Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines maßgeschneiderten warmumformbaren Blechhalbzeugs, bei dem mindestens zwei Stahlbleche unterschiedlicher Werkstoffgüte und/oder Dicke im Stumpfstoß durch

Laserschweißen gefügt werden, wobei mindestens eines der Bleche aus

presshärtbarem Stahl gefertigt ist und eine metallische Beschichtung auf Aluminiumoder Aluminium-Silizium-Basis aufweist, wobei das Laserschweißen unter Zuführen von Zusatzdraht in die ausschließlich mittels mindestens eines Laserstrahls erzeugte Schweißschmelze erfolgt, wobei der Zusatzdraht im Wesentlichen aluminiumfrei ist und mindestens ein die Bildung von Austenit begünstigendes Legierungselement enthält, das mit einem um mindestens 0,1 Gew.-% größeren Massenanteil im

Zusatzdraht vorhanden ist als in dem presshärtbaren Stahl, und wobei der

Zusatzdraht vor dem Zuführen in die Schweißschmelze mittels einer Heizvorrichtung erwärmt wird.

Maßgeschneiderte Platinen aus Stahlblech (sogenannte Tailored Blanks werden im Automobilbau verwendet, um hohe Anforderungen an die Crashsicherheit bei möglichst geringem Karosseriegewicht zu erfüllen. Hierzu werden einzelne Platinen oder Bänder unterschiedlicher Werkstoffgüte und/oder Blechdicke im Stumpfstoß durch Laserschweißen zusammengefügt. Auf diese Weise können verschiedene Stellen eines Karosseriebauteils an unterschiedliche Belastungen angepasst werden. So können an Stellen mit hoher Belastung dickeres oder auch höherfestes Stahlblech und an den übrigen Stellen dünnere Bleche oder auch Bleche aus relativ weichen Tiefziehgüten eingesetzt werden. Durch solche maßgeschneiderten Blechplatinen werden zusätzliche Verstärkungsteile an der Karosserie überflüssig. Das spart Material und ermöglicht, das Gesamtgewicht der Karosserie zu reduzieren. Im modernen Karosseriebau werden Mangan-Bor-Stähle verwendet, die beim

Warmumformen mit rascher Abkühlung hohe Festigkeiten, beispielsweise

Zugfestigkeiten im Bereich von 1500 bis 2000 MPa erreichen. Im Ausgangszustand haben Mangan-Bor-Stähle typischerweise ein ferritisch-perlitisches Gefüge und besitzen eine Zugfestigkeit von ca. 600 MPa. Durch Presshärten, d.h. durch Erwärmen auf Austenitisierungstemperatur und anschließendes rasches Abkühlen kann jedoch ein martensitisches Gefüge eingestellt werden, so dass die so behandelten Stähle Zugfestigkeiten im Bereich von 1500 bis 2000 MPa erreichen können. Unter anderem aus Gründen des Korrosionsschutzes werden Stahlbleche mit einer metallischen Korrosionsschutzschicht beschichtet. Presshärtbares Stahlblech zur Herstellung von Tailored Blanks ist üblicherweise mit einer metallischen

Beschichtung auf Aluminium-Silizium-Basis versehen. Die metallische Beschichtung setzt sich dabei aus einer inneren Schicht einer intermetallischen Legierung und einer äußeren Schicht einer metallischen Legierung zusammen. Mit der Verwendung solcher beschichteter Stahlbleche sind jedoch erhebliche Schwierigkeiten verbunden. Denn beim Schweißen der beschichteten Stahlplatinen gelangt ein Teil der AlSi- Beschichtung in die am Fügestoß erzeugte Schweißschmelze und kann spröde intermetallische Phasen oder ferritische Zonen bilden, die auch nach Austenitisierung und Abschrecken der Platine noch vorhanden sind. An diesen intermetallischen oder ferritischen Zonen kommt es bei einer späteren mechanischen Belastung unter statischen oder dynamischen Bedingungen mitunter zu einem Versagen bzw. Bruch der Schweißnaht. Um ein Einfließen eines Teils der AlSi-Beschichtung in die

Schweißschmelze zu vermeiden, wurde bereits vorgeschlagen, den Randbereich der zu verschweißenden Platinenkante vor dem Schweißen zu entschichten. Dieser zusätzliche Prozessschritt ist jedoch sehr kosten- und zeitintensiv.

In der EP 2 007 545 Bl wird vorgeschlagen, von der AlSi-Beschichtung lediglich die äußere, metallische Legierungsschicht zu entfernen, die relativ einfach durch Bürsten oder mittels eines Laserstrahl abgetragen werden kann. Die demgegenüber viel dünnere, schwieriger zu entfernende intermetallische Legierungsschicht wird dabei auf dem zu verschweißenden Stahlblech belassen. Jedoch ist auch diese Teilentschichtung kosten- und zeitintensiv. Ferner kann beim Verschweißen von gemäß der EP 2 007 545 Bl teilentschichteten Stahlplatinen noch soviel Aluminium aus der intermetallischen Legierungsschicht in die Schweißschmelze gelangen, dass mitunter eine Verringerung der Härtbarkeit der Schweißnaht beobachtet wurde.

Zudem führt das Laserschweißen von Tailored Blanks teilweise zu einer Verringerung des tragenden Blechquerschnitts. Aufgrund des Schnittspalts, der beim Zuschneiden des zu verschweißenden Stahlblechs entsteht, ergeben sich bei der Schweißnaht teilweise ein Decklageneinfall und/oder ein Schweißwurzelrückfall. Diese

Problematik besteht vor allem bei Blechkombinationen mit gleicher Blechdicke und unterschiedlicher Werkstoffgüte. Anders als bei Tailored Blanks für die

Kaltumformung weist die Schweißnaht von Tailored Blanks für die Warmumformung nach der Wärmebehandlung im Ofen und Abschreckung keine erhöhte Festigkeit gegenüber dem Stahlwerkstoff der Bleche auf. Bei Tailored Blanks für die

Kaltumformung kann diese Festigkeitserhöhung den Einfluss des reduzierten

Blechquerschnitts ausgleichen. Dies ist bei Tailored Blanks für die Warmumformung herkömmlicherweise nicht möglich. Aus der EP 1 878 531 Bl ist ein Laser-Lichtbogen-Hybridschweißverfahren bekannt, bei dem Platinen aus Mangan-Bor-Stahl, die eine Aluminium enthaltende

Beschichtung aufweisen, im Stumpfstoß miteinander verbunden werden, wobei der Laserstrahl mit mindestens einem elektrischen Lichtbogen kombiniert wird, um das Metall am Stumpfstoß aufzuschmelzen und die Platinen miteinander zu

verschweißen. Der Lichtbogen wird dabei mittels einer Wolfram-Schweißelektrode abgegeben oder bildet sich bei Verwendung eines MIG-Schweißbrenners an der Spitze eines Zusatzdrahtes. Der Zusatzdraht kann Legierungselemente (z.B. Mn und Ni] enthalten, welche eine austenitische Umwandlung des Schwei nahtgefüges und somit die Härtbarkeit begünstigen. Mit diesem Hybridschweißverfahren soll erreicht werden, dass warmumformbare Platinen aus Mangan-Bor-Stahl, die mit einer

Beschichtung auf Aluminium-Silizium-Basis versehen sind, ohne vorherige Entfernung des Beschichtungsmaterials im Bereich der herzustellenden Schweißnaht verschweißt werden können, wobei aber dennoch sichergestellt sein soll, dass an den Stoßkanten der Platinen befindliches Aluminium nicht zu einer Herabsetzung der Zugfestigkeit des Bauteils in der Schweißnaht führt. Durch das Vorsehen eines elektrischen

Lichtbogens hinter dem Laserstrahl sollen die Schweißschmelze homogenisiert und dadurch örtliche Aluminiumkonzentrationen größer 1,2 Gew.-%, die ein ferritisches Gefüge erzeugen, eliminiert werden.

Das Laserstrahl-Lichtbogen-Hybridschweißverfahren ist jedoch vergleichsweise langsam und hinsichtlich des Energieverbrauchs aufgrund der Erzeugung des zusätzlichen Lichtbogens aufwendig. Außerdem erzeugt dieses Verfahren eine sehr breite Schweißnaht mit einer starken Naht- und Wurzelüberhöhung.

Des Weiteren ist aus der auf die Anmelderin zurückgehenden DE 10 2012 111 118 B3 ein Verfahren zum Laserschweißen von Werkstücken aus Mangan-Bor-Stahl (MnB- Stahl] im Stumpfstoß bekannt, bei dem die Werkstücke eine Dicke von mindestens 1,8 mm aufweisen und/oder an dem Stumpfstoß ein Dickensprung von mindestens 0,4 mm entsteht, und bei dem das Laserschweißen unter Zuführen von Zusatzdraht in die ausschließlich mit einem Laserstrahl erzeugte Schweißschmelze erfolgt. Um sicherzustellen, dass sich die Schweißnaht beim Warmumformen zuverlässig in ein martensitisches Gefüge aufhärten lässt, ist bei diesem Verfahren vorgesehen, dass der Zusatzdraht mindestens ein Legierungselement aus der Mangan, Chrom, Molybdän, Silizium und/oder Nickel umfassenden Gruppe enthält, das die Bildung von Austenit in der Schweißschmelze begünstigt, wobei dieses Legierungselement mit einem um mindestens 0,1 Gew.-% größeren Massenanteil im Zusatzdraht vorhanden ist als in dem presshärtbaren Stahl der Werkstücke. Die Werkstücke können dabei eine metallische Beschichtung auf Aluminium- oder Aluminium-Silizium-Basis aufweisen, die am Rand entlang der zu verschweißenden Stoßkanten vor dem Laserschweißen entfernt wird. Ferner ist bei diesem Verfahren vorgesehen, dass der Zusatzdraht vor dem Zuführen in die Schweißschmelze zumindest in einem Längenabschnitt auf eine Temperatur von mindestens 50°C erwärmt wird. Das Verfahren hat sich in der Praxis bewährt. Das Entfernen der metallischen Beschichtung am Rand der zu verschweißenden Stahlbleche mittels Laserstrahlung oder mechanischer Abtragung ist jedoch sehr kosten- und zeitintensiv. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Laserschweißverfahren anzugeben, mit dem Stahlbleche unterschiedlicher Werkstoffgüte und/oder Dicke, von denen mindestens ein Blech aus presshärtbarem Stahl gefertigt ist und eine metallische Beschichtung auf Aluminium- oder Aluminium-Silizium-Basis aufweist, im Stumpfstoß gefügt werden können, deren Schweißnaht sich beim Warmumformen [Presshärten) zuverlässig in ein martensitisches Gefüge (z.B. bei einer MnB-MnB-Verbindung) oder ein Mischgefüge (z.B. bei einer Verbindung von MnB-Stahl mit mikrolegiertem Stahl) umwandeln lässt, wobei das Schweißverfahren vergleichsweise kostengünstig sein und eine optimierte Schweißnahtgeometrie bieten soll. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen vorgeschlagen. Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Das erfindungsgemäße Verfahren dient der Herstellung eines maßgeschneiderten warmumformbaren Blechhalbzeugs. Bei dem Verfahren werden mindestens zwei Stahlbleche unterschiedlicher Werkstoffgüte und/oder Dicke im Stumpfstoß durch Laserschweißen gefügt, wobei mindestens eines der Stahlbleche aus presshärtbarem Stahl, vorzugsweise Mangan-Bor-Stahl gefertigt ist und eine metallische Beschichtung auf Aluminium- oder Aluminium-Silizium-Basis aufweist. Das Laserschweißen erfolgt unter Zuführen von Zusatzdraht in die ausschließlich mittels mindestens eines Laserstrahls erzeugte Schweißschmelze, wobei der Zusatzdraht im Wesentlichen aluminiumfrei ist und mindestens ein die Bildung von Austenit begünstigendes Legierungselement enthält, das mit einem um mindestens 0,1 Gew.-% größeren Massenanteil im Zusatzdraht vorhanden ist als in dem presshärtbaren Stahl, und wobei der Zusatzdraht vor dem Zuführen in die Schweißschmelze mittels einer

Heizvorrichtung erwärmt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ist zudem dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlbleche mit einem von ihren miteinander zu

verschweißenden Kanten begrenzten, eine durchschnittliche Breite von mindestens 0,15 mm aufweisenden Spalt aneinander geschweißt werden, wobei in den Spalt so viel Material des Zusatzdrahtes eingebracht wird, dass das Verhältnis von in den Spalt eingebrachtem Zusatzdrahtvolumen zu dem Volumen des mittels des mindestens einen Laserstrahls aufgeschmolzenen Stahlblechmaterials mindestens 20 %, vorzugsweise mindestens 30% beträgt.

Unter einem aluminiumfreien oder im Wesentlichen aluminiumfreien Zusatzdraht wird im Kontext der Erfindung ein Zusatzdraht verstanden, der bis auf unvermeidbare Verunreinigungen oder unvermeidbare Spurenanteile kein Aluminium enthält.

Bei dem erfindungsgemäßen Laserschweißverfahren ist ein vorheriges Entschichten des Randes des eine metallische Beschichtung auf Aluminium- oder Aluminium- Silizium-Basis aufweisenden Stahlblechs nicht erforderlich und dementsprechend auch nicht vorgesehen. Aufgrund des Wegfalls des randseitigen Entschichtens

(Abtragens) der metallischen Beschichtung ist das erfindungsgemäße Verfahren deutlich kostengünstiger als das bekannte Verfahren gemäß der EP 2 007 545 Bl. Da die Stahlbleche erfindungsgemäß mit einem Spalt gefügt werden, der eine durchschnittliche Breite von mindestens 0,15 mm, vorzugsweise mindestens

0,18 mm, besonders bevorzugt mindestens 0,2 mm aufweist, wobei der

Laserstrahldurchmesser bzw. die Laserstrahlbreite an der Auftreffstelle auf den Fügestoß im Vergleich zu dem üblichen Laserstrahldurchmesser im Wesentlichen unverändert bleibt, wird sichergestellt, dass weniger Material der Stahlbleche und damit auch weniger Volumen der aluminiumhaltigen Beschichtung aufgeschmolzen wird und in die Schweißschmelze einfließt. Der durch Positionieren der Bleche eingestellte Spalt wird mit dem aufgeschmolzenen Material des im Wesentlichen aluminiumfreien Zusatzdrahtes aufgefüllt. Weiterhin führt das Einbringen des Zusatzdrahtes zu einer besseren Homogenisierung der Schweißschmelze, d.h. das in die Schmelze aus der metallischen Beschichtung einfließende Aluminiumvolumen wird erheblich reduziert und sehr homogen oder nahezu homogen verteilt.

Erfindungsgemäß wird in den Spalt so viel Material des Zusatzdrahtes eingebracht, dass das Verhältnis von in den Spalt eingebrachtem Zusatzdrahtvolumen zu dem Volumen des mittels Laserstrahls aufgeschmolzenen Stahlblechmaterials mindestens 20 % oder mindestens 30 %, vorzugsweise mindestens 35%, besonders bevorzugt mindestens 40% beträgt.

Die durchschnittliche Breite des Spaltes sollte vorzugsweise nicht größer als 0,5 mm eingestellt werden. Somit kann das erfindungsgemäße Verfahren mit einer herkömmlichen Laserstrahlschweißoptik durchgeführt werden, da der Durchmesser bzw. die Breite des Laserstrahls an der Auftreffstelle auf dem Fügestoß möglichst unverändert bleiben soll. Eine geringere mittlere Breite des Spaltes und das

Schweißen ausschließlich mittels Laserstrahlung ermöglichen eine schmale

Schweißnaht mit wenig Naht- und Wurzelüberhöhung im Vergleich zu der relativ breiten Schweißnaht beim Laser-Lichtbogen-Hybridschweißen. Aus den gleichen

Gründen sollte das Verhältnis von in den Spalt eingebrachtem Zusatzdrahtvolumen zu dem Volumen des mittels des mindestens einen Laserstrahls aufgeschmolzenen Stahlblechmaterials nicht größer als 60 % sein. Der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Zusatzdraht ist im

Wesentlichen aluminiumfrei und enthält mindestens ein die Bildung von Austenit begünstigendes Legierungselement, das mit einem um mindestens 0,1 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 0,2 Gew.-% größeren Massenanteil im Zusatzdraht vorhanden ist als in dem presshärtbaren Stahl. Durch die Zugabe eines oder mehrerer die Bildung von Austenit begünstigenden Legierungselementen wird die Härtbarkeit der Schweißnaht verbessert. Vorzugsweise enthält der Zusatzdraht zumindest Mangan und/oder Nickel als die Bildung von Austenit begünstigende bzw. Austenit stabilisierende Legierungselemente. Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass der darin verwendete Zusatzdraht folgende Zusammensetzung aufweist: 0,05 bis 0,15 Gew.-% C, 0,5 bis 2,0 Gew.-% Si, 1,0 bis 3,0 Gew.-% Mn, 0,5 bis 2,0 Gew.-% Cr + Mo, und 1,0 bis 4,0 Gew.-% Ni, Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen. Interne Versuche haben ergeben, dass sich mit einem solchen Zusatzdraht unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens sehr zuverlässig eine vollständige Umwandlung der Schweißnaht in ein martensitisches Gefüge (z.B. für eine MnB-MnB-Verbindung) oder ein Mischgefüge [z.B. für eine Verbindung von MnB-Stahl mit mikrolegiertem Stahl) beim anschließenden Warmumformen (Presshärten) des Tailored Blanks sicherstellen lässt. Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat der darin verwendete Zusatzdraht einen um mindestens 0,1 Gew.-% geringeren Kohlenstoff-Massenanteil als der presshärtbare Stahl von mindestens einem der miteinander zu verschweißenden Bleche. Hierdurch kann eine Versprödung der Schweißnaht verhindert werden. Insbesondere lässt sich durch den relativ niedrigen Kohlenstoffgehalt des Zusatzdrahtes eine gute Restdehnbarkeit der Schweißnaht erzielen.

Erfindungsgemäß wird der Zusatzdraht vor dem Zuführen in die Schweißschmelze mittels einer Heizvorrichtung erwärmt. Beispielsweise wird der Zusatzdraht vor dem Zuführen (Einfließen) in die Schmelze mittels der Heizvorrichtung auf eine

Temperatur von mindestens 60°C, vorzugsweise auf mindestens 100°C, besonders bevorzugt auf mindestens 150°C, insbesondere mindestens 180°C erhitzt. Hierdurch ist im Vergleich zur Verwendung eines nicht erhitzten Zusatzdrahtes eine deutlich höhere Schweißgeschwindigkeit möglich. Denn die Spitze des erhitzten Zusatzdrahtes lässt sich mit dem Laserstrahl schneller schmelzen. Darüber hinaus wird der

Schweißprozess durch das Erhitzen des Zusatzdrahtes vor dem Zuführen in die Schweißschmelze stabiler.

Die Schweißgeschwindigkeit bzw. die Geschwindigkeit mit der die miteinander im Stumpfstoß zu verschweißenden Stahlbleche relativ zu dem Laserstrahl bewegt werden, liegt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bei mindestens 3 m/min, vorzugsweise bei mindestens 6 m/min, besonders bevorzugt bei mindestens 9 m/min.

Um den Zusatzdraht schnell und effizient zu erhitzen, wird in dem

erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise eine Heizvorrichtung verwendet, die den Zusatzdraht vor dem Zuführen in die Schweißschmelze induktiv, elektrisch, konduktiv oder durch Wärmestrahlung erhitzt. Die elektrische Erhitzung des Zusatzdrahtes erfolgt dabei vorzugsweise so, dass ein elektrischer Strom über Kontakte durch den Zusatzdraht geleitet wird. Die Geschwindigkeit, mit welcher der Zusatzdraht zugeführt wird, liegt vorzugsweise im Bereich von 70 bis 100% der

Laserschweißgeschwindigkeit.

Im Vergleich zum Laserstrahlschweißen nach vorherigem Entschichten der Ränder der im Stumpfstoß zu verschweißenden beschichteten Stahlbleche erzielt das erfindungsgemäße Verfahren eine optimierte Schweißnahtgeometrie, nämlich einen größeren tragenden Blechkantenquerschnitt. Dies ist insbesondere bei späteren dynamischen Belastungen der Schweißnaht von Vorteil.

Vorzugsweise wird ein Mangan-Bor-Stahl als presshärtbarer Stahl verwendet. In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird mindestens eines der miteinander im Stumpfstoß zu verschweißenden Stahlbleche so ausgewählt, dass es einen presshärtbaren Stahl folgender Zusammensetzung aufweist:

0,10 bis 0,50 Gew.-% C, max. 0,40 Gew.-% Si, 0,50 bis 2,00 Gew.-% Mn, max. 0,025 Gew.-% P, max. 0,010 Gew.-% S, max. 0,60 Gew.-% Cr, max. 0,50 Gew.-% Mo, max. 0,050 Gew.-% Ti, 0,0008 bis 0,0070 Gew.-% B, und min. 0,010 Gew.-% AI, Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen. Die aus einem solchen Stahlblech gefertigten Bauteile weisen nach einem Presshärten eine relativ hohe Zugfestigkeit auf.

Bleche aus unterschiedlichen oder identischen Mangan-Bor-Stählen können auch mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verschweißt werden, um maßgeschneiderte, durch ein Presshärten maximierte Festigkeiten aufweisende Blechhalbzeuge bereitzustellen. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Stahlbleche nicht presshärtbar ist und beispielsweise aus mikrolegiertem Stahl gefertigt ist. Durch die Kombination eines Blechs aus presshärtbarem Stahl, wie etwa Mangan-Bor-Stahl, mit einem Blech aus mikrolegiertem Stahl lässt sich in einem Karosseriebauteil, z.B. einer B-Säule, örtlich eine sehr unterschiedliche Zugfestigkeit bzw. Duktilität einstellen. Der mikrolegierte Stahl weist dabei vorzugsweise folgende Zusammensetzung auf: 0,05 bis 0,15 Gew.-% C, max. 0,35 Gew.-% Si, 0,40 bis 1,20 Gew.-% Mn, max. 0,030 Gew.-% P, max. 0,025 Gew.-% S, 0,01 bis 0,12 Gew.-% Nb, 0,02 bis 0,18 Gew.-% Ti, 0,0008 bis 0,0070 Gew.-% B, und mindestens 0,010 Gew.-% AI, Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen. Ein solcher Stahl zeichnet sich durch eine hohe Bruchdehnung Aso von mindestens 21% aus. Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Stahlbleche weisen einschließlich der metallischen Beschichtung eine Blechdicke im Bereich von beispielsweise 0,6 bis 3,0 mm auf.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der mindestens eine Laserstrahl ein Linienfokusstrahl, der derart auf die miteinander zu verschweißenden Kanten der Stahlbleche gerichtet wird, dass die Längsachse des auf die Kanten auftreffenden Linienfokusstrahls im Wesentlichen parallel zu den Kanten verläuft. Durch den Linienfokus bleibt die Schweißschmelze vor dem Erstarren länger flüssig. Dies trägt ebenfalls zu einer besseren

Durchmischung (Homogenisierung) der Schweißschmelze bei. Die Länge des

Linienfokus kann beispielsweise im Bereich von 1,2 bis 2,0 mm liegen.

Um eine Versprödung der Schweißnaht zu verhindern, sieht eine weitere

Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass die Schweißschmelze während des Laserschweißens mit Schutzgas (Inertgas) beaufschlagt wird.

Vorzugsweise wird dabei als Schutzgas reines Argon, Helium, Stickstoff oder ein Gemisch aus Argon, Helium, Stickstoff und/oder Kohlendioxid und/oder Sauerstoff verwendet.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen schematisch:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung von Teilen einer Vorrichtung zur

Durchführung des erfindungsgemäßen Laserschweißverfahrens, wobei zwei im Wesentlichen gleich dicke Stahlpatinen, die sich hinsichtlich ihrer Werkstoffgüte voneinander unterscheiden, im Stumpfstoß miteinander verschweißt werden;

Fig. 2 eine Querschnittansicht eines Abschnitts der miteinander

verschweißten Stahlplatinen aus Fig. 1;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung von Teilen einer Vorrichtung zur

Durchführung des erfindungsgemäßen Laserschweißverfahrens, wobei hier zwei unterschiedlich dicke Stahlpatinen mit unterschiedlicher Werkstoffgüte im Stumpfstoß miteinander verschweißt werden; und

Fig. 4 eine Querschnittansicht eines Abschnitts der miteinander

verschweißten Stahlplatinen aus Fig. 3.

Fig. 1 zeigt schematisch Teile einer Laserschweißvorrichtung, mit der das

erfindungsgemäße Laserschweißverfahren durchgeführt werden kann. Die

Vorrichtung umfasst eine Unterlage bzw. verfahrbare Trägerplatte (nicht gezeigt], auf der zwei Platinen oder Bleche 1, 2 aus Stahl unterschiedlicher Werkstoffgüte angeordnet sind. Eines der Bleche 1, 2 ist aus presshärtbarem Stahl, vorzugsweise aus Mangan-Bor-Stahl hergestellt, während das andere Blech 2 oder 1 aus einer relativ weichen Tiefziehgüte, vorzugsweise aus einem mikrolegierten Stahl hergestellt ist. Der presshärtbare Stahl kann beispielsweise folgende chemische Zusammensetzung aufweisen:

max. 0,4 Gew.-% C,

max. 0,4 Gew.-% Si,

max. 2,0 Gew.-% Mn,

max. 0,025 Gew.-% P,

max. 0,010 Gew.-% S,

max. 0,8 Gew.-% Cr + Mo,

max. 0,05 Gew.-% Ti,

max. 0,007 Gew.-% B, und

min. 0,015 Gew.-% AI,

Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen.

Im Lieferzustand, d.h. vor einer Wärmebehandlung und schnellen Abkühlung, beträgt die Streckgrenze Re des presshärtbaren Stahlblechs 1 oder 2 vorzugsweise

mindestens 300 MPa, seine Zugfestigkeit Rm beträgt mindestens 480 MPa, und seine Bruchdehnung Aso Hegt im Bereich von 10 bis 15%. Nach dem Warmumformen (Presshärten), d.h. einem Erwärmung auf Austenitisierungstemperatur von ca. 900 bis 920°C und anschließendem schnellen Abkühlen, weist dieses Stahlblech 1 oder 2 eine Streckgrenze Re von ca. 1.100 MPa, eine Zugfestigkeit Rm von ca. 1.500 bis 2.000 MPa, und eine Bruchdehnung Aso von ca. 5 % auf.

Der Stahl des Blechs 2 oder 1 mit relativ weicher Tiefziehgüte bzw. der mikrolegierte

Stahl weist dagegen beispielsweise folgende chemische Zusammensetzung auf:

max. 0,1 Gew.-% C,

max. 0,35 Gew.-% Si,

max. 1,0 Gew.-% Mn,

max. 0,030 Gew.-% P,

max. 0,025 Gew.-% S,

max. 0,10 Gew.-% Nb,

max. 0,15 Gew.-% Ti, max. 0,007 Gew.-% B, und

min. 0,015 Gew.-% AI,

Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen. Zumindest eines der Bleche 1, 2 weist eine metallische Beschichtung 1.1, 2.1 auf Aluminium- oder Aluminium-Silizium-Basis auf. In dem in Fig. 1 skizzierten Beispiel sind beide Bleche 1, 2 mit einer solchen Beschichtung 1.1, 2.1 versehen. Die

Beschichtung 1.1, 2.1 kann typischerweise durch einen kontinuierlichen

Schmelztauchbeschichtungsprozess auf ein Stahlband aufgebracht werden, aus dem anschließend die Bleche 1, 2 durch Zuschneiden erlangt werden.

Die in Fig. 1 dargestellten Bleche 1, 2 sind im Wesentlich gleich dick. Die Dicke der Bleche 1, 2, einschließlich der Beschichtung 1.1, 2.1 liegt beispielsweise im Bereich von 0,6 bis 3,0 mm. Die Dicke der Beschichtung 1.1, 2.1 auf der jeweiligen Ober- oder Unterseite des Blechs 1, 2 liegt beispielsweise im Bereich von ca. 10 bis 120 μηι, und beträgt vorzugsweise weniger oder gleich 50 μηι.

Oberhalb der Bleche 1, 2 ist ein Abschnitt eines Laserschweißkopfes 3 skizziert, der mit einer Optik (nicht gezeigt) zur Zuführung eines Laserstrahls 4 sowie einer Fokussiereinrichtung zur Bündelung des Laserstrahls 4 versehen ist. Des Weiteren ist an dem Laserschweißkopf 3 eine Leitung 5 zur Zuführung von Schutzgas angeordnet. Die Mündung der Schutzgasleitung 5 ist im Wesentlichen auf den Fokusbereich des Laserstrahls 4 bzw. die mittels des Laserstrahls 4 erzeugte Schweißschmelze 6 gerichtet. Als Schutzgas wird vorzugsweise reines Argon oder ein Gemisch aus Argon mit Helium und/oder Kohlendioxid verwendet.

Zudem ist dem Laserschweißkopf 3 eine Drahtzuführungseinrichtung 7 zugeordnet, mittels welcher der Schweißschmelze 6 ein spezielles Zusatzmaterial in Form eines Drahtes 8 zugeführt wird, welches ebenfalls mittels des Laserstrahls 4

aufgeschmolzen wird. Die Schweißnaht ist mit 9 bezeichnet. Der Zusatzdraht 8 ist im Wesentlichen aluminiumfrei und enthält mindestens ein die Bildung von Austenit begünstigendes bzw. Austenit stabilisierendes Legierungselement, vorzugsweise Mangan und/oder Nickel.

Die Platinen oder Bleche 1, 2 werden im Stumpfstoß mit einem Spalt G gefügt, dessen Breite mindestens 0,15 mm, vorzugsweise mindestens 0,2 mm beträgt. Die

durchschnittliche Breite b des von den miteinander zu verschweißenden Blechkanten begrenzten Spalts G liegt im Bereich von 0,15 bis 0,5 mm. Die Aluminium- oder Aluminium-Silizium-Beschichtung 1.1, 2.1 erstreckt sich bei dem beschichteten Stahlblech 1 und/oder 2 bis zu der im Stumpfstoß zu verschweißenden Blechkante. Das Verschweißen der Bleche 1, 2 erfolgt also ohne (vorherige) Entschichtung des Randes der zu verschweißenden Blechkante.

Die Fokussiereinrichtung bündelt den Laserstrahl 4 zu einem im Wesentlichen punkt- oder kreisförmigen Fokus oder vorzugsweise zu einem Linienfokus. Der Durchmesser bzw. die Breite des Laserstrahls 4 an der Auftreffstelle auf die Bleche 1, 2 liegt im Bereich von etwa 0,7 bis 0,9 mm. Durch den relativ breiten Spalt G, dessen Breite b mindestens 0,15 mm beträgt und beispielsweise im Bereich von 0,25 bis 0,5 mm liegen kann, wird gewährleistet, dass weniger Material der Bleche 1, 2 und damit auch weniger Volumen der aluminiumhaltigen Beschichtung 1.1, 2.1 aufgeschmolzen wird und in die Schmelze 6 einfließt. Der Spalt G wird mit dem geschmolzenen Material des Zusatzdrahtes 8, der im festen Zustand einen Durchmesser im Bereich von ca. 0,8 bis 1,2 mm aufweist, aufgefüllt. Die Einbringung des Zusatzdrahtmaterials in den Spalt G führt zu einer erheblichen Verdünnung sowie homogenen Verteilung des aus dem aufgeschmolzenen Rand der Beschichtung 1.1, 2.1 in die Schmelze 6 einfließenden Aluminiums. Das Verhältnis von in den Spalt G eingebrachtem Zusatzdrahtvolumen zu dem Volumen des mittels des Laserstrahls 4 aufgeschmolzenen Stahlblechmaterials beträgt mindestens 20% und liegt vorzugsweise etwa im Bereich von 30 bis 60 %.

Der Zusatzdraht 8 weist beispielsweise folgende chemische Zusammensetzung auf: 0,1 Gew.-% C,

0,9 Gew.-% Si, 2,2 Gew.-% Mn,

0,4 Gew.-% Cr,

0,6 Gew.-% Mo, und

2,2 Gew.-% Ni,

Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen.

Der Mangan-Gehalt des Zusatzdrahtes 8 ist dabei höher als der Mangan-Gehalt des presshärtbaren Stahlblechs. Vorzugsweise liegt der Mangan-Gehalt des Zusatzdrahtes 8 um mindestens 0,2 Gew.-% höher als der Mangan-Gehalt des presshärtbaren Stahlblechs. Auch ist es vorteilhaft, wenn auch der Gehalt an Chrom und Molybdän des Zusatzdrahtes 8 höher als in dem presshärtbaren Stahlblech 1 oder 2 ist.

Vorzugsweise liegt der kombinierte Chrom-Molybdän-Gehalt des Zusatzdrahtes 8 um mindestens 0,1 Gew.-% höher als der kombinierte Chrom-Molybdän-Gehalt des presshärtbaren Stahlblechs 1 oder 2. Der Nickel-Gehalt des Zusatzdrahtes 8 liegt vorzugsweise im Bereich von 1,0 bis 4,0 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 2,0 bis 2,5 Gew.-%. Ferner weist der Zusatzdraht 8 vorzugsweise einen geringeren

Kohlenstoff-Gehalt auf als das presshärtbare Stahlblech 1 oder 2. Der Kohlenstoff- Gehalt des Zusatzdrahtes 8 liegt vorzugsweise im Bereich von 0,05 bis 0,15 Gew.-%. Der Zusatzdraht 8 wird der durch den Laserstrahl 4 erzeugten Schmelze 6 in erhitztem Zustand zugeführt. Hierzu ist die Drahtzuführungseinrichtung 7 mit einer Heizvorrichtung (nicht gezeigt) ausgerüstet, die den Zusatzdraht 8 vorzugsweise induktiv, elektrisch, konduktiv oder durch Wärmestrahlung erhitzt. Der so erhitzte Abschnitt des Zusatzdrahtes 8 weist eine Temperatur von beispielsweise mindestens 60°C, vorzugsweise mindestens 150°C, besonders bevorzugt mindestens 180°C auf.

Bei der Laserquelle der Laserschweißvorrichtung handelte es sich hinsichtlich des Lasertyps beispielsweise um einen C02-Laser, Diodenlaser oder Faserlaser. Die Laserquelle liefert während des Schweißprozesses eine Streckenenergie von mindestens 0,3 kj/cm bei einer Laserleistung von mindestens 7 kW. Die

Schweißgeschwindigkeit liegt beispielsweise im Bereich von 3 bis 9 m/min oder vorzugsweise oberhalb von 8 m/min. Der Zusatzdraht 8 wird dabei mit einer Geschwindigkeit zugeführt, die im Bereich von 70 bis 100% der

Laserschweißgeschwindigkeit liegt. Das in den Figuren 3 und 4 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel in den Figuren 1 und 2 dadurch, dass die Stahlbleche \, 2' verschieden dick sind, so dass sich an dem Stumpfstoß ein Dickensprung d von mindestens 0,2 mm ergibt. Beispielsweise besitzt das presshärtbare Stahlblech 1 eine Blechdicke im Bereich von 0,5 mm bis 1,2 mm, während das Blech 2' aus

mikrolegiertem Stahl bzw. relativ duktilem Stahl eine Blechdicke im Bereich von 1,4 mm bis 3,0 mm aufweist.