Die Erfindung betrifft einen Laserbearbeitungskopf, der zum Laser-Draht- Auftragschweißen ausgebildet ist. Mit dem Laserbearbeitungskopf können unterschiedliche drahtförmige Werkstoffe, insbesondere Drähte mit

Außendurchmessern kleiner 1,6 mm, bevorzugt kleiner 1 mm und in der Regel kleiner 0,6 mm verarbeitet werden. Es können damit Beschichtungen oder dreidimensionale Konturen auf Werkstückoberflächen, wie auch eine additive Fertigung dreidimensionaler Werkstücke oder Bauteile realisiert werden.

Solche Laserbearbeitungsköpfe sind bekannt. Dabei ist es häufig ein Ziel eine zentrale Drahtzuführung und das Aufschmelzen mit der Energie eines

Laserstrahls in möglichst homogener Form zu erreichen. Dazu muss

Laserstrahlung radial von außen auf einen zentrisch positionierten und geförderten drahtförmigen Werkstoff gerichtet werden, um diesen möglichst homogen aufzuschmelzen. Dazu wird ein Laserstrahl auf strahlumlenkende reflektierende Elemente gerichtet, so dass ein reflektierter Einzelstrahl oder mehrere reflektierte Teilstrahlen in Richtung einer Ebene reflektiert werden, in der sich ein Schnittpunkt der reflektierten Laserstrahlung ergibt. In diese Ebene sollte der drahtförmige Werkstoff gefördert und dort aufgeschmolzen werden. Diese Ebene ist oberhalb der Oberfläche eines Werkstücks angeordnet auf der Werkstoff durch das Laser-Draht-Auftragschweißen aufgebracht werden soll.

Der Laserstrahl wird üblicherweise von einer Laserstrahlungsquelle emittiert und über eine optische Faser in eine Optikeinheit eingeführt. Dort trifft er auf den Laserstrahl, wie oben beschrieben reflektierende Elemente und wird dann durch mehrere Teilstrahlen in die Ebene mit dem Schnittpunkt reflektiert. Der drahtförmige Werkstoff soll dabei zentrisch in Bezug zu den in einem gemeinsamen Schnittpunkt auftreffenden Teilstrahlen zugeführt werden, um eine homogene Erwärmung und eine optimale

Werkstoffausnutzung zu sichern.

Dies wird bisher so realisiert, dass die Ausrichtung des Laserstrahls und dabei insbesondere die der optischen Faser in Bezug zu den reflektierenden Elementen justiert wird.

Dabei ergibt sich ein erheblicher Aufwand, da an mehreren voneinander getrennten Positionen und Elementen eines Laserbearbeitungskopfes eine Optik-Justierung durchgeführt werden muss. Insbesondere die Ausrichtung des Laserstrahls und insbesondere einer optischen Faser ist problematisch und störanfällig während des Betriebes oder einer neuen Inbetriebnahme.

So sind in CN 107 322 166 A, CN 107 414 305 A, CN 106 583 726 A und CN 106 392 314 A Laserbearbeitungsköpfe zum Auftragsschweißen bekannt, bei denen Teilstrahlen eines Laserstrahls mit reflektierenden Elementen zum Auftragsschweißen genutzt werden.

CN 202 367 348 U unterscheidet sich von diesen bekannten technischen Lösungen dadurch, dass ein ringförmiger Spiegel eingesetzt wird.

Aus DE 10 2009 038 659 Al ist eine obere Emissionsabsaugung für Laserbear- beitungssysteme bekannt gewesen.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, Möglichkeiten für eine vereinfachte und sichere Optik-Justage eines Laserstrahls in Bezug zu zugeführtem

drahtförmigem Werkstoff auch bei einem dauerhaften Betrieb anzugeben.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Laserbearbeitungskopf der die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, gelöst. Weiterbildungen und

Ausführungsformen der Erfindung können mit in untergeordneten

Ansprüchen bezeichneten Merkmalen realisiert werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Laserbearbeitungskopf ist durch eine

Optikeinheit (4) ein Laserstrahl (6) auf ein pyramidenförmiges Element (8) und dabei auf mindestens drei mit in gleichen Winkelabständen zueinander ausgerichtete reflektierende Flächen des pyramidenförmigen Elements (8.1) gerichtet. Die jeweils von den reflektierenden Flächen (8.1) reflektierten Teilstrahlen (6.1, 6.2, 6.3) treffen auf radial außen an einem Trägerelement angeordnete reflektierende Oberflächen (8.2) auf. Dabei sind die

reflektierenden Oberflächen (8.1, 8.2) so ausgerichtet, dass die an ihnen reflektierten Teilstrahlen (6.1, 6.2, 6.3) so ausgerichtet sind, dass sie sich in einer gemeinsamen Ebene (6.4) schneiden.

Im Gehäuse (1) ist eine interne Drahtzuführung (2), mit einer in Richtung eines zu bearbeitenden Werkstücks angeordneten Austrittsdüse (2.1) für einen drahtförmigen Werkstoff (3), der mit der Energie der auf den drahtförmigen Werkstoff (3) auftreffenden Teilstrahlen (6.1, 6.2, 6.3) aufschmelzbar ist, angeordnet. Dabei ist die Austrittsdüse (2.1) in Vorschubbewegung des drahtförmigen Werkstoffs (3) vor der Ebene in der sich die reflektierten Teilstrahlen schneiden (6.4) angeordnet.

Das pyramidenförmige Element (8) und die reflektierenden Oberflächen (8.1, 8.2) sind an einem einzigen Optik-Trägerelement (5.1) ausgebildet. Das Optik- Trägerelement (5.1) ist in der Optik-Justierung (5) so angeordnet und fixierbar, dass es in zwei senkrecht zur optischen Achse des Laserstrahls (6) oder senkrecht zur mittleren Längsachse des drahtförmigen Werkstoffs (3) im Anschluss an die Austrittsdüse (2.1) für eine Justierung verschiebbar ist. Das Optik-Trägerelement (5.1) kann so in senkrecht zueinander

ausgerichteten Achsen (x- und y-Achse eines kartesischen

Koordinatensystems) für eine Optik-Justierung (5) der Teilstrahlen (6.1, 6.2, 6.3) verschoben und in der gewünschten Position arretiert werden.

Dadurch reduziert sich die wesentliche Justage des optischen Systems auf die Optik-Justage (5) eines einzigen, nämlich des Optik-Trägerelements (5.1).

Das pyramidenförmige Element (8) sollte auf dem Optik-Trägerelement (5.1) so angeordnet sein, dass seine Spitze im Zentrum zwischen den

reflektierenden Oberflächen (8.1) angeordnet ist. Dadurch kann bei exakter Justage des Optik-Trägerelements (5.1) gesichert werden, dass die von den reflektierenden Oberflächen des pyramidenförmigen Elements (8.1) reflektierten Teilstrahlen (6.1, 6.2, 6.3) die gleiche Energie mit gleichen Strahlquerschnittsflächen der Teilstrahlen aufweisen.

Das Optik-Trägerelement (5.1) sollte ein Monolyth, der aus einem einzigen Werkstoff gebildet ist, sein. Dabei sollte kein am Optik-Trägerelement (5.1) vorhandenes Einzelteil infolge einer Montage am Optik-Trägerelement (5.1) befestigt worden sein. Ein Optik-Trägerelement (5.1) kann dabei einstückig aus einem Halbzeug durch eine spanende Bearbeitung und/oder ein additives Herstellungsverfahren hergestellt worden sein.

Bevorzugt sollte ein Optik-Trägerelement (5.1) aus Kupfer oder einer

Kupferlegierung hergestellt werden.

Am oder im Optik-Trägerelement (5.1) sind mindestens ein Kühlkanal (8.4) sowie Kühlnuten (8.5) ausgebildet, die an eine Zu- und Abführung für ein Kühlmedium anschließbar ist. Dadurch kann auch ein Verzug bei

unterschiedlichen Betriebstemperaturen weitestgehend kompensiert werden. Auch der mindestens eine Kühlkanal (8.4) kann unmittelbar am oder im Optik- Trägerelement (5.1) ausgebildet und ggf. mit einer Dichtung gegenüber der Umgebung abgedichtet sein. Eine Dichtung kann zwischen dem offenen Kühlkanal (8.4) oder Öffnungen am Kühlkanal (8.5) und der Montageeinheit (14), dem Schutzglasmodul (16) und dem Gehäuse(l) angeordnet sein. Das Optik-Trägerelement (5.1) kann mittels zwei senkrecht zueinander mit einem Gewinde versehenen Justierlelementen (5.2) in den zwei senkrecht zueinander ausgerichteten Achsen justierbar sein. Diese Justierelemente (5.2) können im einfachsten Fall manuell verstellt werden. Es kann aber auch ein motorischer Antrieb für die translatorische Bewegung des Optik- Trägerelements (5.1) in der Ebene eingesetzt werden. Je nach Steigung des Gewindes kann die Genauigkeit bei der Optik-Justierung (5) erhöht werden.

So führen Gewinde mit sehr kleiner Steigung zu einer hohen Positionier- und Justiergenauigkeit. Solche Gewinde haben auch eine hohe Selbsthemmung, so dass auf eine zusätzliche Arretiermöglichkeit verzichtet werden kann. Des Weiteren sind die Justierelemente (5.2) gegeneinander in der jeweiligen XY Achse fest arretierbar. Es sind Gewindesteigungen von 0,2 bevorzugt werden.

Mehrere externe Drahtzuführungen (10, 11, 12, 13) können bevorzugt für eine Zufuhr unterschiedlicher Drahtwerkstoffe (3) vorhanden und außerhalb des Gehäuses (1) angeordnet sein. Aus den externen Drahtzuführungen (10,

11. 12. 13) kann jeweils ein drahtförmiger Werkstoff (3) der internen

Drahtzuführung (2) zugeführt werden, wobei an der der Austrittsdüse (2.1) gegenüberliegenden Stirnseite eine trichterförmige Eintrittsöffnung (2.2) für die Einführung eines drahtförmigen Werkstoffs (3) aus einer der externen Drahtzuführungen (10, 11, 12, 13) in die interne Drahtzuführung (2) ausgebildet sein sollte.

Externe Drahtzuführungen (10, 11, 12, 13) können mit einem motorischen Antrieb versehen sein, der die Vorschubbewegung des jeweiligen

drahtförmigen Werkstoffs (3) realisieren kann. Vorteilhaft kann an den externen Drahtzuführungen (10, 11, 12, 13) auch eine Einrichtung zur

Vermeidung einer Verdrillung des von einer Rolle zugeführten drahtförmigen Werkstoffs (3) vorhanden sein.

Drahtförmiger Werkstoff (3) kann von einer externen Drahtzuführung (10, 11,

12. 13) in den trichterförmigen Bereich (2.2) der internen Drahtzuführung (2) und von dort durch die interne Drahtzuführung (2) hindurch bis zur

Austrittsdüse (2.1) in den Bereich, in dem sich die Teilstrahlen schneiden (6.4), gefördert werden. Dabei erfolgt die Förderung innerhalb des Gehäuses (1) so, dass zwischen externer Drahtzuführung (10, 11, 12, 13) und Austrittsdüse (2.1) keine nachteilige Beeinflussung des drahtförmigen Werkstoffes (3) durch Laserstrahlung (6) möglich ist. Dies kann durch eine Positionierung (5) des drahtförmigen Werkstoffs (3) innerhalb des Gehäuses erreicht werden, bei der die Teilstrahlen (6.1, 6.2, 6.3) durch Bereiche (14.2) geführt werden, in denen kein drahtförmiger Werkstoff (3) mit den Teilstrahlen (6.1, 6.2, 6.3) in Kontakt treten kann.

Vorteilhaft kann am Gehäuse (1) an der einem Werkstück zugewandten Stirnseite eine Rauchgasabsaugung (9) vorhanden sein. Die

Rauchgasabsaugung (9) kann mit einem Kegel (9.7) gebildet sein, die am Gehäuse (1) angeschraubt werden kann. In Richtung Werkstück sollte an einem solchen Kegel (9.7) eine Öffnung vorhanden sein, durch die die reflektierten Teilstrahlen (6.1, 6.2, 6.3) und ein drahtförmiger Werkstoff (3) austreten können. Durch diese Öffnung sollte auch ein Schutzgas auf den zu bearbeitenden Werkstückbereich gerichtet werden.

Die Rauchgasabsaugung (9), insbesondere ein Kegel sollte mit mehreren über den äußeren Umfang angeordneten Durchbrechungen (9.2), die in einem gemeinsamen Absaugkanal (9.1) münden, gebildet sein. Dabei sollte die Summe der freien Querschnittsflächen der Durchbrechungen (9.2), durch die Rauchgas aus dem Bearbeitungsbereich des jeweiligen Werkstücks abgesaugt wird, der freien Querschnittsfläche des gemeinsamen Absaugkanals (9.1) entsprechen. Es kann aber auch die Summe der freien Querschnittsflächen der Durchbrechungen (9.2) maximal 10 % größer oder kleiner als die freie Querschnittsfläche des Absaugkanals (9.1) sein, um eine ausreichende wirksame Absaugung von Rauchgas aus dem Bearbeitungsbereich zu gewährleisten.

Das am Gehäuse (1) befestigbare düsenförmige Element (9.7) der

Rauchgasabsaugung (9) kann mit mindestens einem Kühlkanal (9.3), der an eine Zu- und eine Abführung (9.4, 9.5) für ein Kühlmedium verbindbar ist, ausgebildet sein. In diesem Fall kann die Zu- und Abführung (9.4, 9.5) durch den Absaugkanal (9.1) hindurch nach oder von außerhalb der Montageeinheit (14) und des Gehäuses (1) geführt sein. Dabei sollte die dafür erforderliche Querschnittsfläche im Inneren des Absaugkanals (9.1) die Bedingungen des Anspruchs 8 berücksichtigen, also die Summe der freien Querschnittsflächen der Durchbrechungen (9.2) der freien Querschnittsfläche des Absaugkanals (9.1) unter Berücksichtigung des Verlust an freier Querschnittsfläche, der durch die Zu- und Abführung (9.4, 9.5) für ein Kühlmedium in den mindestens einen Kühlkanal (9.3) an der Rauchgasabsaugung (9) entsprechend

berücksichtigen.

Die interne Drahtzuführung (2) und insbesondere die Austrittsdüse (2.1) sollte auch senkrecht zur Ebene, in der das Optik-Trägerelement (5.1)

zweidimensional verschieb- und justierbar ist, für eine definierte

Positionierung (15) in Bezug zur Ebene in der sich die reflektierten Teilstrahlen schneiden (6.4) verschieb- und arretierbar sein. Dadurch kann eine genaue Positionierung (15) in Z-Achsrichtung des drahtförmigen Werkstoffs (3), der in den Einflussbereich der sich schneidenden reflektierten Teilstrahlen (6.1, 6.2, 6.3) gelangt, erreicht werden. Dies kann beispielsweise mit einer Nut- Passfeder-Lösung (2.3) erreicht werden. Dadurch kann die interne

Drahtzuführung (2) in Z-Achsrichtung durch translatorische Verschiebung positioniert und ggf. falls erforderlich in einer gewünschten Position mittels einer Arretierung, beispielsweise einer Schraube fixiert werden.

Nachfolgend soll die Erfindung beispielhaft näher erläutert werden.

Dabei zeigen:

Figur 1 eine perspektivische und eine Explosionsdarstellung eines

Beispiels eines erfindungsgemäßen

Laserbearbeitungskopfes;

Figuren 2a, 2b zwei Darstellungen eines bei der Erfindung einsetzbaren

Optik-Trägerelements (5.1);

Figuren 3a - 3c drei Darstellungen einer Rauchabgasabführung (9) an einem

Laserbearbeitungskopf;

Figuren 4a, 4b zwei Darstellungen mit denen die Strahlführung des

Laserstrahls (6), der mit ihm gebildeten drei Teilstrahlen (6.1, 6.2, 6.3) und die Zuführung von drahtförmigem

Werkstoff (3) beispielhaft erkennbar werden sollte und

Figuren 5a, 5b zwei Ansichten für eine Ausgestaltungsmöglichkeit bei der mit mehreren externen Drahtzuführungen (10, 11, 12, 13) drahtförmiger Werkstoff (3) einer internen Drahtzuführung (2) zuführbar ist.

In Figur 1 ist ein Beispiel eines erfindungsgemäßen Laserbearbeitungskopfes gezeigt. Dabei sind in einem Gehäuse (1) eine interne Drahtzuführung (2) für die Zuführung von drahtförmigem Werkstoff (3), optische Komponenten (4) für eine Formung eines Laserstrahls (6), ein Optik-Trägerelement (5.1) für eine Umlenkung des Laserstrahls (6) und Aufteilung des Laserstrahls in drei Teilstrahlen (6.1 - 6.3) angeordnet.

Am Gehäuse (1) ist eine Optikeinheit (4) für eine optische Faser (4.1), durch die der Laserstrahl (6) auf reflektierende Flächen (8.1) eines

pyramidenförmigen Elements (8) und reflektierende Oberflächen (8.2), die an einem Optik-Trägerelement (5.1) ausgebildet sind, gerichtet ist, befestigt.

An der gegenüberliegenden Stirnseite des Laserbearbeitungskopfes ist eine Rauchgasabsaugung (9) mit einem aufsch raub baren Kegel (9.7) mit einer Öffnung, durch die der drahtförmige Werkstoff (3) in den Einflussbereich der sich in einer Ebene (6.4) schneidenden Teilstrahlen (6.1 - 6.3) zugeführt werden kann, in Richtung eines nicht dargestellten Werkstücks vorhanden. An dem Kegel (9.7) ist ein Absaugkanal (9.1) vorhanden, der an eine

nichtdargestellte einen Unterdrück erreichende Einheit saugseitig

angeschlossen ist. Das durch den Absaugkanal (9.1) abgesaugte Rauchabgas kann zu einer ebenfalls nicht dargestellten Filtereinheit geführt werden.

Im Gehäuse (1) ist zwischen dem Optik-Trägerelement (5.1) und der

Rauchgasabsaugung (9) ein Schutzglasmodul (16) mit mindestens einem, bei diesem Beispiel drei Schutzgläsern, durch die die drei Teilstrahlen (6.1 - 6.3) in Richtung auf die Ebene in der sie sich schneiden (6.4), hindurch strahlen und mit den Schutzgläsern die anderen im Gehäuse (1) enthaltenen, insbesondere die optischen Komponenten (4) und das Optik-Trägerelement (5.1) vor Verunreinigung geschützt werden können. Das Schutzglasmodul (16) und/oder die Schutzgläser sollten austauschbar sein.

Desweiteren sind an dem Laserbearbeitungskopf noch eine XYZ-Drahtjustage (15) zum Justieren des drahtförmigen Werkstoffs (3) zum Schnittpunkt der drei Teilstrahlen (6.4) sowie eine Montageeinheit (14) vorhanden. Es können verschiedene externe Drahtantriebe (10, 11, 12, 13), andere Optikeinheiten anderer Laserhersteller (7) sowie eine Kollisions- und Sicherheitsabschaltung (17) weiterhin montiert werden.

In Figur 2a ist eine perspektivische Darstellung eines Optik-Trägerelements

(5.1) gezeigt. Das Optik-Trägerelement (5.1) ist so ausgebildet, dass im

Mittelpunkt die Spitze eines pyramidenförmigen Elements (8) angeordnet ist. Auf die Spitze und die drei sich anschließenden und in einem Winkel geneigten reflektierenden Flächen (8.1) trifft der mit den optischen

Komponenten fokussierte Laserstrahl (6) auf. Die drei reflektierenden Flächen

(8.1) des pyramidenförmigen Elements (8) sind so zueinander ausgerichtet und angeordnet, dass der auftreffende Laserstrahl (6) in drei Teilstrahlen (6.1 -6.3) aufgeteilt und jeder Teilstrahl (6.1 -6.3) auf eine am Optik-Trägerelement

(5.1) ausgebildete reflektierende Oberfläche (8.2) auftrifft. Die

reflektierenden Oberflächen (8.2) sind so ausgerichtet, dass die Teilstrahlen (6.1 - 6.3) jeweils durch eine Öffnung (8.3) im Optik-Trägerelement (5.1) in einem schräg aufeinander zu gerichteten Winkel in Richtung eines zu bearbeitenden Werkstücks reflektiert werden. Die Reflexionen erfolgen dabei so, dass sich die Teilstrahlen (6.1 - 6.3) in einer Ebene, die oberhalb der an einem Werkstück zu bearbeitenden Oberfläche angeordnet ist, schneiden und dort auch drahtförmiger Werkstoff (3) aus der Austrittsdüse (2.1) zugeführt wird. In Figur 2b ist außerdem erkennbar, dass im Optik-Trägerelement (5.1) ein Kühlkanal (8.4) sowie Kühlnuten (8.5) ausgebildet sind, durch die ein Kühlmedium, insbesondere Kühlwasser zur Kühlung hindurchgeführt werden kann.

Dabei ist die Öffnung in der Rauchgasabsaugung (9) so groß gewählt, dass neben der Austrittsdüse (2.1) der internen Drahtzuführung (2) auch die Teilstrahlen (6.1 - 6.3) problemlos diese Öffnung passieren können. Das Optik-Trägerelement (5.1) ist aus Kupfer oder einer Kupferlegierung gebildet und als ein Stück durch spanende Bearbeitung hergestellt worden.

Das Optik-Trägerelement (5.1) in einem Führungsschlitten (Optik-Justierung) (5), der ebenfalls im Gehäuse (1) befestigt ist, geführt. Dabei sind Optik- Trägerelement (5.1) und Führungsschlitten (5) senkrecht zur optischen Achse des Laserstrahls (6) ausgerichtet. Das Optik-Trägerelement (5.1) kann in dieser senkrecht zur optischen Achse des Laserstrahls (6) ausgerichteten Ebene zweidimensional verschoben und so in Bezug zur optischen Achse,

insbesondere mit seinen am pyramidenförmigen Element (8) ausgebildeten reflektierenden Flächen (8.1) und daher zwangsweise auch mit den reflektierenden Oberflächen (8.2) justiert werden. Dazu können zwei in einem rechten Winkel zueinander ausgerichtete mit einem Gewinde versehene Justierlelemente (5.2) eingesetzt werden, mit denen die Optik-Justierung (5) jeweils in eine Achsrichtung, bevorzugt in die X- oder Y-Achsrichtung zur Justierung verschoben werden und gegeneinander arretiert werden kann.

In den Figuren 3a bis 3c ist eine Rauchgasabsaugung (9) gezeigt. Dabei ist ein düsenförmiger Kegel (9.7) durch eine Schraubverbindung am Gehäuse (1) befestigbar. In dem Kegel (9.7) ist eine sich konisch in Richtung eines

Werkstücks verjüngende Öffnung (9.6) ausgebildet, durch die die

Austrittsdüse (2.1) mit dem drahtförmigen Werkstoff (3) sowie die drei Teilstrahlen (6.1 - 6.3) hindurchtreten können, ohne dass sie an der Wand der Rauchgasabsaugung (9) anstoßen und weiterhin mit Schutzgas beaufschlagt werden können.

Desweiteren sind in der Rauchgasabsaugung (9) Durchbrechungen (9.2) bei diesem Beispiel in Form von Bohrungen ausgebildet, in die bei der

Bearbeitung gebildetes Rauchgas angesaugt und über den Absaugkanal (9.1) abgeführt werden kann. Die freien Querschnittsflächen der Durchbrechungen (9.2) und des Absaugkanals (9.1) sind so dimensioniert, wie im allgemeinen Teil der Beschreibung erläutert. Die Durchbrechungen (9.2) weisen gleiche freie Querschnittsfächen auf, durch die bei der Bearbeitung gebildetes Rauchgas angesaugt werden kann. Sie sind in gleichen Winkelabständen über den Umfang der Rauchgasabsaugung (9) verteilt angeordnet. In der Rauchgasabsaugung (9) ist auch ein Kühlkanal (9.3) ausgebildet, der an eine Kühlmittelzufuhr (9.4) und an eine Kühlmittelabfuhr (9.5) angeschlossen ist. Die Kühlmittelzufuhr (9.4) und die Kühlmittelabfuhr (9.5) sind bei diesem Beispiel durch den Absaugkanal (9.1) hindurch geführt, so dass sie nicht stören und nicht von außen beschädigt werden können. Auch hierbei sollten die im allgemeinen Teil der Beschreibung genannten

Dimensionierungsangaben, was die freien Querschnittsflächen betrifft, eingehalten werden. Die Rauchgasabsaugung (9 )ist ebenfalls aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellt und kann auch additiv hergestellt werden.

In Figuren 4a und 4b ist die vorteilhafte Führung des Laserstrahls (6) mit seinen Teilstrahlen (6.1 - 6.3) sowie die Zuführung des drahtförmigen

Werkstoffs (3) mit der internen Drahtzuführung (2) verdeutlicht.

Dabei trifft der fokussierte Laserstrahl (6) auf die drei reflektierenden Flächen (8.1) des pyramidenförmigen Elements (8) und die dabei erhaltenen drei Teilstrahlen (6.1 -6.3) werden jeweils auf eine am Optik-Trägerelement (5.1) ausgebildete reflektierende Oberfläche (8.2) reflektiert. Mittels der reflektierenden Oberflächen (8.2) werden die drei Teilstrahlen (6.1 - 6.3) in schräg geneigtem Winkel aufeinander zu ausgerichtet, so dass sie sich in einer gemeinsamen Ebene schneiden (6.4). Diese Ebene (6.4) ist in Richtung eines zu bearbeitenden Werkstücks vor der Austrittsöffnung der Austrittsdüse (2.1) aus der der drahtförmige Werkstoff (3) sowie Schutzgas zur Abschirmung des Schmelzbades (2.4) austritt angeordnet, so dass der drahtförmige Werkstoff (3) von drei Seiten gleichmäßig mit den drei Teilstrahlen (6.1 - 6.3) bestrahlt und erwärmt wird, so dass eine gleichmäßige allseitige Erwärmung des drahtförmigen Werkstoffs (3) erreicht werden kann, die zu seinem

vollständigen Schmelzen im bestrahlten Bereich führt.

Der drahtförmige Werkstoff (3) wird dabei im Zentrum der drei sich schneidenden Teilstrahlen (6.1 - 6.3) zugeführt.

Mit den Figuren 5a und 5b soll die Möglichkeit einer Zuführung

unterschiedlicher drahtförmiger Werkstoffe (3) oder die Möglichkeit des Einsatzes mehrerer externer Drahtzuführungen (10, 11, 12, 13) für eine nahezu unterbrechungsfreie Bearbeitungsmöglichkeit, wenn mit mehreren externen Drahtzuführungen (10, 11, 12, 13) der gleiche drahtförmige

Werkstoff (3) zugeführt werden kann, angesprochen.

Die externen Drahtzuführungen (10, 11, 12, 13) sind mit jeweils einem eigenen Antrieb für den Vorschub des jeweiligen drahtförmigen Werkstoffs

(3) ausgebildet. Sie können nacheinander aktiviert werden, um einen Wechsel an zugeführtem drahtförmigem Werkstoff (3) zu erreichen oder bei Erreichen des Endes eines drahtförmigen Werkstoffs (3) einer externen Drahtzuführung (10, 11, 12, 13) auf eine andere externe Drahtzuführung (10, 11, 12, 13) umschalten zu können.

Erfolgt ein Wechsel von einer externen Drahtzuführung (10, 11, 12, 13) zu einer anderen wird der von der nachfolgend aktivierten externen

Drahtzuführung (10, 11, 12, 13) geförderte drahtförmige Werkstoff (3) in den trichterförmigen Bereich (2.2), der an der Stirnseite der internen

Drahtzuführung (2) angeordnet ist, die der Austrittsdüse (2.1) gegenüberliegt, ausgebildet ist. Der neu zugeführte drahtförmige Werkstoff (3) kann sich dann mit Hilfe des trichterförmigen Bereichs (2.2) in die Bohrung, die bis zur Austrittsdüse (2.1) für den drahtförmigen Werkstoff (3) reichend ausgebildet ist, einfädeln, ohne dass eine weitere Maßnahme oder Mechanik erforderlich ist.