Die Erfindung betrifft eine Leuchtvorrichtung mit mindestens einem Halbleiter- Leuchtmittel und einem Gehäuse, in dem das Halbleiter-Leuchtmittel aufgenommen ist, wobei im Gehäuse ein metallischer Basiskörper angeordnet ist, der das Halbleiter-Leuchtmittel trägt. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Montage eines Halbleiter-Leuchtmittels einer Leuchtvorrichtung. Leuchtvorrichtungen mit Halbleiter-Leuchtmitteln zeichnen sich durch eine hohe spezifische Leuchtkraft und damit geringem Energieverbrauch aus sowie durch eine lange Lebensdauer. Im Betrieb müssen die Halbleiter-Leuchtmittel gekühlt werden, da sowohl die Lebensdauer als auch die erzielte Effektivität mit der Temperatur der Leuchtmittel abnimmt. Mit der zunehmend steigenden Lichtleis- tung der Halbleiter-Leuchtmittel und damit auch steigender elektrischer Leistungsaufnahme steigt auch der Bedarf an einer effektiven Kühlung der Halbleiter-Leuchtmittel. Neben Kühlkörper und Halbleiter-Leuchtmittel ist häufig im Gehäuse der Leuchtvorrichtung noch ein Treiberbaustein für das Halbleiter- Leuchtmittel, auch Anschlussmodul genannt, angeordnet, der einen zur An- Steuerung der Halbleiter-Leuchtmittel geeigneten Strom bereitstellt. Weiter ist optional zur Erzielung einer gewünschten räumlichen Abstrahlcharakteristik ein optisches Element, beispielsweise ein Reflektor und/oder eine Linsenanordnung vorgesehen. Insbesondere im Fall sogenannter Retrofit-Leuchtvorrichtungen, die in ihrer

Form und im Hinblick auf den elektrischen Anschluss bekannten Ausgestaltungen von Leuchtvorrichtungen, beispielsweise Glühlampen oder Leuchtstoffröhren, angepasst sind, muss die Leuchtvorrichtung und entsprechend das Gehäuse bezüglich der Form und dem Aussehen engen Vorgaben genügen. In bislang bekannten Halbleiter-Leuchtvorrichtungen konnte dies nur mit einem relativ komplexen und mechanisch aufwendig zusammensetzbaren Aufbau erreicht werden. Entsprechend aufwendig gestaltet sich der Herstellungsprozess derartiger bekannter Leuchtvorrichtungen, was sich einerseits im Preis und andererseits auch in einer unzulänglichen Qualität widerspiegelt.

Üblicherweise weist das Halbleiter-Leuchtmittel der Leuchtvorrichtung eine Trägerplatine auf, auf der ein oder mehrere Leuchtdioden (LEDs - light emitting diodes) montiert sind. Die Trägerplatine trägt und kontaktiert die LEDs. Sie dient weiter dazu, die von den LEDs abgegebene Wärme auf einen Kühlkörper abzuleiten.

Aus der Druckschrift DE 10 2009 035 517 A1 ist eine Leuchtvorrichtung der eingangs genannten Art bekannt, bei der das Halbleiter-Leuchtmittel auf einem Kunststoff-Hohlkörper festgelegt ist, der innerhalb der Leuchtvorrichtung angeordnet ist und eine Kavität zur Aufnahme des Treiberbausteins schafft. Über den Kunststoffkörper ist ein metallischer Kühlkörper gelegt, auf den der Treiberbaustein aufgesetzt ist. An dem Kunststoffkörper ist ein Kunststoffzapfen ausgebildet, der durch Öffnungen des Kühlkörpers und der aufgelegten Trägerplatine ragt und dessen freies Ende heiß verformt wird, so dass ein Niet ausgebildet wird. Mit diesem Niet ist die Trägerplatine zusammen mit dem unterliegenden Kühlkörper auf dem Kunststoffkörper festgelegt. Nachteilig hieran ist, dass der Kühlkörper ein separates Element ist, das zusätzlich zur Trägerplatine auf dem Kunststoffkörper festgelegt werden muss. Durch das Heißverformen des Kunststoffzapfens kann jedoch nicht sichergestellt werden, das die geschaffene Verbindung auch im erkalteten Zustand einen Anpressdruck auf die Trägerplatine ausübt, die einen guten Wärmeüber- gang auf den Kühlkörper sicherstellt.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Leuchtvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der das Halbleiter-Leuchtmittel über eine dauerhaft elastische und einfach vorzunehmende Verbindung mit gu- ten Wärmeübertrag auf einen Träger montiert ist. Es ist eine weitere Aufgabe, ein geeignetes Montageverfahren für ein Halbleiter-Leuchtmittel einer Leuchtvorrichtung anzugeben.

Diese Aufgabe wird durch eine Leuchtvorrichtung und ein Verfahren mit den Merkmalen des jeweiligen unabhängigen Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Erfindungsgemäß zeichnet sich eine Leuchtvorrichtung der eingangs genannten Art dadurch aus, dass das Halbleiter-Leuchtmittel mittels eines metallischen Niets auf dem metallischen Basiskörper festgelegt ist.

Gegenüber bekannten Leuchtvorrichtungen, bei denen das Halbleiter- Leuchtmittel geschraubt oder geklebt wird, bietet ein metallischer Niet eine sichere Befestigung, die leicht automatisierbar und damit schnell ausgeführt wer- den kann. Die Befestigung über einen Formschluss beim Nieten ist bei geeigneter Materialwahl zudem elastisch, so dass auch bei thermischer Ausdehnung eine kraftschlüssige Festlegung des Halbleiter-Leuchtmittels auf dem Basiskörper erfolgt, wodurch eine gute Wärmeübertragung an den Basiskörper gegeben ist. Der metallische Basiskörper dient als Träger und stellt gleichzeitig ein Kühlelement für das Halbleiter-Leuchtmittel dar, so dass eine gute Abfuhr der von dem Halbleiter-Leuchtmittel im Betrieb erzeugten Wärme erfolgt.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Leuchtvorrichtung ist der Niet Teil des Basiskörpers. Dadurch kann ein Setzen (Verformen) des Niets ähnlich wie bei einem Blindniet mit einem Werkzeugeingriff von nur einer Seite aus vorgenommen werden, was die Montage deutlich vereinfacht.

Im Hinblick auf den Herstellungsprozess und einen platzsparenden Aufbau ist der Basiskörper bevorzugt zweiteilig ausgestaltet, wobei er beispielsweise aus einer Unterschale und einer Oberschale zusammengesetzt ist. Die beiden Schalen bilden einen Hohlraum, in dem ein Anschlussmodul zur Stromversorgung des Halbleiter-Leuchtmittels angeordnet ist. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Leuchtvorrichtung ist der zuvor genannte Niet integral mit der Oberschale ausgebildet, wodurch das Halbleiter-Leuchtmittel besonders einfach und kostengünstig auf der Oberschale als Träger befestigt werden kann. Die integrale Ausbildung erlaubt auch hier, den Niet zur Befestigung zu verformen, ohne dass mit einem Werkzeugt gegen die dem Halbleiter-Leuchtmittel gegenüberliegende Seite gedrückt werden muss.

Ein Verformen des Niets kann alleinig von der Außenseite der Oberschale her erfolgen. Besonders vorteilhaft ist die Oberschale mit dem Niet in einem Tiefziehverfahren urgeformt. Es wird dann in nur einem Herstellungsschritt die Oberschale geformt und der Niet ausgebildet. Ober- wie auch Unterschale können beispielsweise aus Aluminium tiefgezogen sein.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Leuchtvorrichtung ist das Anschlussmodul mit biegesteifen Anschlussdrähten versehen. So wird eine automatisierte Montage des Anschlussmoduls vereinfacht, die sich bei flexiblen An- schlussdrähten aufwendig gestaltet. Es kann auf spezielle Vorrichtungen zur Führung der Anschlussdrähte verzichtet werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Leuchtvorrichtung ist der Basiskörper rastend oder klemmend in dem Gehäuse festgelegt ist. Weiter bevor- zugt umfasst das Gehäuse ein Gehäuseunterteil und ein durchscheinendes, z.B. transluzentes oder transparentes Gehäuseoberteil, wobei das Gehäuseoberteil mit dem Gehäuseunterteil verrastet ist. Besonders bevorzugt ist dabei durch die Verrastung von dem Gehäuseoberteil mit dem Gehäuseunterteil der Basiskörper in dem Gehäuse festgelegt. Auch diese Ausgestaltungen dienen der Vereinfachung eines automatisierten Zusammensetzens der Leuchtvorrichtung.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Leuchtvorrichtung ist an dem Basiskörper ein optisches Element angeordnet, das reflektierende Flächen aufweist und/oder eine Linse umfasst. Mit einem derartigen optischen Element, das in Abstrahlungsrichtung des Halbleiter-Leuchtmittels gesehen diesem nachgeordnet ist, kann die Abstrahlcharakteristik des Leuchtmittels modifiziert werden. Insbesondere kann eine Abstrahlung in einen weiteren Raumbereich erzielt werden. Wie die Ober- und die Unterschale des Basiskörpers ist auch das optisches Element bevorzugt aus Aluminium tiefgezogen. Es weist so gut reflektierende Oberflächen auf und kann zusätzlich zum Basiskörper Wärme von dem Halbleiter-Leuchtmittel wegleiten. Die beschriebene Leuchtvorrichtung kann insbesondere gut als Retrofit-

Leuchtvorrichtung ausgebildet sein, bei der beispielsweise ein Aussehen und ein Anschlussschema einer klassischen Glühbirne nachgeahmt werden.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Montage eines Halbleiter-Leuchtmittels auf einem metallischen Basiskörper einer Leuchtvorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass der metallische Basiskörper einen integralen und als Hohlniet ausgebildeten Niet aufweist, der durch einen Durchbruch, z.B. eine Bohrung, in dem Halbleiter-Leuchtmittel geführt ist und durch Eindrehen eines Setzwerkzeugs, das eine selbstschneidende Gewindespitze aufweist, aufge- spreizt wird. Bevorzugt ist zwischen einem Schaft des Setzwerkzeugs und der Gewindespitze eine Kehle ausgebildet ist, an der der Niet verformt wird.

Die für die Verformung des Niets in seinem oberen Bereich benötigte Gegenkraft wird von dem Setzwerkzeug selbst über das von der Gewindespitze im unteren Bereich des Niets eingeschnittene Gewinde auf den unteren Abschnitt des Niets übertragen. Der Niet wird verformt, ohne dass Kräfte über den Basiskörper nach unten hin abgeleitet werden. In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist die Kehle nicht rotationssymmetrisch geformt, wodurch der Niet in einem Taumelverfahren verformt wird. Durch die mit dem Taumelverfahren einhergehende Walzbewegung sind größere Materialverformungen des Niets möglich, ohne dass dieser einrei ßt.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Leuchtvorrichtung mithilfe von Figuren näher erläutert. Die Ausführungsbeispiele illustrieren weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Leuchtvorrichtung bzw. von Komponenten der Leuchtvorrichtung. Die Figuren zeigen :

Fig. 1 bis 3 jeweils ein Ausführungsbeispiel einer Leuchtvorrichtung im Retrofit-Stil in schematischen Explosionsdarstellungen ; und Fig. 4 bis 1 5 Details aus verschiedenen Ausführungsbeispielen von

Leuchtvorrichtungen jeweils in schematischen Schnittdarstellungen oder schematischen perspektivischen Ansichten. In den Fig. 1 bis 3 sind drei verschiedene Ausführungsbeispiele einer anmeldungsgemäßen Leuchtvorrichtung jeweils in einer perspektivischen Explosionszeichnung dargestellt. Gleiche oder gleichwirkende Elemente sind in diesen wie den folgenden Figuren durch gleiche Bezugszeichen gekennzeichnet. Bei allen drei dargestellten Ausführungsbeispielen ist die Leuchtvorrichtung als Retrofit-Leuchtvorrichtung ausgestaltet, das hei ßt, dass sie sich im Hinblick auf den elektrischen Anschluss und auch die Formgebung an bekannten Leuchtmitteln, hier Glühbirnen mit Schraubgewinde (E14 oder E27), orientiert. Es wird darauf hingewiesen, dass die in dieser Anmeldung gezeigten Merkmale auch in Leuchtvorrichtungen mit anderer Formgebung und/oder anderen Anschlusssockeln oder Anschlussmöglichkeiten umgesetzt sein können, einschließlich Leuchtvorrichtungen, die nicht als Retrofit-Leuchten ausgebildet sind. Teilweise sind die vorgestellten Merkmale auch in anderen Elektronik-Anwendungen einsetzbar, die keine Leuchtmittel aufweisen.

Die Leuchtvorrichtung hat ein Gehäuse 1 0, das ein Gehäuseunterteil 1 1 und ein darauf aufgesetztes Gehäuseoberteil 1 2 aufweist, sowie einen gegenüber dem Gehäuseoberteil 1 2 am Gehäuseunterteil 1 1 angesetzten Sockel 1 3, der der Halterung der Leuchtvorrichtung in einer Fassung und der elektrischen Kontaktierung dient. Es ist eine rastende oder einschnappende Verbindung des Gehäuseunterteils 1 1 und des Gehäuseoberteils 1 2 vorgesehen. Dazu sind die Teile im Verbindungsbereich entsprechend ineinander greifend ausgestaltet. Bevorzugt ist eine Rastung vorgesehen, die ein Drehmoment übertragen kann, so dass die beiden Gehäuseteile 1 1 , 1 2 verdrehsicher zueinander festgelegt sind. Bis auf die kontaktierenden Flächen am Sockel 13 sind die einzelnen Teile des Gehäuses 1 0 aus Kunststoff gefertigt, bevorzugt in einem Spritzgussverfahren. Zumindest das Gehäuseoberteil 1 2 ist dabei transluzent oder transparent gehalten, um das von der Leuchtvorrichtung emittierte Licht abzugeben. Das Gehäuseoberteil 12 kann vorteilhaft in einem Spritblasverfahren hergestellt sein.

In das Gehäuse 1 0 ist ein Basiskörper 20 eingesetzt, der in den hier gezeigten Fällen jeweils zweiteilig aufgebaut ist und eine Unterschale 21 und eine damit verbundene Oberschale 22 aufweist. Der Basiskörper 20 hat eine vielfältige Funktion inne. Er dient zum Beispiel zur Halterung eines Halbleiter- Leuchtmittels 30, nachfolgend Leuchtmittel 30 genannt, das auf der Oberschale 22 befestigt ist. Weiter ist der Basiskörper 20 aus einem gut wärmeleitenden Material, bevorzugt einem Metall wie Aluminium, hergestellt und dient damit der Wärmeableitung von dem Leuchtmittel 30 produzierten Wärme. Sowohl die Unterschale 21 als auch die Oberschale 22 sind bevorzugt in einem Tiefziehverfahren hergestellt, was eine kostengünstige Fertigung bei möglichst geringen Wandstärken erlaubt. Die Unterschale 21 und die Oberschale 22 sind mechanisch belastbar miteinander verbunden, wodurch auch gute eine Wärmeleitung von der Oberschale 22 auf die Unterschale 21 gegeben ist, so dass auch die Unterschale 21 Wärme vom Leuchtmittel 30 aufnehmen und weiterleiten bzw. abgeben kann. Beide Elemente, Unterschale 21 und Oberschale 22, sind im Wesentlichen ro- tationssymmetrisch aufgebaut, wobei die Verbindung beider Elemente miteinander durch eine Fügepassung erfolgt, ggf. unterstützt von Rastmitteln im Verbindungsbereich, zum Beispiel eine im Verbindungsbereich ausgebildete umlaufende Wulst oder Einkerbung. Zusammengesetzt ist der Basiskörper 20 im Wesentlichen kapseiförmig, wobei in seinem inneren Hohlraum ein Anschlussmodul 40 aufgenommen ist. Das Anschlussmodul 40 dient der Umsetzung des über den Sockel 1 3 zugeführten Wechselstroms des Haus-Lichtnetzes, also beispielsweise im Spannungsbe- reich von 1 10 Volt bis 230 Volt, in einen zur Versorgung des Leuchtmittels 30 geeigneten Gleichstrom.

Erfindungsgemäß sind Basiskörper 20 und das Gehäuseunterteil 1 1 miteinan- der verrastet, wobei die Verrastung so ausgebildet ist, dass eine Wärmeausdehnung des Basiskörpers 20, insbesondere der Unterschale 21 des Basiskörpers 20, keine unzulässige und materialzerstörende- oder ermüdende Belastung auf das Gehäuseunterteil 1 1 ausübt. Dabei ist ein guter Wärmekontakt zwischen der Unterschale 21 und dem Gehäuseunterteil 1 1 gegeben, so dass innerhalb der Leuchtvorrichtung entstehende Wärme unter anderem über das Gehäuseunterteil 1 1 abgegeben wird. Die Verrastung des Basiskörpers 20 mit dem Gehäuseunterteil 1 1 ist detaillierter im Zusammenhang mit den Figuren 5 bis 7 dargestellt. Weiter ist nach unten, in Richtung des Sockels 1 3, in der Unterschale 21 eine Öffnung vorgesehen, durch die Anschlussdrähte 41 des An- Schlussmoduls 40 zum Sockel 1 3 hindurchgeführt sind. In die Oberschale 22 ist ebenfalls ein Durchbruch eingebracht, durch den eine elektrische Verbindung vom Leuchtmittel 30 zum Anschlussmodul 40 erfolgt. Diese kann beispielsweise über einen am Halbleiter-Leuchtmittel 30 vormontierten, beispielsweise angelöteten, Stecker 42 erfolgen.

Wie die Ausführungsbeispiele der Fig. 1 bis 3 zeigen, kann das Leuchtmittel 30 eine ebene Trägerplatine 31 aufweisen, auf der eine Mehrzahl von Leuchtelementen, hier Leuchtdioden 32 (LEDs - light emitting diodes), angeordnet sind. Ein derartig ausgestaltetes Leuchtmittel 30 strahlt im Wesentlichen senkrecht zur Fläche der Trägerplatine 31 ab, also in Richtung der Symmetrieachse (Einschraubachse) der Leuchtvorrichtung. Um eine Abstrahlung auch senkrecht zu der Symmetrieachse zu erzielen, ist in den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 und 3 ein optisches Element 50 vorgesehen, das in Abstrahlrichtung gesehen hinter dem Leuchtmittel 30 angeordnet ist und die Abstrahlcharakteristik der Leuchtvorrichtung beeinflusst. Das optische Element 50 ist in den gezeigten Ausführungsbeispielen auf der Oberschale 22 montiert.

Das optische Element 50 ist bevorzugt ein ebenfalls in einem Tiefziehverfahren hergestelltes Metallelement, das aufgrund der Befestigung auf der Oberschale 22 oder unmittelbar an der Trägerplatine 31 auch Wärme aufnehmen und abgeben kann. Alternativ kann das optische Element 50 auch aus Kunststoff hergestellt sein, wobei transparente und/oder reflektierende Komponenten verwendet werden können. Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 weist das optische Element 50 reflektierende Flächen 51 auf, die rotationssymmetrisch trichterförmig ausgestaltet sind. Die reflektierenden Flächen 51 lenken einen Großteil der von den Leuchtdioden 32 abgegebenen Strahlung radial nach au ßen ab. Zentral ist das opti- sehe Element 50 offen, so dass ein weiterer Teil der Strahlung axial austritt. Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 umfasst das optische Element 50 eine Linse 52, die axial vor den Leuchtdioden 32 angeordnet ist. Die Linse 52 ist hier eine Zerstreuungslinse, die das von den Leuchtdioden 32 abgegebene Strahlungsbündel aufweitet und so die Abstrahlcharakteristik in radialer Richtung verbreitert. Wegen ihrer flachen Bauform kann die Linse 52 vorteilhaft als Fres- nellinse ausgebildet sein. Es können auch optische Elemente 50 verwendet werden, die sowohl reflektierende Flächen 51 als auch Linsen 52 aufweisen.

Die Komponenten der Leuchtvorrichtung sind im Hinblick auf eine mögliche Au- tomatisierbarkeit des Herstellungsprozesses, insbesondere des Prozesses des Zusammensetzens der Leuchtvorrichtung, ausgebildet. Dieses beinhaltet beispielsweise, dass Teile leicht greifbar und orientierbar sind. Weiterhin sind Verbindungen zwischen den Teilen bevorzugt Schnapp- und/oder Rast- und/oder Füge-Verbindungen, die besonders bevorzugt in einer gemeinsamen Füge- bzw. Verrastungsrichtung zusammengesetzt werden können, besonders bevorzugt entlang der Symmetrieachse der Leuchtvorrichtung, die bei den dargestellten Sockeln 1 3 auch die Richtung ist, in der die Leuchtvorrichtung in eine Fassung eingeschraubt wird. Im Rahmen der Anmeldung wird diese Richtung auch als axiale Richtung bezeichnet.

Die drei in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Leuchtvorrichtungen unterscheiden sich in der genauen Formgebung ihrer Komponenten, den äu ßeren Abmessungen und der Lichtleistung. Dennoch weisen sie alle einen vergleichbaren Grundaufbau auf. Dieses ermöglicht, eine Mehrzahl von unterschiedlichen Leuchtvorrichtungen auf denselben Fertigungsstraßen automatisiert herzustellen, ohne dass bei einem Modellwechsel tiefgreifende Veränderungen an der Fertigungsstraße bzw. dem Fertigungsprozess erforderlich sind. Es wird so eine Art Baukastensystem an Konstruktionslösungen geschaffen, mit dem schnell auf Marktanforderungen und kleine Änderungen in den Komponenten, beispielsweise neue Leuchtmittel, reagiert werden kann. Neuentwicklungen können flexibel und schnell in neue Produkte integriert werden. Weitere Details der Leuchtvorrichtungen, die u.a. für die automatisierbare Fertigung relevant sind, sind in den nachfolgenden vorteilhaften Ausgestaltungen der Leuchtvorrichtung beschrieben. In den Fig. 1 bis 3 ist eine vorteilhafte Befestigungsmöglichkeit für das Leuchtmittel 30 auf der Oberschale 22 angegeben, die in Fig. 4 detaillierter dargestellt ist. Bislang ist zur Befestigung des Leuchtmittels 30 eine Klebe- oder eine Schraubverbindung bekannt oder eine Heißverformung eines Kunststoffzapfens. Anmeldungsgemäß ist vorgesehen, das Leuchtmittel 30 mittels eines Niets 223 unmittelbar auf dem metallischer Basiskörper 20 zu montieren.

In Fig. 4 ist ein Ausführungsbeispiel einer Leuchtvorrichtung in verschiedenen Darstellungen und verschiedenen Montagezuständen gezeigt. Die dort angegebene Befestigungsmöglichkeit für das Leuchtmittel 30 auf der Oberschale 22 kann beispielsweise für die Leuchtvorrichtungen der Fig. 1 bis 3 verwendet werden.

In Fig. 4a ist zunächst die verwendete Oberschale 22 dargestellt. Die Oberschale 22 weist an ihrer Oberseite, auf der das Leuchtmittel 30 montiert wird, einen integral angeformten Niet 223 auf. Der Niet 223 kann als ein Hohlniet oder als ein Vollmaterial-Niet ausgebildet sein. Wie zuvor bereits erwähnt wurde, ist die Oberschale 22 bevorzugt aus Aluminium aus einem Tiefziehverfahren hergestellt. Besonders bevorzugt wird der Niet 223 dabei bereits in diesem Tiefziehverfahren mit ausgeformt. Der Niet 223 ist also im Urformverfahren, mit dem die Oberschale 22 in ihre Grundform gebracht wird, ausgebildet. Auf diese Weise ist der Niet 223 nicht nur einstückig mit der Oberschale 22 geformt, sondern auch in einem Herstellungsschritt.

In Fig. 4b und 4c ist die Montage des Leuchtmittels 30 unter Zuhilfenahme des Niets 223 dargestellt. Für die Montage des Leuchtmittels 30 ist die Leuchtvorrichtung bereits teilweise vormontiert. Konkret ist das Gehäuseunterteil 1 1 bereits auf den Sockel 13 auf- bzw. eingesetzt, vom Basiskörper 20 ist die Unterschale 21 in das Gehäuseunterteil 1 1 eingesetzt und mit diesem verrastet. Zu diesem Zweck ist umlaufend an dem Gehäuseunterteil 1 1 ein Rastwulst 21 1 ausgeformt, der unter Rastvorsprüngen (in der Fig. 4 nicht mit Bezugszeichen versehen) des Gehäuseunterteils 1 1 einrastet. Zudem ist das Anschlussmodul 40 in die Unterschale 21 eingesetzt, wobei die Anschlussdrähte 41 ggf. bereits mit dem Sockel 13 verbunden, beispielsweise verlötet oder in entsprechende Steckkontakte eingesteckt, sind. Nach Aufsetzen der Oberschale 22 auf die Unterschale 21 wird das Leuchtmittel 30 auf die Oberseite der Oberschale 22 aufgelegt, wobei der Niet 223 durch den dafür vorgesehenen Durchbruch der Trägerplatine 31 (in der Fig. 4 nicht mit Bezugszeichen versehen) dringt. Durch weitere, in der Figur ebenfalls nicht mit Bezugszeichen versehene Durchbrüche in der Trägerplatine 31 wird das

Leuchtmittel 30 mittels des Steckers 42 zum einen auf der Oberschale 22 fixiert und zum anderen mit dem Anschlussmodul 40 kontaktiert.

In einem nächsten Bearbeitungsschritt wird der Niet 223 durch Krafteinwirkung eines Stempels von oben deformiert, so dass er die Trägerplatine 31 formschlüssig auf der Oberschale 22 festlegt. Die Oberschale 22 liegt bevorzugt umlaufend an ihrem unteren Rand auf der Unterschale 21 auf, so dass die beim Aufbiegen des Niets 223 auf die Oberschale 22 wirkenden Kräfte gut und großflächig nach unten abgeleitet werden können. Die Verformung des Niets 223 kann aus diesem Grund in dem vormontierten Zustand des Leuchtmittels erfolgen. Über den Niet 223 kann zudem eine zumindest einpolige elektrische Kontaktierung des Leuchtmittels 30 erfolgen.

In Fig. 5 ist ein vorteilhaftes Verformungsverfahren für den Niet 223 dargestellt, das eingesetzt werden kann, wenn der Niet 223 als ein Hohlniet ausgebildet ist. Die Teilfigur 5a zeigt einen ersten Schritt des Verformungsverfahrens für den Niet 223, mit dem das Leuchtmittel 30 auf der Oberschale 22 des Basiskörpers 20 festgelegt wird. In der Figur ist die Oberschale 22 mit der aufgesetzten Trägerplatine 31 separat dargestellt. Es versteht sich, das der in Fig. 5 gezeigte Verformungsvorgang für den Niet 223 bereits in einem vormontierten Zustand der Leuchtmittelvorrichtung vorgenommen wird, wie er beispielsweise in Fig. 4b dargestellt ist.

Bei der in Fig. 4b und c gezeigten Verformung des Niets 223 wird dieser durch Kraftwirkung eines Stempels von oben verformt, wobei die aufgebrachte Kraft über die Unterschale 21 und das Gehäuseunterteil 1 1 abgeleitet. Gemäß dem in den Fig. 5a und 5b gezeigten Verformungsverfahren wird ein rotierendes Setzwerkzeug 1 verwendet, das an seinem unteren Ende eine mit einem Außengewinde versehene Gewindespitze 2 aufweist, die in den Niet 223 einge- führt wird. Die Gewindespitze 2 ist nach Art eines Gewindeschneiders mit einem selbstschneidenden Gewinde versehen, so dass beim Absenken und Eindrehen des Setzwerkzeugs 1 ein Innengewinde in den Niet 223 eingebracht wird. Der Übergangsbereich zwischen der Gewindespitze 2 und einem Schaft des Setzwerkzeugs 1 ist durch eine Kehle 3 ausgebildet, die beim weiteren Einschrauben des Setzwerkzeugs 1 in den Niet 223 den Niet 223 an seinem oberen Ende aufspreizt. Das Einschrauben des Setzwerkzeugs 1 und Aufspreizen des Niets 223 wird, wie Fig. 5b zeigt, solange durchgeführt, bis der Niet 223 vollständig gesetzt ist und die Trägerplatine 31 auf der Oberseite der Oberschale 22 festlegt.

Die für die Verformung des Niets 223 in seinem oberen Bereich benötigte Gegenkraft aufgrund des von der Gewindespitze 2 im unteren Bereich des Niets 223 eingeschnittene Gewinde aufgebracht wird. Der Niet 223 kann so verformt werden, ohne dass Kräfte über die Oberschale 22 auf die Unterschale 21 und damit das Gehäuseunterteil 1 1 abgeleitet werden.

In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens kann die Kehle 3 unsymmetrisch (schräg) zur Drehachse des Setzwerkzeugs 1 ausgebildet sein. In diesem Fall setzt eine Verformung des Niets 223 nicht entlang des gesamten Umfangs gleichzeitig ein, sondern in Form einer sich entlang des Umfangs bewegenden Walzbewegung. Der Niet 223 wird damit in einem Taumelverfahren verformt. Nach einem so erfolgten Setzen des Niets 223 wird das Setzwerkzeug 1 durch Rotation mit umgekehrter Drehrichtung wieder aus dem Niet 223 herausgeschraubt.

Der weitere Montageprozess ist anhand der Fig. 6a und 6b dargestellt. Fig. 6a zeigt zunächst die endmontierte Vorrichtung. Gegenüber dem in Fig. 5c dargestellten Zustand ist das optische Element 50 aufgesetzt, wobei dieses optische Element 50 so ausgebildet ist, dass es im oberen Bereich der Oberschale 22 an dessen äu ßerem Umfang verrastet. Zu diesem Zweck weist die Oberschale 22 in diesem Bereich eine umlaufende Einschnürung auf. Weiterhin ist das durchscheinende Gehäuseoberteil 1 2 auf das Gehäuseunterteil 1 1 aufgesetzt und mit diesem verrastet.

Fig. 6b zeigt den Bereich, in dem die Unterschale 21 des Basiskörpers 20 und das Gehäuseoberteil 1 2 in dem Gehäuseunterteil 1 1 verrastet sind, detaillierter. Fig. 7a und 7b zeigen ergänzend dazu das Gehäuseunterteil 1 1 mit eingesetzter Unterschale 21 separat in einer Schnittdarstellung, wobei in Fig. 7 b wiederum der Verrastungsbereich vergrößert dargestellt ist. Fig. 7c zeigt das Gehäuseoberteil 1 2 in einer perspektivischen Darstellung separat. Wie insbesondere die Fig. 6b und 7b zeigen, ist zur Verrastung des Gehäuseoberteils 12 mit dem Gehäuseunterteil 1 1 im oberen Bereich des Gehäuseunterteils 1 1 eine Rastvertiefung 1 1 1 eingebracht, deren oberer Rand einen nach innen weisende hinterschnittenen Rastvorsprung bildet. Die Rastvertiefung 1 1 1 kann umlaufend oder zumindest teilweise umlaufend ausgebildet sein. In die Rastvertiefung 1 1 1 ist zudem eine Riffelung 1 12 eingearbeitet.

Nach oben hin ist durch den Rastvorsprung ein verbreiteter Rand an dem Gehäuseunterteil 1 1 ausgebildet. Das Gehäuseoberteil 12 weist einen komple- mentären Auflagerand 121 auf, mit dem es auf dem Gehäuseoberteil 12 aufliegt. Innen umlaufend ist an dem Auflagerand 121 eine nach unten weisende Zunge mit einer ebenfalls umlaufend oder zumindest teilweise umlaufend nach außen weisenden Rastnase 122 ausgeformt. Beim Aufstecken des Gehäuseoberteils 12 rastet die Rastnase 122 in einem Hinterschnitt des Rastvorsprungs 1 1 1 ein. Im vorliegenden Fall ist die Rastnase 122 umlaufend ausgebildet und sie ist zusätzlich mit einer Mehrzahl von nochmals hervorstehenden Rippen 123 versehen. Wie in Fig. 7c zu erkennen ist, sind die Rippen 123 entlang des Umfangs verteilt. Wenn die Rastnase 122 in die Rastvertiefung 1 1 1 eingerastet ist, greifen die Rippen 123 in die Riffelung 1 13 ein, wodurch das Gehäuseober- teil 12 drehfest mit dem Gehäuseunterteil 1 1 verbunden ist. Dieses ist insbesondere bei einem Sockel 13 mit Schraubgewinde wichtig, um die Leuchtvorrichtung bequem ein- und ausschrauben zu können. Auch bei Leuchtvorrichtungen mit einem Bajonettsockel muss eine drehfeste Verbindung gegeben sein.

In ihrem unteren Bereich ist die Oberschale 22 ebenfalls radial umlaufend leicht nach außen abgewinkelt. Die Zunge, an der die Rastnasen 122 ausgebildet sind, kann so dimensioniert sein, dass sie mit ihrem unteren Ende auf dieser Abwinkelung liegt und damit die Oberschale 22 direkt und indirekt auch die Un- terschale 21 , auf der die Oberschale 22 umlaufend aufliegt, im Gehäuseunterteil 1 1 festlegt. Alternativ kann ein kleiner Abstand zwischen der Zunge des Gehäuseoberteils 12 und dem Basiskörper 20 gegeben sein. In dem Fall legt die Zunge des Gehäuseoberteils 12 den Basiskörper 20 nicht unmittelbar im Gehäuseunterteil 1 1 fest, bietet jedoch eine zusätzliche Sicherung für den Fall, dass sich die eigentliche Befestigung des Basiskörpers 20 löst. Damit sind im Wesentlichen alle inneren Komponenten der Leuchtvorrichtung durch die eine Rastverbindung zwischen dem Gehäuseoberteil 12 und dem Gehäuseunterteil 1 1 in der Leuchtvorrichtung festgelegt oder zumindest zusätzlich gesichert. Details der Befestigung der Unterschale 21 des Basiskörpers 20 mit dem Gehäuseunterteil 1 1 sind in den Fig. 6b und 7b erkennbar. Unterhalb der Rastvertiefung 1 1 1 ist an der Innenseite des Gehäuseunterteils 1 1 ein Rastvorsprung 1 1 3 ausgebildet. Dieser kann umlaufend sein, oder aber aus mehreren verteil- ten Segmenten bestehen. Der Rastvorsprung 1 1 3 ist hinterschnitten, so dass der Rastwulst 21 1 der Unterschale 21 unter dem Rastvorsprung 1 1 3 verrastet.

In dem Bereich unterhalb der Rastwulst 21 1 sitzt die Unterschale 21 passgenau in dem Gehäuseunterteil 1 1 , so dass die Mantelflächen beider möglichst großflächig aufeinanderliegen. So wird ein guter Wärmeübergang von der Unterschale 21 auf das Gehäuseunterteil 1 1 erreicht. Dieses ist bevorzugt dünnwandig ausgebildet, so dass eine Wärmeübertragung auch auf die Au ßenseite des Gehäuseunterteils 1 1 erfolgt, wo eine Wärmeabgabe über Konvektion und/oder Strahlungswärme erfolgt. Obwohl das Gehäuseunterteil 1 1 aus Kunststoff gefertigt ist, kann so ein nicht zu vernachlässigender Teil der von der Leuchtvorrichtung erzeugten Wärme abgeführt werden.

Aufgrund der unterschiedlichen Wärmeausdehnung dehnt sich die metallische Unterschale 21 jedoch bei Erwärmung gegenüber dem Gehäuseunterteil 1 1 aus. Damit dieses nicht zu unzulässigen Spannungen in den Materialien führt, sind der Rastwulst 21 1 und der hinterschnittene Teil des Rastvorsprungs 1 1 3 so geformt, dass der Rastwulst 21 1 in der Rastposition nach oben ausweichen kann. Zu diesem Zweck sind beispielsweise sowohl der Rastwulst 21 1 als auch der Hinterschnitt des Rastvorsprungs 1 1 3 abgerundet. Es gibt keine Kontaktflä- chen zwischen der Unterschale 21 und dem Gehäuseunterteil 1 1 , deren Oberflächennormale in Richtung der Wärmeausdehnung liegt. Bei Ausdehnung der Unterschale 21 gegenüber dem Gehäuseunterteil 1 1 kann die Unterschale 21 in der Rastposition nach oben ausweichen, ohne sich aus der Verrastung zu lösen.

Im unteren Teil des Gehäuseunterteils 1 1 sind zwei gegenüberliegende u- förmige Führungsstege 1 14 vorgesehen, die durch Durchbrüche 212 der Unterschale 21 in das Innere des Basiskörpers 20 hineinragen. In die Führungsstege 1 14 kann das Anschlussmodul 40 mit einer Leiterplatte (PCB - printed circuit board) eingeschoben werden.

Die Fig. 8 und 9 zeigen in einer Seitenansicht und einer Draufsicht das Anschlussmodul 40. An dem Anschlussmodul 40 sind die Anschlussdrähte 41 festgelegt, beispielsweise durch eine Lötverbindung. Anmeldungsgemäß sind die Anschlussdrähte 41 als biegesteife Drähte ausgeführt, wobei der Durchmesser der Anschlussdrähte 41 ggf. größer sein kann, als für die elektrische Leitfähigkeit nötig ist. Das biegesteife Ausführen der Anschlussdrähte 41 hat den Vorteil, dass die Anschlussdrähte 41 bei der automatisierten Montage des Anschlussmoduls 40 problemlos durch Öffnungen in der Unterschale 21 und dem Gehäuseunterteil 1 1 geführt werden können und damit für eine Kontaktie- rung mit dem Sockel 13 bereit stehen. Wie Fig. 8 zeigt, können die Anschlussdrähte 41 in unterschiedlichen Ebenen geführt werden, so dass sie ausreichend voneinander beanstandet sind, auch wenn die Anschlusspunkte der An- schlussdrähte 41 am Anschlussmodul 40 eng benachbart sind. Die Anschlussdrähte 41 können als isolierte oder auch nicht isolierte Drähte ausgebildet sein. Die Biegesteifheit oder Biegefestigkeit ermöglicht in einer automatisierten Montage auch das Ausrichten, Fixieren, Biegen und/der Zuschneiden dieser Anschlussdrähte 41 .

Fig. 10 zeigt eine vorteilhafte elektrische Verbindung zwischen mehreren Leiterplatten. Vorliegend sind dies eine Leiterplatte des Anschlussmoduls 40 sowie die Leiterplatte 31 der Leuchtmittel 30. Es wird angemerkt, dass diese Art der Verbindung zweier winkelig zueinander stehenden Leiterplatten auch in an- deren Anwendungsgebieten eingesetzt werden kann. Die in Fig. 10 dargestellte elektrische Verbindung stellt eine Alternative zu dem in den vorherigen Ausführungsbeispielen gezeigten Stecker 42 dar.

Vorliegend ist in der Trägerplatine 31 ein Durchbruch vorhanden, in den die Leiterplatte (Platine) des Anschlussmoduls 40 mit zumindest einem laschen- förmig ausgebildeten Teil eingesteckt wird. Die Leiterbahnen beider Platinen werden anschließend nach dem Fügen miteinander verlötet, um zum einen die mechanische und zum anderen die elektrische Verbindung zu etablieren. Dabei kann auf einer der Platinen, beispielsweise auf der Trägerplatine 31 bereits ein Lötvorrat aufgebracht sein, der mittels geeigneter Lötverfahren, beispielsweise Aufheizen durch Laser, Ultraschall, Induktion oder ein anderes Lötverfahren aufgeschmolzen wird, um die Verbindung herzustellen. Das beschriebene Verfahren kann wie vorliegend gezeigt mit zwei ebenen Leiterplatten ausgeführt werden, aber auch mit dreidimensional ausgestalteten Leiterplatten (vgl. auch Fig. 15).

Fig. 1 1 zeigt in einer Schnittdarstellung einen Dom 60, der mit Durchbrüchen 61 in verschiedenster Geometrie versehen ist. Dieser Dom 60 kann auf der Oberschale 22 durch ein geeignetes Verfahren, beispielsweise wiederum durch Fügung und/oder Verrastung, aufgesetzt werden und umgibt das Leuchtmittel 30. Der Dom 60 führt zu einer effektvollen Lichtverteilung, die die Form der Durchbrüche 61 widerspiegelt. Zusätzlich oder alternativ zu dem dargestellten Dom 60 können auch verspiegelte Metallteile um die Leuchtmittel 30 herum angeordnet werden, die zu einer entsprechend effektvollen Lichtverteilung führen.

In den Fig. 1 2 bis 14 sind verschiedene Ausgestaltungen eines hier als Reflektor ausgestalteten optischen Elements 50 dargestellt (vgl. Fig. 1 und 3), das der Lichtverteilung des von dem Leuchtmittel 30 abgestrahlten Lichts dient. In den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 3 und 14 ist zudem angedeutet, wie ein solches optisches Element 50 mit entsprechend ausgestalteten Beinen 53 am Leuchtmittel 30 und ggf. zusätzlich an der Oberschale 22 festgelegt sein kann. Dabei ist es möglich (vgl. Fig. 14), die Beine 53 auch als Befestigungsklam- mern wirken zu lassen, über die eine Festlegung des Leuchtmittels 30 an dem Basiskörper 20 erfolgt. In diesem Sinne kann das optische Element 50 zusätzlich und/oder alternativ zur Festlegung des Leuchtmittels 30 auf der Oberschale 22 in Art der Befestigungsklammer 222 gemäß den Fig. 1 bis 4 eingesetzt werden. Der abgeflachte Bereich am unteren Ende des Beins 53 kann beim Ein- setzen des optischen Elements 50 durch einen Verformungsprozess während der Montage ausgebildet werden. Durch Verbindung des optischen Elements 50 mit dem Leuchtmittel 30 wird eine effektive Wärmeabgabe auch an das optische Element 50 erreicht, das die aufgenommene Wärme als Strahlungswärme abgeben kann und neben dem Basiskörper 20 ein wirksames Element zur Küh- lung des Leuchtmittels 30 darstellt.

Vorteilhaft sind innere und äu ßere reflektierende Flächen 51 des optischen Elements 50 derart abgerundet ausgebildet, dass das optische Element 50 keine scharfen Kanten im Schattenwurf zeigt. Das optische Element 50 ist als ein rotationssymmetrischer Körper ausgebildet, der im Inneren einen offenen Bereich aufweist. Das durch den inneren offenen Bereich ausdringende Licht und das seitlich am optischen Element 50 vorbeigeführte Licht überlagern sich im Fernbereich zu einem gleichmäßig ausgeleuchteten Lichtfeld. Fig. 1 5 zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein dreidimensional ausgebildetes Leuchtmittel 30. Die Trägerplatine 31 (PCB - printed circuit board) des Leuchtmittels 30 ist dabei nicht eben (zweidimensional) ausgebildet, sondern weist eine dreidimensionale Struktur auf. Dabei sind LEDs 32 auf Flächen angeordnet, die in verschiedene Richtungen weisen. Auf diese Weise wird bereits vom Leuchtmittel 30 selbst eine rundherum abstrahlende Charakteristik erzielt, so dass auf ein zusätzliches optisches Element zur Lichtverteilung verzichtet werden kann.

Bei diesem Ausführungsbeispiel erfolgt eine Herstellung der Trägerplatine 31 des Leuchtmittels 30 in einer ebenen Form, wobei die Trägerplatine 31 einen im Wesentlichen kreisförmigen Grundbereich 312 mit radial nach außen abstehenden Armen 313 aufweist. LEDs 32 sind sowohl im Grundbereich 312, als auch auf den abstehenden Armen 313 angeordnet. Im Grundbereich 312 ist der Durchbruch 31 1 zur Befestigung des Leuchtmittels 30 sichtbar sowie der weitere Durchbruch, durch den der Stecker zur Kontaktierung eingesteckt wird. Die abstehenden Arme 313 werden nachfolgend durch Verformung abgebogen. Dabei kann ein relativ großer Biegeradius vorgesehen sein, um die Schichtstruktur (Aluminiumträger, Isolierschicht, Leiterbahn) nicht zu beschädigen. Die Umformung kann entweder vor Montage der LEDs 32 oder aber nach deren Montage erfolgen.

Bezugszeichenliste

1 Setzwerkzeug

2 Gewindespitze

3 Kehle

10 Gehäuse

1 1 Gehäuseunterteil

1 1 1 Rastvertiefung

1 12 Riffelung

1 13 Rastvorsprung

1 14 Führungssteg

12 Gehäuseoberteil

121 Auflagerand

22 Rastwulst

123 Rippen

13 Sockel

20 Basiskörper

21 Unterschale

21 1 Rastwulst

212 Durchbruch

22 Oberschale

221 Durchbruch

222 Befestigungsklammer

223 integraler Niet

30 Halbleiter-Leuchtmittel

31 Trägerplatine

31 1 Durchbruch

312 Grundbereich

313 Arm

32 Leuchtdiode (LED)

40 Anschlussmodul

41 Anschlussdraht

42 Stecker optisches Element reflektierende Fläche Linse

Bein Dom

Durchbruch