä- chen empfiehlt sich eine Tiefe von mehr als 0,15 mm, bevorzugt mehr als 0,3 mm.

Letzteres ist natürlich nur bei einem entsprechend dickem Relief möglich.

Zur Gravur kann ein Lasersystem eingesetzt werden, welches nur über einen einzigen Laserstrahl verfügt. Bevorzugt werden aber Lasersysteme eingesetzt, die zwei oder mehrere Laserstrahlen aufweisen. Die Laserstrahlen können alle die gleiche Wellen- länge aufweisen oder es können Laserstrahlen unterschiedlicher Wellenlänge einge- setzt werden. Weiterhin bevorzugt ist mindestens einer der Strahlen speziell zum Er- zeugen von Grobstrukturen angepasst und mindestens einer der Strahlen speziell zum Schreiben von Feinstrukturen angepasst. Mit derartigen Systemen lassen sich beson- ders elegant qualitativ hochwertige Druckformen erzeugen.

Beispielsweise kann es sich bei den Lasern ausschließlich um CO2-Laser handeln, wobei der Strahl zur Erzeugung der Feinstrukturen eine geringere Leistung aufweist als die Strahlen zur Erzeugung von Grobstrukturen. So hat sich beispielsweise die Kombi- nation eines Strahles mit einer Leistung von 50 bis 100 W in Kombination mit zwei Strahlen von je 200 W als besonders vorteilhaft erwiesen. Es kann sich auch um einen Nd/YAG-Laser zum Schreiben von feinen Strukturen, in Kombination mit einem oder mehreren leistungsstarken CO2-Lasern handeln. Zur Lasergravur besonders geeignete Mehrstrahl-Lasersysteme sowie geeignete Gravurverfahren sind prinzipiell bekannt und beispielsweise in EP-A 1 262 315 und EP-A 1 262 316 offenbart. Die beschriebene Apparatur weist eine rotierbare Trommel auf, auf die das Flexodruckelement montiert und die Trommel in Rotation versetzt wird. Die Laserstrahlen bewegen sich langsam parallel zur Trommelachse von einem Ende zum anderen Ende der Trommel und wer- den dabei auf geeignete Art und Weise moduliert. Auf diese Art und Weise kann die gesamte Fläche des Flexodruckelementes nach und nach graviert werden. Die Reia- tivbewegung zwischen Trommel und Laserstrahlen kann durch Bewegung des Lasers und/oder der Trommel erfolgen.

Mit dem Strahl zur Erzeugung von Feinstrukturen werden bevorzugt nur die Ränder der Reliefelemente sowie der oberste Schichtabschnitt der reliefbildenden Schicht graviert.

Die leistungsstärkeren Strahlen dienen bevorzugt zum Vertiefen der erzeugten Struktu- ren sowie zum Ausheben größerer nichtdruckender Vertiefungen. Die Einzelheiten richten sich selbstverständlich auch nach dem zu gravierenden Motiv.

Derartige Mehrstrahlsysteme können zum Gravieren der erfindungsgemäßen Fle- xodruckelementen mit nur einer Schicht (A) eingesetzt werden. Von besonderem Vor- teile werden sie in Kombination mit einem mehrschichtigen Flexodruckelement mit ei- ner Schicht (A) sowie einer oder mehrerer Schichten (B) eingesetzt. Besonders vorteil- haft werden in diesem Falle die Dicke der Oberschicht (A) sowie die Leistung des leis- tungsschwächeren Laserstrahles und die sonstigen Laserparameter so aufeinander abgestimmt, dass der leistungsschwächere Strahl im wesentlichen Schicht (A) graviert, während die leistungsstärkeren Strahlen im wesentlichen Schicht (B) oder auch (A) und (B) zusammen gravieren. Im Regelfall ist eine Schichtdicke von 0,05 mm bis 0,3 mm, bevorzugt 0,07 mm bis 0,2 mm für die Oberschicht (A) ausreichend.

Vorteilhaft kann die erhaltene Flexodruckform im Anschluss an die Lasergravur in ei- nem weiteren Verfahrensschritt nachgereinigt werden. In manchen Fällen kann dies durch einfaches Abblasen mit Druckluft oder Abbürsten geschehen.

Es ist aber bevorzugt, zum Nachreinigen ein flüssiges Reinigungsmittel einzusetzen um auch Polymerbruchstücke vollständig entfernen zu können. Dies ist beispielsweise dann besonders zu empfehlen, wenn mit der Flexodruckform Lebensmittelverpackun-

gen bedruckt werden sollen, bei denen besonders strenge Anforderungen im Hinblick auf flüchtige Bestandteile gelten.

Ganz besonders vorteilhaft kann die Nachreinigung mittels Wasser oder einem wässri- gen Reinigungsmittel erfolgen. Wässrige Reinigungsmittel bestehen im wesentlichen aus Wasser sowie optional geringen Mengen von Alkoholen und können zur Unterstüt- zung des Reinigungsvorganges Hilfsmittel, wie beispielsweise Tenside, Emulgatoren, Dispergierhilfsmittel oder Basen enthalten. Es können auch Mischungen verwendet werden, die üblicherweise zum Entwickeln konventioneller, wasserentwickelbarer Fle- xodruckplatten eingesetzt werden.

Zum Nachreinigen können prinzipiell auch Mischungen organischer Lösemittel einge- setzt werden, insbesondere solche Mischungen, die üblicherweise als Auswaschmittel für konventionell hergestellte Flexodruckformen dienen. Beispiele umfassen Aus- waschmittel auf Basis hochsiedender, entaromatisierter Erdölfraktionen, wie beispiels- weise von EP-A 332 070 offenbart oder auch"Wasser-in-ÖI"-Emulsionen, wie von EP-A 463 016 offenbart.

Die Nachreinigung kann beispielsweise durch einfaches Eintauchen oder Abspritzen der Reliefdruckform erfolgen oder aber auch zusätzlich durch mechanische Mittel, wie beispielsweise durch Bürsten oder Plüsche unterstützt werden. Es können auch übli- che Flexowascher verwendet werden.

Beim Nachwaschschritt werden eventuelle Ablagerungen sowie die Reste der zusätzli- chen Polymerschicht entfernt. Vorteilhaft verhindert diese Schicht, oder erschwert es zumindest, dass sich im Zuge der Lasergravur gebildete Polymertröpfchen wieder fest mit der Oberfläche der Reliefschicht verbinden. Ablagerungen können daher beson- ders leicht entfernt werden. Es ist regelmäßig empfehlenswert, den Nachwaschschritt unmittelbar im Anschluss an den Schritt der Lasergravur durchzuführen.

Durch die Verwendung von Leitfähigkeitsrußen in den erfindungsgemäßen Flexodru- ckelementen werden qualitativ sehr hochwertige Flexodruckformen erhalten. Der Leit- fähigkeitsruß ist zwar nicht ganz so empfindlich wie konventionelle Ruße, aber es las- sen sich Flexodruckformen erhalten, deren Reliefelelemente sehr scharfe Kanten auf- weisen und das Auftreten von Schmelzrändern nahezu vollständig unterdrückt wird.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen : Beispiel 1 : Einschichtiges Flexodruckelement mit Leitfähigkeitsruß Für die elastomere, reliefbildende Schicht (A) werden die folgenden Ausgangmateria- lien eingesetzt : SBS-ÖI-Compound bestehend aus : 67 Teilen SBS-Dreiblockcopolymer (30 % Styrol, Mw = 170.000 g/mol) 53 % 33 Teilen paraffinisches Mineralöl SB-Diblockcopolymer (9 % Styrol, Mw = 230.000 g/mol) 9 % Polybutadienöl-Weichmacher 18 % 1, 6-Hexandioldiacrylat 9 % Kerobit TBK (thermischer Stabilisator) 1 % Ketjenblack EC 300 J 10% (Leitfähigkeitsruß, BET = 800 m2/g, DBP-Adsorption = 310-345 ml/100 g) Summe 100 % Durch Extrusion (ZSK 53-Zweischneckenextruder, Werner & Pfleiderer) und anschlie- ßendes Kalandrieren der Schmelze zwischen eine haftlackbeschichtete PET-Träger- folie (125 um) und eine silikonbeschichtete Schutzfolie werden Flexodruckelemente der oben beschriebenen erfindungsgemäßen Zusammensetzung hergestellt. Der Ruß wird mit Hilfe eines angeflanschten Seitenextruders dosiert, so dass eine homogene Dosierung und Einmischung des Rußes in die Polymerschmeize gewährleistet ist. Die Dicke von Schicht (A) beträgt 1.02 mm.

Nach der Herstellung werden die rußgefüllten Flexodruckelemente 4 Tage bei Raum- temperatur gelagert und anschließend mit Hilfe von Elektronenstrahlen gemäß dem in WO 03/11596 beschriebenen Verfahren vernetzt. Hierzu werden jeweils 5 Flexodruck- elemente mit Zwischenlagen in einen Karton verpackt und durch Bestrahlung mit Elekt- ronenstrahlen (Elektronenenergie 3,5 MeV) in 4 Teildosen von je 25 kGy vernetzt.

Nach dem Abziehen der Schutzfolie wird in das vernetzte, rußgefüllte Flexodruckele- ment mittels eines Lasersystems mit drei C02-Laserstrahlen (STK BDE 4131, Schab- lonentechnik Kufstein, 1. Strahl 100 Watt, 2. und 3. Strahl 250 Watt) ein Testmotiv mit einer Auflösung von 1270 dpi eingraviert. Das Testmotiv enthält zur Beurteilung der Gravurqualität verschiedene, typische Elemente wie Rasterfelder, Vollflächen, nicht-

druckende Bereiche, feine positive und negative Punkte und Linien. Nach dem Gra- vieren wird die Oberfläche manuell unter Verwendung einer Bürste mit einem Wasser- Tensid-Gemisch gereingt und getrocknet. Die Versuchsbedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Vergleichsbeispiele A, B und C : Einschichtige Flexodruckelemente mit nicht leitfähigen Rußtypen Analog Beispiel 1 wurden Flexodruckelemente mittels Extrusion und Kalandrieren der Schmelze zwischen eine haftlackbeschichtete PET-Trägerfolie und eine silikone- schichtete Schutzfolie hergestellt. Die Zusammensetzung der elastomeren Schicht entsprach derjenigen von Beispiel 1, jedoch wurden verschiedene, nicht leitfähige Ruß- typen eingesetzt. Der jeweils verwendete Ruß kann der nachfolgenden Tabelle ent- nommen werden : Printex# U Vergleichsbeispiel A (Gasruß, BET = 100 m2/g, DBP-Adsorption = 115 ml/100 g) Printex# A Vergleichsbeispiel B (Furnaceruß, BET = 45 m2/g, DBP-Adsorption = 118 ml/100 g) Spezialschwarz# 4 Vergleichsbeispiel C (Gasruß, BET = 180 m2/g, DBP-Adsorption = 88 ml/100 g) Analog Beispiel 1 werden die rußhaltigen Flexodruckelemente durch Bestrahlung mit Elektronenstrahlen (Elektronenenergie 3,5 MeV) in 4 Teildosen von je 25 kGy vernetzt.

Nach dem Abziehen der Schutzfolie wird mittels Laser das Testmotiv von Beispiel 1 in das vernetzte Flexodruckelement graviert. Die Versuchsbedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst. a Ruß-Produktname 300 J schwarz 4 Rußmenge [%] 10 10 DBP [ml/100g] 310-345 115 118 88 BET [m2/g] 800 100 45 180 mittlere Primärteilchengröße [nm]-25 41 25 Rußtyp hochleitfähig Gasruß Fumaceruß Gasruß pH 8 4, 5 9 3 Vernetzungsbedingungen Elektronenbestrahlung 100 Lasergravurparameter Laser STK Einstellung Laser 1 38 38 38 38 Einstellung Laser 2 80 so 80 80 Einstellung Laser 80 80 Drehzahl 7 7 7 Lasergravurergebnis Gravurtiefe [um] 555 565 585 545 Negativpunkt [400um] Durchmesser Negativpunkt Tiefe .,,. Negativpunkt Durchmesser Negativpunkt m] Tiefe

vt S", S D> ; <,...., z X,Tabelle 1 : Versuchsbedingungen und Ergebnisse von Beispiel 1 und der Vergleichsbeispiele A, B und C Die Gravurergebnisse verdeutlichen, dass die Verwendung von Leitfähigkeitsruß an- stelle von nicht leitfähigen Rußen zu einer verbesserten Auflösung führt. Dies zeigt sich insbesondere daran, dass Negativelemente bei vergleichbaren Gravurtiefen einen ge- ringeren Durchmesser aufweisen. Die Ursache hierfür ist das weniger stark Schmelzen der Ränder.

Weiterhin entstehen keine ausgeprägten Ablagerungen und Ausbrüche, wodurch auch feine Elemente kantenscharf drucken.

Die Glattheit der Oberfläche ist besonders gut erkennbar an feinen Positivelementen.

Abbildungen 1 und 2 zeigen lichtmikroskopische Aufnahmen eines 50 um-Positiv- punkts einer Flexodruckplatte gemäß Beispiel 1 sowie gemäß Vergleichbeispielen A, B und C.

Die Abbildungen belegen klar, dass durch die Verwendung von Leitfähigkeitsruß (Bei- spiel 1) wird im Gegensatz zu anderen Rußen (Vergleichbeispiele A, B und C) eine wesentlich glattere Oberfläche, sowie eine geringere oberflächliche Verschmutzung und weniger Ausbrüche an druckenden Elementen erhalten werden.

Beispiel 2 : Zweischichtiges Flexodruckelement aus einer Schicht (A) und einer Schicht (B) Es wurde zunächst eine 100 um dicke, elastomere Schicht (A) gemäß Beispiel 1 mit- tels Extrusion zwischen 2 silikonisierte Schutzfolien hergestellt. Nach dem Vernetzen der Schicht mittels Elektronenstrahlen analog Beispiel 1 wurde eine der silikoniserten Folien abgezogen, um ein Deckelement zu erhalten.

Bei den Komponenten für die fotochemisch vernetzbare Schicht (B) handelte es sich um die Komponenten einer nyloflexe FAH-Druckplatte (BASF Drucksysteme GmbH).

Gemäß dem in EP-A 084 851 beschriebenen Verfahren wurde das zweischichtige Fle- xodruckelement auf übliche Art und Weise durch Schmelzextrusion der Komponenten von Schicht (B) und Kalandrieren zwischen eine transparente Trägerfolie und ein Deckelement hergestellt, wobei der besagte Verbund aus Schicht (A) und silikoniserter Folie als Deckelement eingesetzt wurde. Dadurch wird ein Schichtverbund aus einer fotochemisch vernetzbaren, elastomeren Schicht (B) und einer Leitfähigkeitsruß enthal- tenden Oberschicht (A) erzeugt. Die Dicke von Schicht (B) betrug 0,92 mm.

Schicht (B) wurde zum fotochemischen Vernetzen durch die transparente Trägerfolie 20 min mit UV/A-Licht bestrahlt (nyloflex F III-Belichter, 80-Watt-Röhren). Anschließend wurde die silikonisierte Deckfolie abgezogen.

Das beschriebene Flexodruckelement kann alternativ erhalten werden, indem man den oben beschriebenen Verbund aus Schicht (A) und Folie auf eine fertige FAH-Platte aufkaschiert.

Das zweischichtige Flexodruckelement aus den Schichten (A) und (B) wird mit einem Zweistrahliasergerät (100 W Nd-YAG, 250 W CO2) mit unterschiedlichen Auflösungen graviert (1270 dpi, 1778 dpi, 2540 dpi).

Mittels des Nd-YAG-Lasers wurden die feinen Elemente in vernetzte Schicht (A) gra- viert, der CO2-Laser diente zum Gravieren der tiefer gelegenen Bereiche sowie gege- benenfalls zum Ausheben von Grobbereichen. Die erreichbare Auflösung betrug 2540 dpi bei gleichzeitig kantenscharfer Abbildung feiner druckender Elemente.

Beispiel 3 : Zweischichtiges Flexodruckelement aus einer Schicht (A) und einer Schicht (B) Zunächst wird eine vulkanisierbare Naturkautschuk-Ruß-Mischung der folgenden Zu- sammensetzung auf einem Walzenstuhl hergestellt : Naturkautschuk (Norrub 340P) 84 % Thermischer Stabilisator (Vulkanox 4010 NA/LG) 1 % Stearinsäure 1 % Zinkoxid (Zinkoxid RS P5) 2 % Schwefelvernetzungssystem 3 % Ketjenblack EC 300 J (Leitfähigkeitsruß, BET = 800 m2/g, DBP-Adsorption = 310-345 mi/100 g) Summe 100 % Durch 20-minütiges Pressen der Schicht zwischen zwei silikonisierten Schutzfolien bei 150°C wird eine 100 um dicke, vernetzte elastomere Schicht (A) erhalten. Vor der wei- teren Verarbeitung wird eine Schutzfolie abgezogen.

Bei den Komponenten für die fotochemisch vernetzbare Schicht (B) handelte es sich um die Komponenten einer nyloflex° FAH-Druckplatte (BASF Drucksysteme GmbH).

Gemäß dem in EP-A 084 851 beschriebenen Verfahren wurde das zweischichtige Fle- xodruckelement auf übliche Art und Weise durch Schmelzextrusion der Komponenten von Schicht (B) und Kalandrieren zwischen eine transparente Trägerfolie und ein De- ckelement hergestellt, wobei der besagte Verbund aus Schicht (A) und silikoniserter Folie als Deckelement eingesetzt wurde. Dadurch wird ein Schichtverbund aus einer fotochemisch vernetzbaren, elastomeren Schicht (B) und einer Leitfähigkeitsruß enthal- tenden Oberschicht (A) erzeugt. Die Dicke von Schicht (B) betrug 0,92 mm.

Schicht (B) wurde zum fotochemischen Vernetzen durch die transparente Trägerfolie 20 min mit UV/A-Licht bestrahlt (nyloflex F III-Belichter, 80-Watt-Röhren). Anschließend wurde die silikonisierte Deckfolie abgezogen.

Das beschriebene Fiexodrucketement kann alternativ erhalten werden, indem man den oben beschriebenen Verbund aus Schicht (A) und Folie auf eine fertige FAH-Platte aufkaschiert.

Das zweischichtige Flexodruckelement aus den Schichten (A) und (B) wird mit einem Zweistrahliasergerät (100 W Nd-YAG, 250 W CO2) mit unterschiedlichen Auflösungen graviert (1270 dpi, 1778 dpi, 2540 dpi).

Mittels des Nd-YAG-Lasers wurden die feinen Elemente in vernetzte Schicht (A) gra- viert, der C02-Laser diente zum Gravieren der tiefer gelegenen Bereiche sowie gege- benenfalls zum Ausheben von Grobbereichen. Die erreichbare Auflösung betrug 2540 dpi bei gleichzeitig kantenscharfer Abbildung feiner druckender Elemente.

Vergleichsbeispiel D : Zum Vergleich wurde das zweischichtige Flexodruckelement aus Beispiel 2 nur mit einem 250 W-C02-Einstrahllasergerät graviert.

Die erreichbare Auflösung zur Abbildung von Rastern beträgt max. 1270 dpi. Feine Reliefelemente weisen gröber strukturierte Flanken auf als in Beispiel 2.

Die feinen Elemente lassen sich mit der Kombination aus NDNAG-Laser und C02- Laser mit feinerer Auflösung gravieren, als nur mit dem COs-Laser. Feine Rasterpunkte sind deutlich spitzer.

Vergleichsbeispiel E : Zum Vergleich wurde das zweischichtige Flexodruckelement aus Beispiel 3 nur mit einem 250 W-CO2-Einstrahilasergerät graviert.

Die erreichbare Auflösung zur Abbildung von Rastern beträgt max. 1270 dpi. Feine Reliefelemente weisen gröber strukturierte Flanken auf als in Beispiel 3.

Die feinen Elemente lassen sich mit der Kombination aus ND/YAG-Laser und CO2- Laser mit feinerer Auflösung gravieren, als nur mit dem COs-Laser. Feine Rasterpunkte sind deutlich spitzer und die Flanken der Elemente weisen keine Ausbrüche auf