Brems-bzw. Kupplungsbeläge bestehen üblicherweise aus ei- ner Trägerplatte mit einer aufgepreßten Reibbelagmasse. Zur Verbesserung der Haftung zwischen der Trägerplatte und der Reibbelagmasse wird vielfach vor dem Aufpressen der Reibbelag- masse ein Kleber auf die Trägerplatte aufgetragen. Bei diesem Kleber handelt es sich in der Regel um einen Kleber auf einer Phenolharzbasis. Ggf. kann zwischen dem Kleber und der Reibbe- lagmasse noch eine Underlayer-Masse angeordnet werden, die beim Bremsvorgang auftretende Schwingungen dämpft. Die Träger- platte besteht bei derartigen Brems-bzw. Kupplungsbelägen aus Stahl. Nachteilig bei dem üblichen Aufbau eines Brems-bzw.

Kupplungsbelags ist zum einen, dass der Kleber oftmals den beim Bremsen in dem Reibbelag auftretenden hohen Temperaturen und Scherkräften nicht standhält. Dies führt unter Umständen zu einer Ablösung der Reibbelagmasse von der Trägerplatte und damit zu einer Zerstörung des Brems-bzw. Kupplungsbelags. Zum anderen ist das Gewicht einer derartigen Anordnung aufgrund des bei der Herstellung der Trägerplatte verwendeten Stahls recht hoch.

Um das Problem des den hohen Temperaturen und Scherkräften nicht standhaltenden Klebers zu lösen, sind Reibbeläge entwik- kelt worden, bei denen die Verbindung zwischen der Trägerplat- te und der Reibbelagmasse verbessert wurde. So können bei- spielsweise Löcher in die Trägerplatte eingebracht werden.

Diese können beim Verpressen mit Reibbelagmasse gefüllt wer- den. So wird eine den Scherkräften besser standhaltende Ver- bindung zwischen der Reibbelagmasse und der Trägerplatte er-

zeugt. Beispielsweise ist es bekannt, in der dem Reibbelag zu- gewandten Fläche der Trägerplatte durch Laserstrahlen eine Mehrzahl von Vertiefungen einzubringen, wobei ein Teil des aus den Vertiefungen entfernten Materials am Rand dieser aufgewor- fen wird.

Darüber hinaus ist es bekannt, Halteelemente auf der der Reibbelagmasse zugewandten Seite der Trägerplatte zu erzeugen.

Dies kann geschehen, indem die Halteelemente entweder aus dem Trägerplattenmaterial herausgearbeitet werden, beispielsweise in Form einer Einkerbung und/oder einer Spananhebung, oder in- dem die Halteelemente auf die Trägerplatte aufgebracht werden, beispielsweise in der Form von aufgeschweißten oder aufgesin- terten Gittern oder Stiften.

Die oben genannten Verfahren zur Verbesserung der Ver- bindung zwischen der Trägerplatte und der Reibbelagmasse sind jedoch nicht geeignet, das Gewicht eines Reibbelags zu redu- zieren, da alle Verfahren auf einer Trägerplatte aus Stahl ba- sieren.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, gewichtsredu- zierte Reibbeläge mit einer verbesserten Verbindung zwischen einer Reibbelagmasse und einer Belagträgerplatte bereitzu- stellen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Herstellen einer Belagträgerplatte mit den Merkmalen des An- spruchs 1 bzw. durch eine Belagträgerplatte mit den Merkmalen des Anspruchs 5 bzw. durch ein Verfahren zum Herstellen eines Reibbelags mit den Merkmalen des Anspruchs 9 bzw. durch einen Reibbelag mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.

Eine Belagträgerplatte wird erfindungsgemäß hergestellt, indem a) ein Trägerplattenmodell bereitgestellt wird, wobei das Trägerplattenmodell an einer Seitenfläche, die der einem Reib- belag zugewandten Fläche der Trägerplatte entspricht, mehrere Ausnehmungen aufweist, in welche jeweils ein Stift derart ein- gebracht wird, daß der Stift zum Teil aus dem Trägerplattenmo- dell herausragt ;

b) das Trägerplattenmodell und die aus dem Modell heraus- ragenden Abschnitte der Stifte von einer Formmasse umschlossen werden, die Formmasse verdichtet und/oder gehärtet wird, das Trägerplattenmodell aus der gehärteten und/oder ver- dichteten Formmasse derart entnommen wird, daß die Stifte mit den aus dem Trägerplattenmodell herausragenden Abschnitten in der Formmasse verbleiben und ein Trägerplattengießhohlraum ge- bildet wird, in welchen die Stifte hineinragen ; c) eine Schmelze in den Trägerplattengießhohlraum gegossen wird, wobei die in den Trägerplattengießhohlraum hineinragen- den Abschnitte der Stifte von der Schmelze umschlossen werden ; d) die Schmelze derart erstarren gelassen wird, daß eine Eisenguß-Belagträgerplatte gebildet wird ; und e) die Belagträgerplatte aus der Form entnommen wird.

Unter einem Stift soll hier jeglicher Körper verstanden werden, der sich über eine gegebene Länge derart erstreckt, daß er über einen Teil dieser Länge in einer Ausnehmung des Belagträgerplattenmödells lösbar einbringbar ist, beispiels- weise ein beliebiger zumindest teilweise zylindrisch-oder ke- gelförmig geformter Körper.

Durch die Verwendung einer Schmelze, die zu einer Eisen- guß-Trägerplatte erstarrt, wird eine Gewichtsreduzierung der Belagträgerplatte erreicht. Dies ist ein zunehmend wichtiger Aspekt zur Herstellung von Reibbelägen, da die Automobilin- dustrie bemüht ist, das gesamte Gewicht ihrer Fahrzeuge zu verringern, um deren Kraftstoffverbrauch zu senken. Ferner be- dingt die Gewichtsreduzierung der Belagträgerplatte eine Ver- minderung der Transportkosten.

Das Einbringen von Stiften bietet gegenüber einem Erzeugen von hervorspringenden Halteelementen aus dem Gußmaterial selbst (zum Beispiel durch Ausnehmungen in einer Formmasse aufgrund von Vorsprüngen eines Trägerplattenmodells) beim Gie- ßen den Vorteil, daß das Material der eingegossenen Stifte so gewählt sein kann, daß die Stifte nicht abgeschert werden kön- nen und besser in der Belagträgerplatte verankert sind.

Das Einbringen der Stifte durch Umgießen vermeidet ferner Bearbeitungsschritte an der erkalteten Guß-Belagträgerplatte zur Schaffung von Halteelementen. Diese Bearbeitungsschritte erfordern einerseits zusätzliche Bearbeitungszeit und-kosten und gestalten sich andererseits bei Gußmaterialien schwieriger als bei Stahl.

Bei dem oben genannten Verfahren können die Ausnehmungen in dem Trägerplattenmodell mit einer Vielzahl unterschied- licher Stifte versehen werden. So ist es möglich, die Art der Stifte, die in das Trägerplattenmodell eingebracht werden, in- nerhalb der mit den'Ausnehmungen versehenen Fläche des Träger- plattenmodells zu variieren, um die Art und/oder Stärke der Verankerung in unterschiedlichen Bereichen der Trägerplatte zu steuern. Beispielsweise kann man in den Bereichen der Träger- platte, die beim Bremsen besonders hohen Scherkräften unter- worfen sind, Stifte mit besonders guten Verankerungseigen- schaften zwischen Trägerplatte und Reibbelagmasse verwenden.

Vorteilhafterweise sind die in das Trägerplattenmodell eingebrachten Stifte derart ausgebildet, daß die aus dem Mo- dell herausragenden Abschnitte der Stifte wenigstens einen sich zur Belagträgerfläche hin verjüngenden Abschnitt, d. h. wenigstens eine Hinterschneidung, aufweisen. Beim Verpressen der Reibbelagmasse mit den Hinterschneidungen aufweisenden Stiften wird so eine formschlüssige Verbindung zwischen der Reibbelagmasse und den Stiften der Trägerplatte geschaffen, die besonders zur Aufnahme der beim Bremsvorgang auftretenden Scherkräfte geeignet ist. Zusätzlich ist es möglich, die An- zahl und die Form der Hinterschneidungen aufweisenden Stifte an die in unterschiedlichen Bereichen der Trägerplatte herr- schenden Scherkräfte anzupassen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die in die Ausnehmungen des Trägerplattenmodells eingebrachten Abschnitte der Stifte zumindest teilweise eine Konturierung aufweisen, welche derart ausgebildet ist, daß die Stifte lösbar in das Träger- plattenmodell einbringbar sind. Unter einer Konturierung soll hier jede von einer glattwandigen zylinder-oder kegelförmigen Stiftform abweichende Oberflächengestaltung der Stiftabschnit-

te verstanden werden. Beispielsweise sind die Abschnitte der Stifte mit Nuten oder einem Gewinde versehen. Beim Eingießen der Schmelze in den Trägerplattengießhohlraum werden diese in den Trägerplattengießhohlraum hineinragenden Abschnitte der Stifte von der Schmelze umschlossen. Dadurch wird eine beson- ders gute Verankerung der Stifte in der Trägerplatte erreicht.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es vorteilhaft, daß die Schmelze beim Erstarren einen Eisenguß mit Vermicu- largraphit bildet. Die physikalischen Eigenschaften von Guß- eisen mit Vermiculargraphit liegen zwischen denen eines Guß- eisens mit Kugelgraphit und denen eines Gußeisens mit La- mellengraphit. Vorteilhafterweise ist einerseits die Festig- keit und Zähigkeit des Gußeisens mit Vermiculargraphit höher als bei Gußeisen mit Lamellengraphit und zum anderen die Schwingungsdämpfung besser als bei Gußeisen mit Kugelgraphit.

Zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe wird ferner eine Belagträgerplatte mit einer Metallguß-Grundplatte mit einer Trägerfläche zur Aufnahme einer Reibbelagmasse, wobei aus der Trägerfläche Halteelemente hervorstehen, vorgeschlagen, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Grundplatte aus Eisenguß hergestellt ist, und daß die Halteelemente Stifte sind, die in die Grundplatte bei deren Herstellung derart eingegossen wer- den, daß jeweils ein Abschnitt der Stifte aus der Trägerfläche der Grundplatte herausragt.

Weitere vorteilhafte und/oder bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer in der Zeich- nung dargestellten bevorzugten Ausführungsform näher beschrie- ben. In der Zeichnung zeigt : Figur 1 eine schematische Schnittansicht eines in einen Kasten eingelegten Trägerplattenmodells, Figur 2 eine schematische Schnittansicht eines in einen Kasten eingelegten Trägerplattenmodells mit in dem Träger- plattenmodell eingebrachten Stiften, und Figur 3 eine schematische Schnittansicht einer verdich- teten und/oder gehärteten Formmasse mit in dieser angeordneten Stiften.

Figur 1 zeigt eine schematische Schnittansicht eines in einen Kasten 2 eingelegten Trägerplattenmodells 1. Das Trä- gerplattenmodell 1 und der Kasten 2 sind auf einer Modell- platte 3 angeordnet. Das Trägerplattenmodell 1 weist an der nach oben weisenden Seitenfläche 5 mehrere Ausnehmungen 4 auf.

Die Ausnehmungen 4 können gleichmäßig über die Seitenfläche 5 verteilt sein, sie können jedoch auch in unterschiedlichen Teilbereichen unterschiedlich dicht verteilt angeordnet sein, wobei die Dichte von beim Bremsen örtlich wirkenden Scherkräf- ten abhängig sein kann. Die Ausnehmungen 4 sind vorzugsweise Bohrungen gleichen Durchmessers (einfache Herstellung). Alter- nativ können die Ausnehmungen 4 in unterschiedlichen Bereichen der Seitenfläche 5 unterschiedliche Durchmesser aufweisen.

Figur 2 zeigt eine schematische Schnittansicht des in den Kasten 2 eingelegten Trägerplattenmodells 1 mit eingebrachten Stiften 6a-6d. Wie es schematisch in Figur 2 angedeutet ist, können die aus dem Trägerplattenmodell 1 herausragenden Ab- schnitte der Stifte 6a-6d unterschiedlich ausgebildet sein.

Aus Gründen einfacher Herstellung sind die in den Ausnehmungen 4 eingebrachten Stifte jedoch vorzugsweise von gleicher Form und Größe. Die Stifte können als Kreiszylinder 6a oder als sich zum Ende des aus dem Trägerplattenmodells 1 ragenden Ab- schnitts verjüngende Zylinder 6d ausgebildet sein. Zur besse- ren Verankerung der. Stifte 6a-6d in einer Reibbelagmasse kön- nen die aus dem Trägerplattenmodell 1 ragenden Abschnitte der Stifte Hinterschneidungen aufweisen oder können zumindest teilweise keulenförmig ausgebildet sein, wie dies bei den Stiften 6c und 6d angedeutet ist. Die in das Trägerplattenmo- dell 1 eintauchenden Abschnitte der Stifte 6a-6d können zylin- derförmig mit glatter Wandung ausgebildet sein. Zur Herstel- lung einer besseren Verankerung im Guß weisen diese Abschnitte jedoch vorzugsweise eine Konturierung, d. h. beispielweise um- laufende Nuten oder ein umlaufendes Gewinde, auf, wie dies bei Stift 6c angedeutet ist.

Nachdem das Trägerplattenmodell 1 mit einer Mehrzahl von Stiften 6a-6d versehen wurde, wird eine Formmasse 7 auf das Trägerplattenmodell 1 aufgebracht. Anschließend wird die auf-

gebrachte Formmasse 7 verdichtet und/oder gehärtet. Dies kann beispielsweise durch Aufbringen von Druck auf die Formmasse erfolgen. Darüber hinaus ist es möglich, die Formmasse 7 durch Rütteln und/oder Erhitzen zu verdichten und/oder zu härten.

Nach dem Verdichten und/oder Härten der Formmasse 7 wird diese mit dem Kasten 2 und dem Trägerplattenmodell 1 entlang der Längsachse des Modells um 180° gedreht. Anschließend wird das Trägerplattenmodell 1 derart aus der Formmasse 7 entnom- men, daß die in Figur 2 aus dem Trägerplattenmodell 1 heraus- ragenden Abschnitte der Stifte 6a-6d in der Formmasse 7 verbleiben. Nach dem Entnehmen des Trägerplattenmodells aus der Formmasse 7 wird diese mit einer zweiten, vorgepreßten und/oder gehärteten Formmasse abgedeckt. Die Formmasse 7 und die zweite Formmasse bilden einen Trägerplattengießhohlraum 8.

Die zweite Formmasse 7 weist zumindest einen Steiger und einen Einguß auf. In dem von der Formmasse 7 und der zweiten Form- masse gebildeten Trägerplattengießhohlraum 8 wird über den Einguß eine Schmelze eingegossen, wobei die in den Trägerplat- tenhohlraum 8 hineinragende Abschnitte der Stifte 6a-6d von der Schmelze umschlossen werden. In dem Trägerplattenhohlraum 8 befindliche und/oder bei dem Schmelzvorgang entstehende Gase können durch den Steiger entweichen.

In dem Trägerplattengießhohlraum wird die Schmelze nun derart erstarren gelassen, daß sich eine Eisenguß-Träger- platte, vorzugsweise eine Eisenguß-Trägerplatte mit Vermicu- largraphit, bildet. Nach dem Erstarren der Schmelze wird die Eisenguß-Trägerplatte aus der Gußform herausgelöst. Steiger und Einguß werden von der Eisenguß-Trägerplatte getrennt und noch anhaftende Formmasse wird beispielsweise durch ein Sand- strahlgebläse entfernt.

Im Rahmen des Erfindungsgedankens sind zahlreiche alter- native Ausführungsformen denkbar. Beispielsweise kann ein Ab- decken der Formmasse 7 durch eine zweite Form unterbleiben.

Die Schmelze wird dann dosiert in die Formmasse 7 eingegossen.

Eine Formgebung der nach oben nicht begrenzten Schmelze er- folgt durch die Schwerkraft.