Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Laserschweißen. Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zum Laserschweißen von Werkstücken, wobei ein auf eine Werkstückoberfläche gerichteter Laserstrahl eine derartige Strahlungsintensität aufweist, dass das Werkstückmaterial des zumindest einen zu schweißenden Werkstücks im Bereich eines Laserfokus auf- geschmolzen wird. Im Bereich des Laserfokus bildet sich hierbei eine Dampfka- pillare, die zumindest abschnittsweise von einem flüssigen Schmelzbad umge- ben ist. Zur Erzeugung einer Schweißnaht wird der Laserfokus relativ zur Werkstückoberfläche in einer Vorschubrichtung bewegt.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Laserschweißen mit einem Träger für zumindest ein zu schweißendes Werkstück, einer Laserquelle und ei- ner Laseroptik zum Erzeugen eines in einem Laserfokus auf eine Werkstück- Oberfläche gerichteten Laserstrahls und einer Gaszuführung zum Erzeugen ei- nes auf die zumindest eine Werkstückoberfläche gerichteten Gasstroms. Zu- mindest die Laseroptik und der Träger sind derart zueinander beweglich gela- gert, dass der Laserfokus zumindest über einen Abschnitt der zumindest einen Werkstückoberfläche in Vorschubrichtung führbar ist.

Laserschweißen, also das Schweißen von einem oder mehreren, insbesondere metallischen, Werkstücken mit Hilfe von Laserstrahlung ist gängiger Stand der Technik. Im Allgemeinen wird hierzu ein Laserstrahl auf eine Werkstückober- fläche gerichtet bzw. fokussiert und das Werkstückmaterial im Bereich des La- serfokus lokal aufgeschmolzen. Der Laserstrahl weist typischerweise eine hohe Strahlungsintensität auf, so dass sich eine Schweiß- bzw. Dampfkapillare (engl. :„keyhole") im Bereich des Laserfokus bildet, aus der Metalldampf ent- weicht. Die Dampfkapillare ist zumindest randseitig mit flüssiger Schmelze um- geben. Zur Ausbildung einer Schweißnaht wird der Laserstrahls relativ zur Werkstückoberfläche bewegt. Beim Schweißen mit Laserstrahlung ist es üblich, ein Inertgas, beispielsweise Helium (He), Argon (Ar) oder Stickstoff (N ₂ ), in die Umgebung der Schweißka- pillare zu bringen, mit dem Ziel die Umgebungsluft und insbesondere den Luft- sauerstoff zu verdrängen und so eine Oxidation der Schweißnaht zu vermei- den. Hierzu wird üblicherweise das Inertgas mit einer Düse, die bezüglich der Werkstückoberfläche in flachem Winkel ausgerichtet ist, eingebracht. Typi- scherweise erzeugt die Düse einen Schutz- bzw. Inertgasstrom, der bezüglich der Werkstückoberfläche in einem Winkel 0° - 30° verläuft. In Anwendungsfäl- len, in denen der Laserstrahl senkrecht zur Werkstückoberfläche verläuft, ent- spricht dies somit einem Winkel von 60° bis 90° bezüglich der Strahlrichtung bzw. bezüglich der optischen Achse der Laseroptik, die den Laserstrahl auf die Werkstückoberfläche oder zumindest auf einen Bereich nahe der Werkzeug- oberfläche fokussiert. In jedem Fall wird die Gaszuführung derart ausgelegt, dass am Ort des Schmelzbades kein oder allenfalls ein geringer Staudruck ent- steht. Dies erfolgt typischerweise über eine entsprechende Ausrichtung und Di- mensionierung der Düse, die zur Bereitstellung des Inertgasstromes dient. Ziel ist es, das Schmelzbad möglichst wenig zu beeinflussen.

Aufgrund der unterschiedlichen Absorptionscharakteristik in Abhängigkeit der Wellenlänge treten insbesondere bei fasergeführten Lasersystemen verstärkt Probleme auf, wie Spritzer, Poren und ein damit verbundener Masseverlust, die die Qualität der hergestellten Schweißnaht negativ beeinflussen. Um dieser Problematik zu begegnen, wurde bereits eine Vielzahl von unterschiedlichen Maßnahmen vorgestellt, die beispielsweise auf einer Modifikation der Intensi- tätsverteilung auf der Werkstückoberfläche, etwa durch die Verwendung von Mehrfachfokusse, Doppelspots oder Ähnlichem beruhen.

Eine andere Herangehensweise wurde grundsätzlich von Fabbro et al. in„Ex- perimental study of the dynamical coupling between the induced vapour plume and the melt pool for Nd-Yag CW laser welding", Journal of Physics D: Applied Physics, Vol. 39 (2006), S. 394-400 vorgestellt. Neben einer Untersuchung der Ausrichtung und Ausdehnung der Kapillarwand (engl. :„keyhole wall") wurde eine Stabilisierung des turbulenten Schmelzbades bei sehr niedrigen Vorschub- geschwindigkeiten durch Beaufschlagung mit einem Inertgasstrom erreicht, der unter einem Winkel von etwa 45° auf die Werkstückoberfläche auftrifft. Aus Fabbro et al. :„Melt Pool and Keyhole Behaviour Analysis for Deep Penet- ration Laser Welding", Journal of Physics D: Applied Physics Vol. 43 (2010), S. 445-501 ist jedoch bekannt, dass das hydrodynamische Verhalten des bei Tief- schweißprozessen gebildeten Schmelzbads kritisch von der Vorschubgeschwin- digkeit, mit der der Laserfokus relativ zur Werkstückoberfläche bewegt wird, abhängt. Im Bereich niedriger Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 5 m/min liegt das so genannte„Rosenthal"-Regime vor, welches durch ein relativ gro- ßes Schmelzbad mit starken Oberflächenfluktuationen charakterisiert ist. In anderen Bereichen, insbesondere bei höheren Vorschub- bzw. Schweißge- schwindigkeiten, wird die Strömungsverhältnissen von anderen physikalischen Effekten maßgeblich beeinflusst. Das hydrodynamische Verhalten des gekop- pelten Systems aus Dampfkapillare und Schmelzbad unterscheidet sich dann vom„Rosenthal"-Regime bereits qualitativ.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Maßnahmen zur Verbesserung der Qualität von mittels Laserschweißen erstellten Schweißnähten anzugeben, die in einem weiten Bereich von Schweiß- bzw. Vorschubgeschwindigkeiten ange- wendet werden können.

Verfahrenstechnisch wird die vorstehend genannte Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Laserschweißen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Vorrichtungsseitig wird die vorstehend genannte Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung zum Laserschweißen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 7. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprü- che. Bei einem Verfahren zum Laserschweißen von Werkstücken wird ein Laser- strahl auf eine Werkstückoberfläche gerichtet. Der Laserstrahl weist eine der- artige Strahlungsintensität auf, dass das Werkstückmaterial des zumindest ei- nen zu schweißenden Werkstücks im Bereich eines Laserfokus aufgeschmolzen wird. Im Bereich des Laserfokus bildet sich hierbei eine Schweiß- bzw. Dampf- kapillare (engl. :„keyhole"), die zumindest abschnittsweise, insbesondere um- fänglich, von einem flüssigen Schmelzbad umgeben ist. Der Laserfokus wird zur Erzeugung einer Schweißnaht relativ zur Werkstückoberfläche in einer Vor- schubrichtung bewegt. Gemäß der Erfindung wird das Schmelzbad zur Stabil i- sierung während des Schweißvorgangs durch Beaufschlagung mit einem auf die Werkstückoberfläche gerichteten Gasstrom mechanisch beansprucht.

Kern der Erfindung ist somit die Erkenntnis, dass eine mechanische Beanspru- chung des Schmelzbades, d. h. eine Krafteinwirkung auf das Schmelzbad wäh- ren des Schweißprozesses, überraschender Weise eine Stabilisierung desselbi- gen bewirkt. Dies hat insbesondere eine reduzierte Spritzer- und Porenbildung und -damit verbunden- weniger Materialverlust zu Folge. Die Qualität der er- stellten Schweißnaht kann somit entscheidend verbessert werden, indem die Beaufschlagung mit Gas in Abkehr zur gängigen Lehre derart erfolgt, dass eine nicht vernachlässigbare Kraft auf das Schmelzbad ausgeübt wird. In gängigen Schweißverfahren wird ein Inert- bzw. Schutzgasstrom derart dimensioniert und gerichtet, dass zwar der Sauerstoff aus der unmittelbaren Umgebung des Laserfokus verdrängt wird, eine Beeinflussung des Schmelzbads durch den Inertgasstrom allerdings gleichzeitig vermieden wird.

Eine mechanische Beanspruchung des Schmelzbades wird insbesondere dann erreicht, wenn die Beaufschlagung mit Gas im Wesentlichen in Richtung einer Strahlachse bzw. einer dem Laserstrahl zugeordneten optischen Achse erfolgt. Abhängig von der Stoßart der Schweißverbindung bietet es sich an, das Schmelzbad in einem steilen Winkel zu beaufschlagen, also beispielsweise in einer Richtung, die nicht oder nur wenig von einer senkrecht zur Werkstück- Oberfläche am Ort des Laserfokus verlaufenden Flächennormalen abweicht.

Ziel ist es, eine nicht vernachlässigbare Kraftbeaufschlagung zu erreichen. Das das Werkstück beaufschlagende Gas ist beispielsweise ein Schutz- oder Inertgas, wie etwa ein Edelgas, insbesondere Helium (He) oder Argon (Ar), o- der ein anderes reaktionsträges Gas, wie etwa Stickstoff (N ₂ ). In anderen An- wendungsbereichen, insbesondere wenn eine Oxidation der Schweißnaht keine oder nur eine verminderte Rolle spielt, ist vorgesehen, das Schmelzbad mit Druckluft oder Sauerstoff (0 ₂ ) zu beaufschlagen.

Der Ort oder der Bereich des Laserfokus soll im Rahmen dieser Spezifikation insbesondere so verstanden werden, dass hiermit im Wesentlichen der Bereich umfasst ist, in dem der Laserstrahl auf die Werkstoffoberfläche trifft. Insbe- sondere beim Laserschweißen von Blechen ist es üblich, den Laserstrahl in ei- nem Fokuspunkt zu fokussieren, der geringfügig oberhalb oder unterhalb der Werkstückoberfläche liegt. In diesem Fall liegt somit an der Werkstückoberflä- che ein konvergentes oder divergentes Strahlungsfeld vor. Mit anderen Worten sind im Rahmen dieser Erfindung auch Ausgestaltungen umfasst, bei denen das Strahlungsfeld in einem Fokuspunkt eine minimale Querschnittsausdeh- nung annimmt, der geringfügig von der Werkstückoberfläche, insbesondere um einige wenige Blechdicken, beabstandet ist.

Gemäß der Erfindung wird der Laserstrahl zur Erzeugung der Schweißnaht re- lativ zur Werkstückoberfläche in der Vorschubrichtung mit einer Vorschubge- schwindigkeit bewegt und ein hydrodynamischer Staudruck des das Werkstück beaufschlagenden Gasstroms in Abhängigkeit der Vorschubgeschwindigkeit derart eingestellt, dass der hydrodynamische Staudruck zumindest halb so groß und höchstens viermal so groß ist wie ein proportional zur Vorschubge- schwindigkeit gewählter Referenzstaudruck. Der Referenzstaudruck p _s ist in Abhängigkeit der Vorschubgeschwindigkeit v _w durch die Beziehung

p _s = k * v _w

gegeben, wobei der Proportionalitätsfaktor k im SI-Einheitensystem

k = 7,2 * beträgt. Mit anderen Worten beträgt der in Pascal angegebene

Referenzstaudruck p _s dem 120fachen der in m/min (Meter pro Minute) angege- benen Vorschubgeschwindigkeit v _w . Mit einem derartig dimensionierten Gasstrom lässt sich das Schmelzbad in einer Vielzahl von verschiedenen An- wendungsfällen stabilisieren.

In Ausgestaltung erfolgt die Beaufschlagung des Schmelzbades mit Gas mittels eines in Vorschubrichtung oder entgegen der Vorschubrichtung gerichteten Gasstromes. Die Strömungsrichtung des zugeführten Gasstromes verläuft be- züglich einer dem Laserstrahl zugeordneten optischen Achse in einem Winkel, der weniger als 35° beträgt. In diesem Sinne wird somit insbesondere vorge- schlagen, insbesondere eine den Gasstrom bereitstellende Düse relativ steil zur Werkstückoberfläche anzustellen, um eine auf die Oberfläche des Schmelz- bades gerichtete Kraft auszuwirken.

Die dem Laserstrahl zugeordnete optische Achse ist insbesondere von der Geo- metrie einer den Laserstrahl fokussierenden Laseroptik definiert.

In Ausgestaltung erfolgt die Beaufschlagung des Schmelzbades mit Gas mittels eines in Vorschubrichtung gerichteten Gasstromes, der bezüglich der optischen Achse in einem Winkel verläuft, der weniger als 10° beträgt. In einer mögli- chen Anwendung ist die Strömungsrichtung des Gasstroms in einem kleinen Winkel von bis zu 10°„stechend" in Vorschubrichtung orientiert, wenn der La- serstrahl entsprechend senkrecht zur Oberfläche eines zu schweißenden Werk- stücks gerichtet wird.

Alternativ oder zusätzlich erfolgt die Beaufschlagung des Schmelzbades mit Gas mittels eines entgegen der Vorschubrichtung gerichteten Gasstromes, also „schleppend". Die entgegen der Vorschubrichtung erfolgende„schleppende" Beaufschlagung erfolgt bezüglich der dem Laserstrahl zugeordneten optischen Achse bevorzugt unter einem Winkel, der weniger als 30° beträgt.

In Weiterbildung erfolgt eine gleichzeitige Beaufschlagung des Schmelzbades mit Gas mit zumindest einem in Vorschubrichtung gerichteten Gasstrom und zumindest einem weiteren, entgegen der Vorschubrichtung gerichteten

Gasstrom. In diesem Zusammenhang ist insbesondere vorgesehen, dass die Gaszuführung zumindest zwei Düsen zur Bereitstellung von Gasströmen auf- weist, die entsprechend in Vorschubrichtung bzw. entgegen der Vorschubrich- tung gerichtet sind. In Ausgestaltung erfolgt die Beaufschlagung der Werkstückoberfläche mit Gas im Wesentlichen in Richtung des Laserstrahls bzw. der optischen Achse. Insbe- sondere bei senkrechter Ausrichtung des Laserstrahls auf die Werkstückober- fläche erfolgt die Beaufschlagung des Schmelzbades mit Gas somit senkrecht zur Werkstückoberfläche, also in Richtung der Flächennormalen am Ort des La- serfokus.

In Ausgestaltung wird der Laserstrahl zumindest näherungsweise senkrecht zur Werkstückoberfläche, also in Richtung der Flächennormalen am Ort des Laser- fokus, ausgerichtet. Der Laserstrahl wird in diesem Zusammenhang bevorzugt in einer Strahlrichtung auf die Werkstückoberfläche gerichtet, die bezüglich der Flächennormalen am Ort des Laserfokus um weniger als 5° abweicht.

In Abweichung hiervon kann beispielsweise bei einer zu erstellenden Kehlnaht der Laserstrahl auch unter einem größeren Winkel bezüglich der Werkstück- Oberflächen angestellt werden.

In Ausgestaltung erfolgt die Beaufschlagung der Werkstückoberfläche mit Gas koaxial zur Strahlrichtung des Laserstrahls. Für derartige Ausgestaltungen ist insbesondere vorgesehen, Vorrichtungen zum Laserschweißen einzusetzen, de- ren Gaszuführungen Strömungsrichtungen definieren, die koaxial zu einer opti- schen Achse einer Laseroptik verlaufen, die den Laserstrahl in Strahlrichtung auf die Werkstückoberfläche richtet. Derartige Ausführungen weisen in vorteil- hafter Weise eine gewisse Richtungsunabhängigkeit auf, da eine aufwändige Neuorientierung der den Gasstrom bereitstellenden Düsen insbesondere bei herzustellenden Schweißnähten mit nichtlinearem Verlauf in bzw. entgegen der Vorschubrichtung entfallen kann. In Ausgestaltung ist der Gasstrom auf die Werkstückoberfläche in einen Be- reich um den Laserfokus gerichtet, dessen Radius maximal das doppelte eines Düsenmündungsdurchmessers einer den Gasstrom bereitstellenden Düse be- trägt. Mit anderen Worten wird der Gasstrom gezielt auf einen begrenzten Be- reich der Werkstückoberfläche gerichtet, in dem das flüssige Schmelze enthal- tende Schmelzbad zu finden ist, um insbesondere auf dessen Oberfläche eine Kraft auszuwirken. Die gezielte Ausrichtung des Gasstroms auf den Bereich um den Laserfokus stellt sicher, dass die Wechselwirkung mit dem Gasstrom nicht ausschließlich auf das Ablenken einer im Bereich der Dampfkapillare etwaig gebildeten Plasmafahne beschränkt ist. Der Gasstrom staut sich im Bereich des Schmelzbades bzw. bildet dort einen ausgeprägten Staupunkt aus.

In Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Gasstrom einen Volumenstrom auf- weist, der insbesondere in Abhängigkeit eines Durchflussquerschnitts der Gas- Zuführung geeignet angepasst wird. Der Durchflussquerschnitt ist beispiels- weise vom Düsenmündungsdurchmessers einer den Gasstrom bereitstellenden Düse begrenzt. Der den Durchflussquerschnitt durchströmende Gasstrom wird ganz allgemein so dimensioniert, dass auf der einen Seite eine nicht vernach- lässigbare Kraft auf das Schmelzbad ausgeübt wird, auf der anderen Seite ein Austreiben von Material aus dem Schmelzbad zumindest weitgehend vermieden wird.

In Ausgestaltung erfolgt die Dimensionierung des Gasstroms unter der An- nahme, dass der hydrodynamische Staudruck p _d von der Dichte p und einer Strömungsgeschwindigkeit v _g des Gases durch die Beziehung v _d = p * v ₃ ² ge- geben ist. Ferner wird in Ausgestaltung angenommen, dass die Strömungsge- schwindigkeit v _g sich gemäß v _g

, aus dem Quotienten des Volumenstroms

VS des Gasstroms und dem vom Volumenstrom VS durchströmten Durchfluss- querschnitt A ergibt. Der Durchflussquerschnitt ist beispielsweise von der Größe einer insbesondere verstellbaren Düsenmündungsöffnung einer Düse o- der einer insbesondere verstellbaren Durchflussöffnung einer Drossel oder ei- ner Reduzierung bestimmt, die von dem Gasstrom durchströmt wird. In Ausgestaltung beträgt die Vorschubgeschwindigkeit mehr als 5 m/min, ins besondere zumindest 6 m/min. Die vorstehend beschriebenen Maßnahmen sind insbesondere dazu geeignet, eine Verbesserung bei Schweißvorgängen zu be- wirken, bei denen das Schmelzbad kein für das so genannte Rosenthal-Regime charakteristisches hydrodynamisches Verhalten aufweist.

Eine Vorrichtung zum Laserschweißen ist zur Durchführung des vorstehend be- schriebenen Verfahrens ausgebildet. Die Vorrichtung zum Laserschweißen, ins- besondere Tiefschweißen, umfasst einen Träger für zumindest ein zu schwei- ßendes Werkstück, eine Laserquelle, insbesondere fasergeführte Laser, Gasla- ser, Festkörperlaser oder Faserlaser, und eine Laseroptik zum Erzeugen eines auf eine Werkstückoberfläche gerichteten Laserstrahls und eine Gaszuführung, insbesondere mit einer oder mehreren Düsen, zum Erzeugen eines auf die zu- mindest eine Werkstückoberfläche gerichteten Gasstroms. Zumindest die La- seroptik und der Träger sind derart zueinander beweglich gelagert, dass der Laserstrahl zumindest über einen Abschnitt entlang der Werkstückoberfläche in Vorschubrichtung führbar ist. Gemäß der Erfindung ist die Gaszuführung dazu ausgelegt, ein im Bereich eines Laserfokus gebildetes Schmelzbad durch Be- aufschlagung mit Gas mechanisch zu beanspruchen. Die damit verbundenen vorteilhaften Effekte auf den Schweißvorgang lassen sich unmittelbar aus der vorstehenden Beschreibung mit Bezug auf das korrespondierende Verfahren zum Laserschweißen ableiten, so dass auf die bisherigen Ausführungen verwie- sen wird.

In Ausgestaltung weist die Gaszuführung zum Bereitstellen des Gasstromes zu- mindest eine auf die Werkstückoberfläche in Vorschubrichtung oder entgegen der Vorschubrichtung gerichtete Düse auf. Die Düse ist bezüglich einer opti- schen Achse der Laseroptik ausrichtbar oder ausgerichtet. Die Düse ist bezüg- lieh der optischen Achse insbesondere verstellbar in einem Winkel bezüglich der optischen Achse ausrichtbar, der weniger als 30° beträgt. In einem ande- ren Ausführungsbeispiel ist die Düse in einem Winkel von weniger als 30° be- züglich der optischen Achse ausgerichtet. Die Vorrichtung zum Laserschwei- ßen, insbesondere ein zumindest die Düse und die Laseroptik umfassender Be- arbeitungskopf, ist somit dazu ausgebildet und bezüglich dem Träger für das zu schweißende Werkstück angeordnet, dass die Beaufschlagung mit Gas bei entsprechender Orientierung der optischen Achse in einem steilen Winkel be- züglich der Werkstückoberfläche, also beispielsweise im Wesentlichen entlang einer senkrecht zur Werkstückoberfläche verlaufenden er Flächennormalen er- folgen kann, um das Schmelzbad während des Schweißvorgangs mechanisch zu beanspruchen.

In Ausgestaltung ist eine in Vorschubrichtung gerichtete Düse bezüglich der optischen Achse in einem Winkel ausrichtbar oder ausgerichtet, der weniger als 10° beträgt. Alternativ oder zusätzlich ist eine entgegen der Vorschubrich- tung gerichtete Düse bezüglich optischen Achse in einem Winkel ausrichtbar o- der ausgerichtet, der weniger als 30° beträgt. Es hat sich herausgestellt, dass im Allgemeinen bei„stechender" Beaufschlagung, also bei einer Beaufschla- gung des Werkstücks mit einem Gasstrom, der in Vorschubrichtung gerichtet ist, kleinere Anstellwinkel zu bevorzugen sind, als bei einer„schleppenden", also entgegen der Vorschubrichtung erfolgenden Bearbeitung.

In Ausgestaltung ist eine optische Achse der den Laserstrahl auf die Werk- stückoberfläche richtenden Laseroptik bezüglich einer am Ort des Laserfokus senkrecht zur Werkstückoberfläche verlaufenden Flächennormalen in einem Winkel ausrichtbar oder ausgerichtet, der weniger als 5° beträgt. Mit anderen Worten ist die Vorrichtung zum Laserschweißen derart ausgeführt, dass die La- seroptik insbesondere bezüglich des Trägers derart orientierbar ist, dass der bereitgestellte, insbesondere fokussierte, Laserstrahl beispielsweise im We- sentlichen parallel zur Flächennormalen auf das Werkstück gerichtet werden kann.

Vorzugsweise ist die zumindest eine Düse drehbar bezüglich einer senkrecht zur Werkstückoberfläche verlaufenden Achse gelagert, so dass die Düse auch bei zu erstellenden Schweißnähten, die keinen geradlinigen Verlauf haben, stets in oder entgegen der Vorschubrichtung orientierbar ist.

In Ausgestaltung weist die Gaszuführung zumindest eine Düse auf, die koaxial zu einer optischen Achse der Laseroptik ausgerichtet ist, so dass der von der Düse bereitgestellte Gasstrom zur Beaufschlagung des Werkstücks insbeson- dere koaxial zum Laserstrahl in Richtung einer am Ort des Laserfokus senk- recht zur Werkstückoberfläche verlaufenden Flächennormalen ausrichtbar oder ausgerichtet ist. Koaxiale Bearbeitungsköpfe mit einer derartig bezüglich der Laseroptik orientieren Gaszuführung sind in vorteilhafter Weise richtungsunab- hängig ausgebildet, da diese, zumindest wenn die optische Achse der Laserop- tik bei der Bearbeitung senkrecht zur Werkstückoberfläche ausgerichtet wird, nicht gedreht werden müssen, um den von der Düse bereitgestellten Gasstrom in oder entgegen der Vorschubrichtung geeignet zu positionieren.

In Ausgestaltung von Ausführungsbeispielen mit einer koaxial zur optischen Achse geführten Gaszuführung ist vorgesehen, dass die zumindest eine Düse eine den Durchflussquerschnitt begrenzende, insbesondere kreis- oder kreis- ringförmige, vorzugsweise verstellbare Düsenmündungsfläche aufweist. Diese Düsenmündungsfläche ist koaxial zur optischen Achse der Laseroptik angeord- net. Mit anderen Worten verläuft die optische Achse der Laseroptik beispiels- weise direkt durch eine den Gasstrom bereitstellende Düse mit einer kreisför- migen Düsenmündungsfläche. Alternativ dazu ist die Düse als Ringdüse mit kreisringförmiger Düsenmündungsfläche ausgebildet, die konzentrisch bezüg- lieh der optischen Achse angeordnet ist.

In Ausgestaltung weist die Vorrichtung zum Laserschweißen eine Steuerungs- einheit mit einer darin implementierten Steuerungsroutine zum automatischen Einstellen der Gaszuführung in Abhängigkeit der Vorschubgeschwindigkeit, ins- besondere zum automatischen Einstellen eines hydrodynamischen Staudrucks des von der Gaszuführung bereitgestellten Gasstroms in Abhängigkeit der Vor- schubgeschwindigkeit gemäß einem der vorstehend bereits beschriebenen Ver- fahren auf. Hierzu ist insbesondere vorgesehen, dass die Steuereinheit mit ei- nem den Durchflussquerschnitt des Gasstroms begrenzenden Stellelement, wie etwa einer Düse, oder einer Reduzierung mit verstellbarem Durchflussquer- schnitt, in einer Wirkverbindung steht.

In Weiterbildung ist vorgesehen, den Gasstrom, insbesondere den von dem Gasstrom hervorgerufenen Staudruck, mittels der Steuereinheit während des Schweißvorgangs in Abhängigkeit der Vorschubgeschwindigkeit entsprechend der bereits beschriebenen Vorgehensweise aktiv zu steuern.

In Ausgestaltung weist die Laserquelle eine Laserleistung von zumindest 3kW, beispielweise etwa 4kW oder 4,5kW auf.

In Ausgestaltung ist die Laserquelle dazu ausgebildet, Laserstrahlung mit einer Wellenlänge von weniger als 10pm, insbesondere von weniger als 5pm, bevor- zugt von weniger als 2pm, besonders bevorzugt zwischen 350nm und 1300nm, bereitzustellen. Diese Laserquelle ist vorzugsweise ein fasergeführter Laser.

Im Folgenden werden mögliche Ausführungsbeispiele der Erfindung mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen :

Fig. 1 : eine Vorrichtung zum Laserschweißen mit einer entgegen einer

Vorschubrichtung orientierten Gaszuführung zum mechanischen Beanspruchen eines Schmelzbades in einer Schnittdarstellung;

Fig. 2: eine Vorrichtung zum Laserschweißen mit einer in Vorschub- richtung orientierten Gaszuführung zum mechanischen Bean- spruchen eines Schmelzbades in einer Schnittdarstellung; Fig. 3: eine Vorrichtung zum Laserschweißen mit koaxial zu einer opti- schen Achse orientierten Gaszuführung zum mechanischen Be- anspruchen eines Schmelzbades in einer Schnittdarstellung. Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszei- chen versehen.

Figuren 1 und 2 illustrieren schematisch eine erste Ausführung einer Vorrich- tung 1 zum Laserschweißen, die dazu ausgelegt ist, ein beim Schweißvorgang, insbesondere Tiefschweißen, gebildetes Schmelzbad S mechanisch zu bean- spruchen.

Die Vorrichtung 1 weist einen Bearbeitungskopf 3 auf, welcher zumindest eine einen Laserstrahl L fokussierende Laseroptik 5 und eine Gaszuführung 7 mit Düse 9 aufweist. Eine nicht näher dargestellte Laserquelle, beispielsweise ein Festkörper-oder Faserlaser, erzeugt den Laserstrahl L. Eine optische Achse 0 der Laseroptik 5 ist im Wesentlichen senkrecht zu einer Werkstückoberfläche eines zu schweißenden Werkstücks W orientiert. Die Laseroptik 5 richtet den Laserstrahl L auf das Werkstück W, wobei die Laseroptik 5 bei der Bearbeitung von einem Fenster 11 geschützt ist. Der Laserfokus F des Laserstrahls L befin- det sich im schematisch illustrierten Beispiel in der Nähe der Werkstückober- fläche und erzeugt dort, aufgrund der hohen Intensität des bereitgestellten La- serstrahls L, eine Dampfkapillare D mit Plasmafahne. Die Dampfkapillare D be- findet sich im Schmelzbad S, d. h. sie ist von flüssiger Schmelze umgeben. Das Werkstück W ist ferner an einem nicht näher dargestellten Träger fixiert, der relativ zum Bearbeitungskopf 3 derart beweglich gelagert ist, dass das Werk- stück W relativ zum bereitgestellten Laserstrahl L zur Erzeugung einer

Schweißnaht in Vorschubrichtung V führbar ist bzw. geführt werden kann.

Zumindest die Gaszuführung 7 mit Düse 9 ist bezüglich der optischen Achse 0 drehbar gelagert, so dass es möglich ist, die Gaszuführung 7, wie in Figur 1 gezeigt, zur Erzeugung eines entgegen der Vorschubrichtung V gerichteten Gasstroms G oder, wie in Figur 2 gezeigt, zur Erzeugung eines in Vorschub- richtung V gerichteten Gasstroms G entsprechend zu orientieren. Die Düse 9 ist im dargestellten Beispiel bezüglich der optischen Achse 0 in einem Winkel a von etwa 25° orientiert. Da der Laserstrahl L senkrecht auf die Werkstück- Oberfläche gerichtet ist, entspricht dies einer Beaufschlagung des Schmelzba- des S unter einem Winkel a von etwa 25° bezüglich einer am Ort des Laserfo- kus senkrecht zur Werkstückoberfläche verlaufenden Flächennormalen N. Figur 3 zeigt den schematischen Aufbau einer zweiten Ausführung einer Vor- richtung 1 zum Laserschweißen, die dazu ausgelegt ist, das beim Schweißvor- gang gebildete Schmelzbad S mechanisch zu beanspruchen. Die Vorrichtung 1 zum Laserschweißen unterscheidet sich strukturell von dem in Figuren 1 und 2 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel lediglich hinsichtlich der Geometrie der Gaszuführung, so dass auf die diesbezügliche Beschreibung verwiesen wird.

Der Bearbeitungskopf 3 des zweiten Ausführungsbeispiels ist als Koaxialkopf ausgebildet, d. h. die Gaszuführung 7 mit Düse 9 erzeugt einen Gasstrom G, der koaxial zur optischen Achse 0 verläuft. Bei senkrechter Ausrichtung des Laserstrahls L auf die Werkstückoberfläche beaufschlagt der Gasstrom G das Schmelzbad G somit im Wesentlichen in Richtung der Flächennormalen N, also unter einem Winkel a von etwa 0°.

Bei einem Verfahren zum Laserschweißen wird der Laserstrahl L entlang der Werkstückoberfläche in Vorschubrichtung V geführt, um das Werkstückmaterial im Bereich des Laserfokus F lokal aufzuschmelzen. Die Vorschubgeschwindig- keit v _w entlang der Vorschubrichtung V beträgt insbesondere 1 m/min bis 50 m/min, beispielsweise 4 m/min bis 24 m/min. Der Winkel a, unter dem der Gasstrom G auf das Schmelzbad S auftrifft, beträgt vorzugsweise zwischen 0° und 35°. Eine den Durchflussquerschnitt A des Gasstroms G limitierende Dü- senmündungsfläche der Düse 9 weist beispielsweise einen Durchmesser von ei- nigen Millimetern, insbesondere weniger als 4 mm, beispielsweise etwa 3mm auf. Die Düsenmündungsfläche ist typischerweise einige wenige Millimeter, beispielsweise etwa zwischen 5 mm und 15 mm von der Schweiß- bzw. Dampf- kapillare D beabstandet.

Die Beaufschlagung des Schmelzbades soll mit einer Kraft erfolgen, die dazu geeignet ist, dieses zu stabilisieren, allerdings soll auch vermieden werden, Material zumindest im merklichen Umfang auszutreiben. Zur Dimensionierung des Gasstroms G hat sich der hydrodynamische Druck p _d als geeignete Kenn- größe erwiesen, der sich vereinfacht aus der Dichte p und der Strömungsge- schwindigkeit v _g des ausströmenden Gases gemäß v _d = p * ^v _g ² berechnen lässt. Die Strömungsgeschwindigkeit v _g kann vereinfacht aus der Beziehung v _g =— abgeleitet werden, wobei VS den Volumenstrom des Gasstroms G durch den Durchflussquerschnitt A bezeichnet. Der Volumenstrom VS beträgt bei ty- pisch dimensionierten Düsen einige Liter pro Minute (l/min). Der Gasstrom zur mechanischen Beanspruchung des Schmelzbades S wird vor- zugsweise so eingestellt, dass der erzeugte hydrodynamische Staudruck p _d in- nerhalb eines Intervalls um einen Referenzstaudruck p _s liegt. Der Gasstrom wird in Abhängigkeit von Gasart, Düsenmündungsöffnungsfläche und Vor- schubgeschwindigkeit v _w so eingestellt, dass der Staudruck p _d mindestens halb so groß ist wie ein Referenzstaudruck p _s und höchstens viermal so groß wie der Referenzstaudruck, also (0,5*p _s < P _d < 4*p _s ).

Der Referenzstaudruck p _s ist gegeben durch p _s = k * v _w , wobei der Proportiona- litätsfaktor (k) im SI-Einheitensystem k = 7,2 * 10 ³ beträgt.

In einem konkreten Ausführungsbeispiel wird ein Edelstahlblech der Stärke

1.5 mm geschweißt. Ein fasergeführter Laser stellt einen Laserstrahl L von

4.5 kW bereit. Die eingesetzte Laseroptik 5 weist beispielhaft ein Abbildungs- Verhältnis von 120:300 auf und bildet einen 200pm Faserdurchmesser auf die Werkstückoberfläche ab, so dass dort ein Laserfokus mit Spotdurchmesser von etwa 0,5 mm entsteht. Bei einer Vorschubgeschwindigkeit v _w von 12 m/min wird das Schmelzbad mit Argon beaufschlagt. Der bereitgestellte Gasstrom weist einen Volumenstrom von 20 l/min auf, der von einer Düse 9 begrenzt wird, deren Durchmesser 3 mm beträgt. Dies entspricht einem hydrodynami- sehen Staudruck p _d von etwa 2 kPa, also in etwa dem l,38fachen des Refe- renzstaudrucks p _s . Die Erfindung wurde vorstehend mit Bezug auf bevorzugte Ausführungsbei- spiele beschrieben. Es versteht sich jedoch, dass die Erfindung nicht auf die konkrete Ausgestaltung der gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt ist, vielmehr kann der zuständige Fachmann anhand der Beschreibung Variationen ableiten ohne von dem wesentlichen Grundgedanken der Erfindung abzuwei- chen.

Bezugszeichen liste

I Vorrichtung

3 Bearbeitungskopf

5 Laseroptik

7 Gaszuführung

9 Düse

I I Fenster

0 optische Achse

L Laserstrahl

W Werkstück

S Schmelzbad

D Dampfkapillare

V Vorschubrichtung

G Gasstrom

a Winkel

A Durchflussquerschnitt