AUTOMATE DE TRAITEMENT DE LINGE

La présente invention a trait à un automate de traitement de linge, du type comprenant plusieurs modules distincts et au moins un tambour tubulaire de réception de linge apte à être déplacé d'un module à un autre et positionné dans chaque module de manière amovible et temporaire.

Ii est connu d'équiper une laverie automatique en libre service ou une laverie de collectivité avec un automate assurant à la fois le lavage, le séchage et le stockage de linge. FR-A-2 824 339 décrit un tel automate, qui comprend plusieurs tambours de réception de linge aptes à être positionnés dans différents modules de l'automate pour le chargement, le lavage, le séchage et le stockage du linge. Grâce à un tel automate, le transfert du linge d'un module à un autre ne nécessite aucune intervention de la part d'un utilisateur et est obtenu de manière automatique à l'aide de moyens de préhension aptes à saisir les tambours et à les déplacer entre les modules.

FR-A-2 824 339 décrit un automate comprenant un magasin de tambours, un module de chargement, un module de lavage et un module de séchage distincts et indépendants. Un tel automate présente un encombrement important, ce qui est pénalisant pour son implantation dans un local de faibles dimensions. En outre, du fait du grand nombre de pièces et de mécanismes prévus dans l'automate, le temps de montage et le coût de fabrication d'un tel automate sont élevés. Le grand nombre de pièces augmente également le risque de pannes de l'automate, ce qui impose une fréquence de maintenance élevée, avec un coût induit important.

C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant un automate d'encombrement limité, présentant en outre un coût de fabrication, un temps de montage et un coût de maintenance réduits. A cet effet, l'invention a pour objet un automate de traitement de linge, selon la revendication 1 annexée. Des caractéristiques avantageuses de l'invention font l'objet des sous-revendications.

Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre de deux modes de réalisation d'un automate selon l'invention, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un automate conforme à un premier mode de réalisation de l'invention ;

- la figure 2 est une vue de dessus de l'automate de la figure

1 ;

- la figure 3 est une vue en perspective d'un chariot de préhension d'un manipulateur de l'automate de la figure 1 ;

- la figure 4 est une vue de face d'un module de lavage et de séchage de l'automate de la figure 1 , le couvercle de la cuve du module étant dans une position intermédiaire entre une position d'ouverture et une position de fermeture de la cuve ; - la figure 5 est une vue en perspective du module de lavage et de séchage de la figure 4, le couvercle de la cuve du module étant dans la position de fermeture de la cuve ;

- la figure 6 est une vue à plus grande échelle du détail Vl de la figure 1 , lors de l'entraînement en rotation d'un tambour à l'intérieur de la cuve du module de lavage et de séchage en configuration fermée ;

- la figure 7 est une coupe schématique du détail VII de la figure 6 ;

- la figure 8 est une coupe analogue à la figure 7, préalablement à la solidarisation en rotation du tambour avec un plateau d'entraînement du module de lavage et de séchage ;

- la figure 9 est une coupe transversale schématique à plus grande échelle d'un tambour de l'automate de la figure 1 à l'intérieur de la cuve du module de lavage et de séchage en configuration fermée ;

- la figure 10 est une vue de face à plus grande échelle d'un tambour de l'automate de la figure 1 en configuration ouverte de son filet intérieur, ce filet étant représenté en pointillés ;

- la figure 11 est une vue analogue à la figure 10, en configuration fermée du filet ;

- la figure 12 est une vue analogue à la figure 1 pour un automate conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention ;

- la figure 13 est une vue en perspective, avec arrachements, illustrant un tambour conforme à un troisième mode de réalisation de l'invention ;

- les figures 14 et 15 sont des vues respectivement en coupe longitudinale et en perspective, illustrant le tambour de la figure 13 ainsi qu'un module de lavage et de séchage, dans une première position d'utilisation ; - les figures 16 et 17 sont des vues respectivement en coupe longitudinale et en perspective, analogues aux figures 14 et 15, illustrant ce tambour et ce module dans une seconde position d'utilisation ; et

- les figures 18 et 19 sont des vues schématiques, illustrant les phases respectives d'essorage et de séchage du linge à l'intérieur du tambour.

L'automate 1 représenté sur les figures 1 et 2 est destiné au lavage, au séchage et au stockage de linge dans des tambours 2 individuels, prévus pour être déplacés à l'intérieur d'une enceinte non représentée de l'automate et être positionnés successivement dans différents modules. Tel que représenté sur les figures 1 et 2, l'automate 1 comprend un module de chargement 3, destiné au chargement de linge souillé dans les tambours 2 individuels et au déchargement de linge propre hors de ces tambours 2. L'automate 1 comprend également un module de lavage et de séchage 5, disposé à l'arrière du module de chargement 3. Le module de lavage et de séchage 5 comporte une cuve 50, dans laquelle chaque tambour 2 est apte à être positionné de manière amovible, en vue à la fois du lavage et du séchage du linge qu'il contient. L'automate 1 comprend en outre un module de stockage 7, disposé latéralement par rapport au module de chargement 3 et au module de lavage et de séchage 5. Le module de stockage 7 se présente comme une étagère à accès matriciel, dont les dimensions sont adaptées au nombre de tambours 2 de l'automate 1. On note X une direction longitudinale de l'automate 1, Y une direction transversale de

l'automate 1 et Z une direction de hauteur de l'automate 1 , qui est sensiblement verticale.

Chaque tambour 2 constitue une unité individuelle de transport de linge dans les différents modules 3, 5 et 7, le linge chargé dans un tambour 2 étant lavé, séché et stocké dans ce même tambour. Le déplacement de chaque tambour 2 entre les modules 3, 5 et 7, ainsi que le positionnement de chaque tambour 2 dans un module, est assuré par un manipulateur 9. Dans ce mode de réalisation, les tambours 2 sont cylindriques à section circulaire et identiques les uns aux autres. A titre d'exemple non limitatif, le diamètre extérieur et la longueur de chaque tambour 2 ont une valeur d de l'ordre de 55 cm, chaque tambour 2 pouvant alors contenir environ 6 à 8 kg de linge. Dans l'automate 1 , chaque tambour 2 est maintenu en permanence avec son axe central X ₂ sensiblement parallèle à la direction longitudinale X de l'automate. Chaque tambour 2 est ouvert à ses deux extrémités 2A et 2B, le confinement du linge à l'intérieur de chaque tambour 2 étant obtenu au moyen d'un filet 8 à mailles fines. Plus spécifiquement, chaque tambour 2 comporte une enveloppe cylindrique 21 et deux collerettes 23 terminales, qui s'étendent radialement vers l'intérieur du tambour 2 au niveau des extrémités 2A et 2B. Une portion radiale externe de chaque collerette 23 est percée d'une pluralité de fentes 25, orientées selon une direction radiale du tambour 2. Dans ce mode de réalisation, chaque collerette 23 comporte soixante fentes 25 régulièrement réparties sur la périphérie de la collerette, la distance angulaire α entre deux fentes 25 consécutives étant alors de 6 degrés, ce qui correspond à un écart de l'ordre du centimètre entre deux fentes 25 consécutives. En particulier, trois fentes 25 de chaque collerette 23 sont formées par le profil extérieur de brasseurs 27 du tambour 2, qui font saillie vers l'intérieur du tambour 2 et sont destinés à fournir une action mécanique sur le linge lors de la rotation du tambour. De plus, une partie radiale interne de chaque collerette 23 présente une surface tronconique formant un cône de centrage 29 du tambour 2.

Comme représenté sur les figures 10 et 11 , le filet 8 intérieur de chaque tambour 2 se présente comme un sac à linge, sur lequel est prévu

un ourlet 81 de forme hexagonale dont le diamètre est légèrement inférieur à celui du tambour. Un œillet 83 est prévu à chaque sommet de l'ourlet 81 hexagonal, en vue de la fixation du filet 8 à la jonction entre l'enveloppe 21 et l'une des collerettes 23 du tambour 2. La fixation du filet 8 à l'intérieur du tambour 2 peut être réalisée par tout moyen adapté, en particulier à l'aide de vis ou de clips passant dans les œillets 83.

Le filet 8 est ouvert du côté du tambour 2 destiné à être dirigé vers un utilisateur lorsque le tambour 2 est positionné dans le module de chargement 3, l'ouverture du filet 8 étant délimitée par un ourlet 85 dans lequel passe un cordon élastique 87 de type Sandow. L'ourlet 85 est compressible et destiné à être froncé lors de la fermeture du filet 8, une boucle pression 89 étant prévue pour glisser le long du Sandow 87. L'utilisation du Sandow 87 garantit que l'ouverture du filet 8 peut être suffisamment étirée pour permettre le passage de grosses pièces de linge. En outre, l'extrémité du Sandow 87 comporte des moyens de fixation à l'intérieur du tambour 2, de sorte que le filet 8 et le linge qu'il contient restent confinés à l'intérieur du tambour 2 et ne dépassent pas au-delà des cônes de centrage 29 du tambour 2.

Chaque tambour 2 de l'automate 1 est constitué en un matériau au moins partiellement transparent aux rayonnements infrarouges, notamment en polycarbonate injecté ou rotomoulé. De plus, l'enveloppe 21 de chaque tambour 2 est perforée, les orifices non représentés de l'enveloppe 21 étant prévus pour l'évacuation de l'humidité hors du tambour 2 et permettant d'augmenter le passage d'un rayonnement infrarouge depuis l'extérieur du tambour vers l'intérieur du tambour. Un tel tambour 2 permet ainsi la transmission vers l'intérieur du tambour de l'ordre de 90% d'un rayonnement infrarouge appliqué à l'extérieur du tambour 2. En variante, chaque tambour 2 de l'automate 1 peut comprendre une structure comprenant un grillage en acier inoxydable, associé à un surmoulage en polyéthylène. Dans ce cas, l'enveloppe cylindrique 21 et les brasseurs 27 sont réalisés en acier inoxydable ajouré, alors que les deux collerettes 23 sont surmoulées. Le grillage étant emprisonné dans le surmoulage en polyéthylène, le tambour 2 présente une bonne solidité globale. Un tel tambour 2 comprenant un

grillage en acier inoxydable et un surmoulage en polyéthylène est apte à transmettre environ 60% d'un rayonnement infrarouge appliqué à l'extérieur du tambour vers l'intérieur du tambour.

L'automate 1 comprend une armature interne 4, qui comporte une partie 41 formant un support du module de chargement 3 et une partie 42 formant un support de l'étagère de stockage 7 et du manipulateur 9. De manière avantageuse, l'armature 4 est formée par des profilés métalliques légers, par exemple constitués en aluminium. L'armature 4 est autoporteuse et, dans l'exemple représenté, est fixée uniquement par rapport au sol d'un local dans lequel l'automate 1 est installé. En variante, l'armature 4 peut être fixée par rapport à toute autre surface du local s'étendant dans un unique plan, par exemple par rapport au plafond ou à un mur du local.

Afin de limiter l'encombrement transversal de l'automate 1 , les modules 3, 5 et 7 sont prévus chacun avec une largeur minimale selon la direction transversale Y de l'automate, en particulier de valeur JD voisine de la valeur d du diamètre extérieur des tambours 2. Dans ce mode de réalisation, le diamètre extérieur des tambours 2 étant de valeur d de l'ordre de 55 cm, la largeur de chaque module est choisie avec une valeur JD de l'ordre de 60 cm. De plus, comme visible plus particulièrement sur la vue de dessus de la figure 2, l'encombrement transversal de l'automate 1 est minimisé en disposant les modules 3, 5 et 7 de part et d'autre d'un couloir 10 de circulation du manipulateur 9, la largeur de ce couloir 10 selon la direction Y étant également de valeur £. Ainsi, la largeur globale de l'automate 1 selon la direction Y est 3p_. Comme visible sur la figure 1 , le manipulateur 9 comporte un cadre

91 de forme rectangulaire, monté coulissant selon la direction X entre des rails 44 longitudinaux de la partie d'armature 42. Le manipulateur 9 comporte également un chariot de préhension 93, apte à coulisser selon la direction Z par rapport au cadre 91. Le chariot 93 comporte un corps principal 95, formé par deux équerres transversales 92, et deux bras télescopiques 97 de préhension des tambours 2, supportés chacun par une équerre 92. Le corps 95 est pourvu de capteurs et d'actionneurs du

déploiement des bras 97, chaque équerre 92 étant en outre apte à pivoter autour d'un axe vertical pour faire varier récartement relatif des bras 97.

Chaque équerre 92 a une largeur de valeur inférieure à £ selon la dimension transversale Y et chaque bras 97 est prévu, lorsqu'il est en configuration totalement rétractée, pour ne pas faire saillie transversalement par rapport à l'équerre 92 qui le supporte. De plus, afin de permettre le positionnement de chaque tambour 2 dans les trois modules 3, 5 et 7 de l'automate 1 , chaque bras 97 est apte à être déployé parallèlement à la direction Y, de part et d'autre de l'équerre 92 qui le supporte, avec une course de valeur £. En configuration totalement déployée des bras 97, la largeur transversale du manipulateur 9 est donc deux fois supérieure à sa largeur en configuration totalement rétractée des bras 97. Les bras 97 sont systématiquement rétractés lorsque le manipulateur 9 circule dans le couloir 10 pour le transport d'un tambour 2 entre deux modules. Ainsi, grâce aux bras télescopiques 97, le manipulateur 9 est à la fois apte à circuler dans un couloir 10 de largeur 2 réduite selon la direction transversale Y en configuration totalement rétractée des bras 97, ce qui limite l'encombrement transversal de l'automate 1 , et apte à déporter chaque tambour 2 d'une longueur Q selon la direction Y de part et d'autre du couloir 10 en configuration totalement déployée des bras 97, ce qui permet de positionner chaque tambour 2 dans les différents modules 3, 5 et 7.

Le mouvement doublement télescopique des bras 97 de part et d'autre des équerres 92 est obtenu au moyen de glissières superposées. Plus spécifiquement, comme visible sur la figure 3, chaque bras 97 du manipulateur 9 comporte une première plaque 94, montée à coulissement selon la direction Y sur une paroi intérieure de l'équerre 92 correspondante et propre à coulisser par rapport à cette paroi intérieure de part et d'autre de l'équerre 92, sur une longueur de JD/3. Chaque bras 97 comporte également une plaque intermédiaire 96, montée coulissante par rapport à la plaque 94 selon la direction Y dans un sens et dans l'autre sur une longueur de o_/3, et une plaque terminale 98, de plus faibles dimensions que les plaques 94 et 96 et prévue également pour coulisser selon la direction Y dans un sens et dans l'autre sur une longueur de β/3 le long de la plaque 96. Les

mouvements relatifs des plaques 94, 96 et 98 de chaque bras 97 sont synchronisés au moyen de deux courroies 99 de renvoi, ce qui permet de piloter uniquement la position de la plaque intermédiaire 96, sur une course de plus ou moins p_/3, pour obtenir le déploiement souhaité du bras 97. La plaque terminale 98 de chaque bras 97 est pourvue d'une semelle en nylon ayant une surface tronconique 981 sensiblement complémentaire des cônes de centrage 29 de chaque tambour 2. La préhension d'un tambour 2 par le manipulateur 9 est obtenue en déployant totalement les bras 97 et en leur imposant un écartement relatif supérieur à la longueur β par un pivotement simultané des équerres 92, puis en déplaçant le chariot 93 par rapport au cadre 91 afin d'amener la surface 981 de chaque bras 97 en regard du cône de centrage 29 du tambour 2 à saisir. L'écartement des bras 97 est alors réduit par un pivotement simultané des équerres 92, jusqu'à atteindre la valeur β qui correspond à la venue en contact de chaque surface 981 avec les deux cônes de centrage 29 du tambour 2. Pour le déplacement du tambour 2 entre deux modules, les deux bras 97 du manipulateur 9 sont totalement rétractés, la libération du tambour 2 dans l'un des modules étant réalisée par un déploiement des bras 97 suivi de leur écartement relatif. Comme visible sur la figure 1 , le module de chargement 3 comporte un berceau 31 de réception d'un tambour 2, propre à coulisser le long d'un rail longitudinal de la partie d'armature 41 , sensiblement parallèlement à la direction X de l'automate 1 , en vue d'obtenir un positionnement optimal du tambour 2 dans le module 3. Le berceau 31 est associé à des moyens de pesage, incorporant par exemple une jauge de contrainte, de sorte que la pesée du linge contenu dans un tambour 2 positionné sur le berceau 31 peut être effectuée avec une bonne précision. Le module 3 comporte également une trappe d'obturation 33 du module 3, dont une face extérieure 33A appartient à une façade non représentée de l'automate 1 accessible à un utilisateur. De manière avantageuse, la façade de l'automate 1 comporte un guichet également non représenté, permettant notamment la saisie par un utilisateur des options de traitement du linge et incorporant

éventuellement, dans le cas où l'automate 1 équipe une laverie en libre service, un terminal de paiement.

La trappe 33 du module 3 est apte à coulisser le long d'un rail vertical de la partie d'armature 41 , sensiblement parallèlement à la direction Z de l'automate 1. La trappe 33 est pourvue d'une ouverture 35 et mobile entre une position d'obturation du module de chargement 3, visible sur la figure 1 , dans laquelle l'ouverture 35 est décalée verticalement par rapport à une ouverture d'extrémité d'un tambour 2 disposé sur le berceau 31 , l'ouverture du tambour étant obturée par une partie pleine 34 de la trappe 33, et une position d'ouverture du module de chargement 3, dans laquelle l'ouverture 35 est alignée avec l'ouverture du tambour 2, alors qu'un capot supérieur 39 de la trappe 33 est en appui sur le tambour 2. Lorsque la trappe 33 est dans la position d'ouverture du module de chargement 3, le tambour 2 est immobilisé en rotation et en translation selon la direction X, entre le capot 39 et le berceau 31. Le module 3 comporte également un actionneur 32, prévu pour déplacer la trappe 33 en coulissement entre les positions d'obturation et d'ouverture du module 3, et une barrière immatérielle non représentée, destinée à supprimer tout risque de blessure d'un utilisateur lors du déplacement de la trappe 33. Le module de lavage et de séchage 5, représenté à plus grande échelle sur les figures 4 et 5, comporte une cuve 50 destinée à recevoir un tambour 2 en vue du lavage et du séchage du linge qu'il contient. La cuve 50 comporte un socle 51 , fixe par rapport à un bac de lest 53 sensiblement parallélépipédique formant le bâti du module 5. Le bac de lest 53 est relié au sol du local dans lequel l'automate 1 est installé par l'intermédiaire de blocs absorbeurs 54, propres à limiter la transmission de vibrations du module 5 vers le sol. La cuve 50 comporte également un couvercle 52, apte à coopérer de manière étanche avec le socle 51 et mobile en regard de celui- ci entre une position d'ouverture de la cuve 50, visible sur la figure 1 , et une position de fermeture de la cuve 50, visible sur la figure 5. Le manipulateur 9 est propre à positionner un tambour 2 dans le socle 51 de la cuve 50 lorsque le couvercle 52 est dans la position d'ouverture de la cuve 50.

Le déplacement du couvercle 52 en regard du socle 51 est guidé par deux bras latéraux 55 et 56 du module 5, montés pivotants sur le bac de lest

53. Le bras 55 supporte un moto-réducteur 57 relié à un plateau 58, destiné à l'entraînement en rotation d'un tambour 2 positionné dans la cuve 50 en configuration fermée, en vue du lavage et du séchage du linge placé dans ce tambour, alors que le bras 56 supporte un plateau 59 libre en rotation, destiné à accompagner la rotation du tambour 2 entraîné par le plateau 57. De manière avantageuse, l'utilisation du moto-réducteur 57 pour l'entraînement en rotation du plateau 58, au lieu d'un dispositif comprenant un moteur d'entraînement associé à des poulies, permet de limiter l'encombrement et le nombre de pièces constitutives du module 5. Chaque plateau 58 et 59 est apte à coopérer avec une collerette 23 d'extrémité d'un tambour 2 positionné dans la cuve 50 et est pourvu d'une surface tronconique 60 sensiblement complémentaire des cônes de centrage 29 du tambour 2. Le centrage du tambour 2 par rapport aux plateaux 58 et 59 peut ainsi être obtenu par une mise en contact des surfaces tronconiques 60 des deux plateaux 58 et 59 avec les deux cônes de centrage 29 du tambour 2.

La mise en contact des plateaux 58 et 59 avec les collerettes 23 d'extrémité du tambour 2 est actionnée lors du déplacement du couvercle 52 de la position d'ouverture vers la position de fermeture de la cuve 50. Plus spécifiquement, les plateaux 58 et 59 sont à l'écart des collerettes 23 lorsque la cuve 50 est en configuration ouverte, comme montré sur la figure 1 , et plaqués progressivement et de manière dissymétrique contre les collerettes 23 lors de la descente du couvercle 52 vers la position de fermeture de la cuve 50. Ainsi, comme montré sur la figure 4, le plateau d'entraînement 58 vient au contact de la collerette 23 correspondante du tambour 2 préalablement au placage du plateau libre 59 contre la deuxième collerette 23 du tambour 2, de sorte que le plateau libre 59 est forcé à la fois en appui et en rotation contre la deuxième collerette 23. Inversement, lors de la remontée du couvercle 52 vers la position d'ouverture de la cuve 50, les plateaux 58 et 59 sont écartés progressivement et de manière dissymétrique par rapport aux collerettes 23.

L'actionnement dissymétrique des plateaux 58 et 59 est obtenu grâce à un profil dissymétrique des bras 55 et 56 de guidage du déplacement du couvercle 52 en regard du socle 51. Le couvercle 52 comporte un pignon 68 d'entraînement du déplacement du couvercle 52, relié à un moto-réducteur 67. Le pignon d'entraînement 68 est couplé, via une chaîne non représentée, à deux pignons 65 et 66 propres à coopérer respectivement avec une crémaillère du bras 55 ou 56. Tel que représenté sur les figures 1 ,

4 et 5, la crémaillère du bras 55 est prévue sur une face interne du bras 55, alors que la crémaillère du bras 56 est prévue sur une face externe du bras 56. Chaque pignon 65 ou 66 est associé à un rouleau destiné à coopérer avec une came lisse du bras 55 ou 56 correspondant, opposée à la crémaillère. L'ouverture et la fermeture de la cuve 50, accompagnées respectivement de l'écartement ou du placage des plateaux 58 et 59 par rapport aux collerettes 23 d'un tambour 2 positionné dans le socle 51 , sont ainsi assurées avec un actionnement unique du pignon d'entraînement 68.

Comme visible plus particulièrement sur la vue de détail de la figure 6, le plateau d'entraînement 58 est pourvu de douze tiges d'accrochage 61 régulièrement réparties sur le plateau 58 et orientées selon une direction radiale du plateau 58. Une première extrémité 61 A de chaque tige 61 est fixée rigidement par rapport au plateau 58, par encastrement entre deux plaques 63 et 65 du plateau 58, alors qu'une deuxième extrémité 61 B de chaque tige 61 est munie d'une boucle 62 apte à s'engager dans une fente 25 d'un tambour 2 positionné dans la cuve 50. Lorsque les douze boucles 62 des tiges 61 sont en prise avec douze fentes 25 du tambour 2, le tambour 2 est solidarisé en rotation avec le plateau 58, de sorte qu'un entraînement en rotation efficace du tambour 2 peut être obtenu. Le nombre de fentes 25 de chaque tambour 2 est un multiple du nombre de tiges d'accrochage 61 portées par le plateau d'entraînement 58. Le nombre de fentes 25 est optimisé de manière à garantir un accrochage fiable de chaque tige 61 dans une fente 25, tout en ayant une distance angulaire α relativement faible entre deux fentes 25 consécutives, un bon compromis étant atteint dans cet exemple avec soixante fentes 25.

Dans ce mode de réalisation, chaque tige 61 est constituée d'un fil en acier inoxydable et est déformable élastiquement. Comme le manipulateur 9 positionne chaque tambour 2 dans le module 5 avec une orientation angulaire aléatoire, l'entraînement en rotation du tambour 2 impose généralement une rotation préalable du plateau 58 par rapport au tambour 2, de manière à mettre en prise les tige 61 avec des fentes 25 du tambour 2. La distance angulaire α entre deux fentes 25 consécutives du tambour 2 étant relativement faible, cette rotation préalable du plateau par rapport au tambour est de courte durée et la mise en prise des tiges 61 avec des fentes 25 du tambour 2 est rapide. De plus, grâce à la déformabilité des tiges 61 , cette rotation préalable, qui correspond au passage de chaque tige 61 entre une première configuration, visible sur la figure 8, dans laquelle la boucle 62 de la tige 61 est en appui contre la collerette 23 correspondante du tambour 2 entre deux fentes 25, et une deuxième configuration, visible sur la figure 7, dans laquelle la boucle 62 de la tige 61 est en prise avec une fente 25, est réalisée sans effort de frottement important à l'interface entre chaque tige 61 et la collerette 23 du tambour 2 et sans choc à l'accrochage des boucles 62 dans les fentes 25. De manière avantageuse, chaque boucle 62 peut être munie d'un manchon en matériau élastomère, afin de limiter le matage des surface d'appui des tiges 61 sur la collerette 23 correspondante du tambour 2. De plus, la plaque 63 du plateau 58 comporte des rainures 63A propres à empêcher tout débattement latéral des tiges 61. Ainsi, le système d'entraînement en rotation du module 5, comprenant les tiges 61 flexibles du plateau 58 propres à coopérer avec une collerette 23 d'extrémité du tambour 2, présente une bonne fiabilité et une bonne durée de vie.

En variante, chaque tige 61 déformable élastiquement peut être constituée par un fil en acier inoxydable plié en deux, de telle sorte que la boucle 62 de l'extrémité 61 B est formée par la zone de pliage du fil, alors que l'extrémité 61A est formée par les deux extrémités du fil. En imposant un écartement suffisant des deux extrémités du fil formant l'extrémité 61 A encastrée entre les plaques 63 et 65 du plateau d'entraînement 58, le guidage latéral des tiges 61 par la plaque 63 au niveau des rainures 63A n'est plus nécessaire, ce qui permet de simplifier l'usinage de la plaque 63.

Le lavage du linge contenu dans un tambour 2 positionné dans le module 5 est réalisé de manière classique par injection d'eau et d'adjuvants dans la cuve 50 en configuration fermée, puis barbotage du linge, qui est sollicité mécaniquement par les trois brasseurs 27 du tambour 2 entraîné en rotation autour de son axe X ₂ . Le linge étant lavé et séché dans le même tambour 2, ce tambour 2 est de grandes dimensions afin de permettre le brassage et l'aération du linge lors de son séchage. Ces dimensions importantes du tambour 2 sont favorables pour le lavage du linge. En effet, lors du barbotage, le linge entraîné par les brasseurs 27 est soumis à des chutes et à des efforts mécaniques plus importants à l'intérieur du tambour 2, alors que l'eau et les adjuvants circulent mieux au cœur du linge. Le temps de cycle de lavage peut ainsi être sensiblement réduit par rapport à des modules de lavage mettant en jeu des tambours de plus faibles dimensions. Le séchage du linge dans le module 5 est réalisé par circulation d'air tiède, préchauffé à une température de l'ordre de 40 ⁰ C, autour du linge en rotation dans le tambour 2, l'enveloppe 21 perforée permettant l'évacuation de l'air humide hors du tambour 2. Cette circulation d'air tiède est associée à un chauffage aux infrarouges de la surface du linge à travers l'enveloppe 21. A cet effet, le couvercle 52 de la cuve 50 est équipé d'émetteurs infrarouges 521 , comme montré sur la vue schématique de la figure 9. Grâce au séchage complémentaire du linge par rayonnement infrarouge, le temps de cycle de séchage et la consommation d'énergie peuvent être sensiblement réduits par rapport à des modules de séchage du linge uniquement par circulation d'air chaud. En particulier, la température de l'air circulant dans le tambour 2 est bien inférieure aux températures recherchées pour un séchage du linge uniquement par circulation d'air chaud, qui sont généralement comprises entre environ 6O ⁰ C et 80 ⁰ C. Il en résulte une préservation de la qualité des fibres du linge, qui ne sont pas détériorées lors du séchage. En outre, un échangeur thermique est prévu en sortie de la cuve 50, afin de récupérer une partie des calories générées lors du séchage.

De manière particulièrement avantageuse, comme chaque tambour 2 est supporté par les arbres des plateaux 58 et 59 lors du lavage et du séchage, la cuve 50 du module 5 est soumise à des contraintes relativement faibles et peut être constituée en un matériau synthétique rotomoulé. La cuve 50 peut également être pourvue d'un revêtement intérieur constitué en un matériau anti-adhésif, tel que du Téflon, afin de faciliter l'évacuation des impuretés hors de la cuve.

Telle que représentée sur la figure 1 , l'étagère de stockage 7 comporte trois étages de réception des tambours 2, délimités par des barres 71 qui s'étendent selon la direction longitudinale X de l'automate 1. De manière avantageuse, les barres 71 sont montées pivotantes par rapport à l'armature 42, de telle sorte qu'elles sont aptes, par leur pivotement combiné, à entraîner sélectivement certains tambours 2, qui contiennent du linge lavé et séché préalablement dans le module 5, en rotation autour de leur axe central X ₂ . L'étagère 7 peut ainsi assurer une fonction de défroissage du linge propre, par rotation des tambours 2 sur l'étagère 7. L'étagère 7 peut également être munie d'émetteurs infrarouge non représentés, propres à chauffer le linge à l'intérieur des tambours 2 de manière à contribuer à l'action de défroissage par rotation des tambours. L'automate 1 comprend une unité de pilotage non représentée des différents modules et du manipulateur 9, propre à commander et synchroniser les étapes successives de prise en charge des tambours 2 à l'intérieur de l'automate 1. Lorsqu'un utilisateur souhaite récupérer son linge propre, sec et défroissé, une action au niveau du guichet de la façade de l'automate 1 permet de commander le manipulateur 9 pour qu'il déplace le tambour 2 correspondant depuis l'étagère de stockage 7 vers le module de chargement 3, qui assure alors la fonction d'un module de déchargement.

Comme il ressort du mode de réalisation décrit ci-dessus, l'automate 1 conforme à l'invention assure une prise en charge efficace de linge, placé par un utilisateur dans un tambour 2, pour son lavage, son séchage et son stockage. La mise en place du module de lavage et séchage 5, apte à assurer à la fois le lavage et le séchage de linge contenu dans un tambour 2, permet de limiter l'encombrement de l'automate 1 par rapport à un

automate comprenant deux modules indépendants, l'un étant consacré au lavage et l'autre au séchage. La disposition des différents modules 3, 5 et 7 et du manipulateur 9 à l'intérieur de l'automate 1 est également optimisée, de sorte que l'encombrement global de l'automate 1 est minimisé. La fourniture du module 5 assurant à la fois le lavage et le séchage permet en outre de réduire le nombre de pièces et de mécanismes à l'intérieur de l'automate 1 , ce qui réduit le temps de montage de l'automate, ainsi que ses coûts de fabrication et de maintenance. Par ailleurs, le module de lavage et de séchage 5 garantit un entraînement en rotation efficace et fiable d'un tambour 2 placé dans la cuve 50 du module, grâce au plateau d'entraînement 58 muni des tiges déformables 61. L'agencement de la cuve 50 en deux parties, dont la fermeture actionne des moyens de placage du plateau d'entraînement 58 contre la collerette 23 correspondante du tambour 2, permet d'assurer une synchronisation mécanique entre la fermeture de la cuve 50 et l'entraînement en rotation du tambour 2, avec un coût de fabrication limité des éléments constitutifs du module 5. De plus, la fabrication des tambours 2 en un matériau au moins partiellement transparent aux infrarouges et l'incorporation d'émetteurs infrarouges dans le couvercle de la cuve 50 permettent d'obtenir un séchage efficace du linge dans le module 5, sans détérioration des fibres du linge.

Dans le deuxième mode de réalisation représenté sur la figure 12, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent des références identiques augmentées de 100. L'automate 101 de ce deuxième mode de réalisation est destiné au lavage, au séchage et au stockage de linge dans des tambours 102 individuels, prévus pour être déplacés à l'intérieur d'une enceinte non représentée de l'automate 101 et être positionnés successivement dans différents modules. De manière analogue au premier mode de réalisation, l'automate 1 comprend un module de chargement 103, destiné au chargement de linge souillé dans les tambours 102 individuels et au déchargement de linge propre hors de ces tambours 102, un module de lavage et de séchage 105 et un module de stockage 107. Le déplacement de chaque tambour 102 entre les modules 103, 105 et 107, ainsi que le positionnement de chaque tambour 102 dans un module, est

assuré par un manipulateur 109. La structure et la disposition relative des modules 105 et 107 et du manipulateur 109 sont similaires à celles des modules 5 et 7 et du manipulateur 9 du premier mode de réalisation.

Dans ce deuxième mode de réalisation, le module de chargement 103 comporte une nacelle élévatrice 134, montée coulissante selon une direction sensiblement verticale sur un rail 136. Un berceau 131 de réception d'un tambour 102, analogue au berceau 31 du premier mode de réalisation, est fixé sur la nacelle 134, alors qu'une trappe 133 du module 103 est implantée en hauteur par rapport aux modules 105 et 107 et au manipulateur 109, à l'aplomb de la position de l'ouverture du tambour 102 supporté par le berceau 131 lorsque la nacelle 134 est en position haute sur le rail 136. Une telle configuration du module de chargement 103 permet de loger les modules 105 et 107, ainsi que le manipulateur 109, dans un local situé au-dessous de la façade de l'automate 101 accessible aux utilisateurs. Ainsi, l'encombrement de l'automate 101 au niveau de la façade est très réduit, ce qui peut être avantageux lorsque l'espace disponible pour l'automate est limité dans la zone d'accessibilité aux utilisateurs, les éléments encombrants de l'automate étant alors déportés verticalement par rapport au module de chargement 103, par exemple dans un local situé en sous-sol.

Les figures 13 et suivantes illustrent un troisième mode de réalisation de l'invention. Sur ces figures, les éléments mécaniques analogues à ceux du premier mode de réalisation y sont affectés des mêmes numéros de référence, augmentés de 200. Comme dans les deux premiers modes de réalisation, on retrouve un tambour 202, ouvert à ses deux extrémités 202A et 202B, qui comporte une enveloppe cylindrique 221 , ainsi que deux collerettes terminales 223. L'enveloppe 221 est percée d'ouvertures 209, visibles notamment sur la figure 18, qui sont présentes à la périphérie radiale du tambour. Comme on verra dans ce qui suit, ces ouvertures 209, qui présentent une faible dimension transversale, notamment comprise entre 3 et 4 mm, sont plus particulièrement destinées à l'évacuation de l'eau lors de l'essorage du linge. Enfin, chaque collerette 223 est associée à un cône de centrage 229.

Le tambour 202 comprend en outre deux bouchons 230 et 240, de même structure, dont l'un 240 est fixe et dont l'autre 230 est amovible par rapport à l'enveloppe. Chaque bouchon 230, 240 comprend un moyeu 232, 242, dans lequel est ménagé un logement 234, 244. Chacun de ces logements, qui sera décrit plus en détail dans ce qui suit, présente globalement un profil tronconique, s'étendant axialement en référence à l'axe du tambour, en étant évasé vers l'extérieur de ce dernier.

Chaque bouchon 230, 240 comprend en outre une jante périphérique 236, 246, dont le profil tronconique lui permet de coopérer avec celui d'un cône de centrage correspondant 229. Enfin, la jante et le moyeu sont reliés par des rayons 238 et 248, prévus par exemple au nombre de six. Le bouchon amovible 230 est fixé sur le cône de centrage 229 en regard, par tout moyen approprié comme, à titre d'exemple, une douille à billes.

Il est en outre prévu un grillage 211 , qui recouvre en particulier la face intérieure des bouchons 230 et 240, comme visible sur les figures 18 et 19. En d'autres termes, ce grillage 211 obture les deux extrémités frontales 202A et 202B du tambour 202. Ce grillage 211 définit des orifices frontaux 213, destinés au passage de l'air de séchage, comme on le verra dans ce qui suit. La dimension transversale de chacun de ces orifices 213 est nettement supérieure à celle des ouvertures d'essorage 209 évoquées ci- dessus. A titre d'exemple, ces orifices de passage d'air présentent une dimension transversale comprise entre 0,5 et 1 centimètre.

Comme dans les précédents modes de réalisation, il est prévu un module de lavage et de séchage 205, qui comporte une cuve 250 destinée à recevoir un des tambours 202, en vue du lavage et du séchage du linge qu'il contient. Cette cuve se compose d'un socle 251 , ainsi que d'un couvercle 252, mobile par rapport à ce socle (voir notamment figures 14 à 17).

Le déplacement de ce couvercle est assuré notamment par deux bras 255 et 256, montés pivotants sur le châssis du module. Ces bras 255 et 256, qui sont tubulaires, possèdent des extrémités libres 255-ι et 256i qui sont dirigées l'une vers l'autre. Dans leur partie médiane, en regard des moyeux

232 et 242, chaque bras supporte une ogive 265, 266, propre à pénétrer dans un logement correspondant 234, 244.

Chaque ogive est solidaire du bras qui la supporte, en translation, mais se trouve libre de pivoter par rapport à ce bras autour d'un axe géométrique, sensiblement parallèle à celui du tambour. L'une 265 des ogives est entraînée en rotation par un moto-réducteur 257 alors que, comme on le verra dans ce qui suit, l'autre ogive 266 est propre à être entraînée en rotation sous l'effet du mouvement même du tambour. L'axe mécanique du bras portant le moto-réducteur entraîne l'ogive 265 par encastrement, alors que l'ogive 266 est solidaire d'un axe de guidage, porté par le bras non motorisé.

Le couvercle 252 est solidaire de deux longerons 260 propres à être entraînés par des courroies 262, montées sur le châssis. Ces longerons 260 définissent deux paires de butées, permettant de guider les bras 255 et 256 lors de leur mouvement de pivotement. On note 264' les deux butées adjacentes, dites intérieures, et 264" les deux butées opposées, dites extérieures.

Enfin quatre ressorts 270 sont interposés entre le châssis et les parois en regard du socle 251. Ces ressorts autorisent tout d'abord un certain débattement du socle par rapport au sol du local. De plus, ils permettent une mise en pression du socle contre le couvercle, en vue de leur étanchéité mutuelle, ce qui corrige d'éventuels défauts de fabrication.

L'utilisation du module 205 et d'un tambour 202, tels que décrit ci- dessus, va maintenant être explicitée dans ce qui suit. On suppose tout d'abord que le tambour se trouve dans la cuve, en cours de cycle de lavage puis séchage (figures 14 et 15). Dans ces conditions, le socle 251 et le couvercle 252 coopèrent mutuellement, de manière étanche. De plus, le moteur 257 entraîne la première ogive 265 qui entraîne, à son tour, le bouchon en regard 230. La liaison entre cette ogive et les parois du logement 234, qui fait notamment intervenir une rotule à doigts, est de type à coopération de formes.

Le bouchon 230, mis en rotation par l'ogive 265, entraîne à son tour l'enveloppe du tambour, qui est elle-même solidaire de l'autre bouchon 240.

Ce dernier entraîne enfin la seconde ogive 266, qui est solidaire de l'axe du bras non motorisé, comme vu ci-dessus. Cet axe peut être équipé d'un tachymètre, permettant de vérifier la concordance avec le pilotage du moto- réducteur. Ceci permet de détecter un éventuel défaut, tel que l'absence du tambour dans la cuve, ou le blocage du tambour.

Une fois le cycle fini, on arrête le moteur 257. Puis, les courroies 262 induisent un mouvement ascendant des longerons 260, ainsi que du couvercle 252, qui se trouve par conséquent désolidarisé par rapport au socle 251. A un certain stade de ce mouvement, les butées intérieures 264' repoussent les extrémités libres des bras 255 et 256, à l'opposé l'une de l'autre.

Par conséquent, ceci induit un déplacement des ogives à l'opposé des bouchons, de sorte que ces ogives ressortent des logements 234 et 244 (figures 16 et 17). En d'autres termes, le tambour 202 n'est plus solidaire des bras 255 et 256, de sorte qu'il peut être pris en charge par le manipulateur. Dans ces conditions, l'utilisateur peut alors ôter le bouchon amovible afin de récupérer son linge lavé et séché.

Lors d'un cycle suivant, l'utilisateur ôte le bouchon amovible, place son linge souillé dans le volume intérieur du tambour, puis remet en place le bouchon précité. Le manipulateur dispose alors le tambour contre le socle 251 , le couvercle étant dans sa position haute décrite ci-dessus.

Les courroies 262 font alors redescendre les longerons 260 ainsi que le couvercle 252. A un stade intermédiaire de ce déplacement, les butées extérieures 264" repoussent les bras 265 et 266 l'un en direction de l'autre. Ceci provoque donc un déplacement des ogives en direction du tambour, de sorte que ces ogives s'immobilisent à nouveau dans les logements 234 et 244, définis par les moyeux des bouchons.

Au terme du déplacement du couvercle, se dernier se trouve à nouveau solidarisé, de manière étanche, par rapport au socle. Durant cette phase, les ressorts 270 peuvent assurer une fonction de rattrapage, comme évoqué ci-dessus. On met enfin à nouveau en marche le moteur 257, qui entraîne l'ogive 265 et par conséquent, l'ensemble du tambour 202, puisque cette ogive est à nouveau solidaire du bouchon 230.

Le troisième mode de réalisation présenté ci-dessus, s'accompagne d'avantages spécifiques. Ainsi, l'entraînement du tambour est mis en œuvre de manière particulièrement robuste, du fait de la « prise en pointe » des ogives et des moyeux. De plus, les bras 255, 256 sont symétriques et de nature tubulaire, ce qui autorise une conception et une mise en œuvre particulièrement simples.

En outre, dans ce mode de réalisation, les phases respectives d'essorage et de séchage sont traitées de manière distincte, au niveau du tambour. Ainsi, lors de l'essorage (figure 18), l'eau est évacuée par force centrifuge selon les flèches F1 , uniquement au travers des ouvertures 209 de faibles dimensions de l'enveloppe 221. Cette faible taille est avantageuse car cela évite au linge, matérialisé par la référence L, de dépasser des perforations, ce qui diminue fortement les risques de dégradation du linge.

De plus, lors de cet essorage, étant donné que le linge est plaqué contre les parois périphériques de l'enveloppe, sensiblement aucune action n'est exercée contre les faces frontales. Dans ces conditions, le grillage 211 ne subit pratiquement aucune contrainte, lors de cette phase d'essorage, de sorte qu'il peut être réalisé en matériau relativement peu résistant.

De plus, les orifices 213 ménagés dans ce grillage sont susceptibles de présenter des dimensions relativement importantes, ce qui autorise un passage d'air satisfaisant, d'arrière en avant du tambour, lors de la phase de séchage. Le trajet de l'air, lors de cette phase de séchage, est matérialisé par les flèches F2.

L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés. En particulier, l'agencement des modules et du manipulateur à l'intérieur de l'automate peut être différent de ceux présentés dans les premier et deuxième modes de réalisation. A titre d'exemple, le module de stockage peut être de forme circulaire, le couloir de circulation du manipulateur étant alors également circulaire. Selon une autre variante non représentée de l'invention, chaque tambour peut avoir une orientation différente dans le module de chargement et à l'intérieur de l'automate, le berceau du module de chargement étant alors prévu pour appliquer une rotation adaptée au tambour.

Par ailleurs, en fonction de l'environnement d'implantation de l'automate conforme à l'invention, l'automate peut comprendre un module de chargement et un module de déchargement distincts, de manière à supprimer tout risque de croisement entre le linge souillé et le linge propre. Deux étagères de stockage distinctes sont alors également prévues, l'une étant réservée exclusivement au stockage de tambours contenant du linge souillé, alors que l'autre est réservée exclusivement au stockage de tambours contenant du linge propre.

Selon une autre variante, un automate conforme à l'invention peut comprendre plusieurs modules de chaque type décrit pour les automates 1 ,

101 et 201 des premier, deuxième et troisième modes de réalisation, ainsi que plusieurs manipulateurs destinés à déplacer les tambours entre les différents modules.