本发明涉及液晶显示装置领域， 更具体的说， 涉及一种液晶显示面板模组 的包装体及液晶显示面板模组的包装方法。

【背景技术】

液晶显示面板模组是液晶显示装置的一种中间 产品， 其一侧为显示面， 另 一侧为背板面。 液晶显示面板模组的显示面较为脆弱， 而背板面则强度较高， 且背板面的背板因功能性需求常会有凸起结构 ， 因此在模组包装装箱时需要设 计一定厚度的间隙使背板凸起不会与液晶显示 面板模组显示面接触造成显示面 受到损伤。 若此间隙的厚度较小， 在运输中显示面就有可能会被强度较高带有 凸起的背板撞到引起破损。

【发明内容】

本发明所要解决的技术问题是提供一种装箱率 高的液晶显示面板模组的包 装体及液晶显示面板模组的包装方法。 通过以下技术方案来实现：

一种液晶显示面板模组的包装体， 包括緩沖结构； 所述緩沖结构上设置有 多组供插放液晶显示面板模组的插槽组， 所述插槽组包括一对相邻的插槽， 所 述插槽组内的两相邻插槽之间的间距小于所述 插槽组之间的间距； 所述插槽组 之间的间距与两背光模组的背板上的凸起的高 度之和相适应。

优选的， 所述的緩沖结构还设有位于边沿处在所有插槽 组外侧的独立插槽， 所述的独立插槽与相邻插槽组之间的间距与两 背光模组的背板上的凸起的高度 之和相适应。 这是另一种插槽排布方式。

优选的， 所述两组插槽组相邻的插槽在其插槽平面上相 互偏移一定位移， 所述插槽组之间的间距小于两背光模组的背板 上的凸起的高度之和， 且大于单 个背板上的凸起的高度。 所述位移可以根据背板的具体情况进行设计， 使得两 液晶显示面板模组的相对的背板上的凸起可以 相互错开， 背板面相对的空间内 留有与背板面上的凸起相应的高度的空间， 使得相邻两块液晶显示面板模组背 板面上的凸起可以共用这部分空间， 进而减小液晶显示面板模组之间的间隙， 使得所述包装体能够装入更多的液晶显示面板 模组， 液晶显示面板模组的装箱 率得到提高。

优选的， 所述偏移沿水平方向。 这样的设计符合人们的包装习惯， 便于包 装。

所述的插槽组之间的间距不小于两背光模组的 背板上的凸起的高度之和。 如果相邻的两块背板上的凸起相对， 则插槽组之间的间距需不小于两背光模组 的背板上的凸起的高度之和， 以避免相互碌碰。

优选的， 所述包装体緩沖结构包括有设置有上述插槽组 的下緩沖结构及位 于下緩沖结构两侧边的两组侧緩沖结构； 所述插槽组中的插槽交替设置在两组 侧緩沖结构上。 这种设计结构筒单， 加工方便， 同时也便于液晶显示面板模组 的包装。

优选的， 所述的下緩沖结构与两侧的两个侧緩沖结构一 体成型。 结构筒单， 加工方便， 且其在进行包装时也较之分体緩沖结构的更为 方便。

优选的， 所述緩沖结构为一 U形结构。

优选的， 包装所述的液晶显示面板模组需要至少一个所 述緩沖结构。

优选的， 所述緩沖结构包括设置有上述插槽组的下緩沖 结构和一侧緩沖结 构。

优选的， 所述緩沖结构为一 L形结构。

优选的， 包装所述的液晶显示面板模组需要至少两个所 述緩沖结构。 优选 的， 所述緩沖结构对应插槽组外的边缘处设有边缘 凸台， 所述边

缘凸台的间距不小于所述背板上的凸起的高度 。 边缘凸台的设计不仅增强 了包装体的强度， 还可以更好的保护最外侧的液晶显示面板模组 。

一种液晶显示面板模组的包装方法， 包括以下步骤： A: 将液晶显示面板模组按其显示面两两相对的位 置插放到包装体中； 使得 液晶显示面板模组的背板面相对； 所述显示面之间的间距小于所述背板面之间 的间距。

优选的， 所述步骤 A中， 所述两两相对的液晶显示面板模组在其平面上 相 互偏移一定位移插放。

本发明的包装体使得液晶显示面板模组在包装 时可以使得相对来说更为脆 弱的液晶显示面板模组的显示面板两两相对插 入一组插槽组内的两个插槽中， 由于液晶显示面板模组的显示面板为光面， 可以进一步减小插槽组内的两相邻 插槽之间的间距而不用担心在运输中显示面板 会被强度较高带有凸起的背板撞 到引起破损。

【附图说明】

图 1是本发明液晶显示面板模组的包装体的下緩� �件的结构示意图， 图 2是本发明液晶显示面板模组的包装体的上緩� �件的结构示意图， 图 3是本发明液晶显示面板模组装入所述包装体� �緩沖结构的示意筒图， 图 4是本发明一种实施例的包装体的装配结构示� �图；

图 5是本发明另一种实施例的包装体的装配结构� �意图；

图 6是本发明另一种实施例的 L形包装体的装配结构示意图；

其中： 10、 下緩沖件； 20、 上緩沖件； 30、 液晶显示面板模组； 1、 正插槽；

2、 反插槽； 3、 凸台； 5、 边缘凸台； 6、 背板面； 7、 显示面； 11、 下緩沖结构；

12、 侧緩沖结构； 13、 上緩沖结构。

【具体实施方式】

下面结合附图和较佳的实施例对本发明作进一 步说明。

本发明的实施例的液晶显示面板模组的包装体 包括有一个整体的緩沖结构 或多个分体的緩沖结构， 緩沖结构上设置有多组供插放液晶显示面板模 组的插 槽组， 所述的插槽组为一对相邻的插槽， 所述插槽组内的两相邻插槽之间的间 距小于所述插槽组之间的间距； 所述插槽组之间的间距与两液晶显示面板模组 的背板上的凸起的高度之和相适应， 所述的相适应是指相邻的插槽组之间留出 足够小却足以安放背板， 并使背板不互相碰触的间距。 在位于緩沖结构的边沿 处的所有插槽组外侧， 还可设置有独立插槽， 所述的独立插槽与相邻插槽组之 间的间距也与两液晶显示面板模组的背板上的 凸起的高度之和相适应， 这是另 一种插槽排布方式。 本发明的包装体使得液晶显示面板模组在包装 时可以使得 相对来说更为脆弱的液晶显示面板模组的显示 面板两两相对插入一组插槽组内 的两个插槽中， 由于液晶显示面板模组的显示面板为光面， 可以进一步减小插 槽组内的两相邻插槽之间的间距而不用担心在 运输中显示面板会被强度较高带 有凸起的背板撞到引起破损。

采用这种包装体对液晶显示面板模组进行的包 装方法， 包括以下步骤： 将液 晶显示面板模组按其显示面两两相对的位置插 放到包装体中； 使得液晶显示面 板模组的背板面相对； 所述显示面之间的间距小于所述背板面之间的 间距。

所述两组插槽组相邻的插槽在其插槽的开槽方 向上相互偏移一定位移， 所述 插槽组之间的间距小于两液晶显示面板模组的 背板上的凸起的高度之和， 且大 于单个背板上的凸起的高度。 所述位移可以根据背板上的凸起设置的具体情 况 进行设计， 使得两液晶显示面板模组的相对的背板上的凸 起可以相互错开， 背 板面相对的空间内留有与背板面上的凸起相应 的高度的空间， 使得相邻两块液 晶显示面板模组背板面上的凸起可以共用这部 分空间， 进而减小液晶显示面板 模组之间的间隙， 使得所述包装体能够装入更多的液晶显示面板 模组， 液晶显 示面板模组的装箱率得到提高。 而现行量产的包装体内的液晶显示面板模组的 排列方式皆为沿一个方向整齐排列， 相邻的液晶显示面板模组不能共用背板凸 起所占用的间隙， 若模组背板有明显高于背板平面的凸起时， 所占用间隙空间 相应也明显增加， 装箱率较低。 若是将两个相邻液晶显示面板模组的背板面或 是显示面相对放置， 使得液晶显示面板模组上的凸起共用所述两个 液晶显示面 板模组之间的空间， 则相邻两个液晶显示面板模组之间的距离可以 进一步缩小， 若是再将相邻两个液晶显示面板模组错开一段 与所述液晶显示面板模组上的凸 起宽度相当或大于的距离， 则可以进一步缩小液晶显示面板模组之间放置 的距 离； 由此， 液晶显示面板模组的包装体的緩沖结构上的插 槽对应于液晶显示面 板模组的放置方式设置， 则可以增加液晶显示面板模组的装箱率。 而如果相邻 的两块背板上的凸起相对， 则插槽组之间的间距需不小于两背光模组的背 板上 的凸起的高度之和， 以避免相互碌碰。

所述包装体包括有下緩沖结构及位于下緩沖结 构两侧边的两组侧緩沖结构； 所述两组侧緩沖机构上分别仅对每组插槽组中 偏移向各自的一个插槽对应设置 侧插槽， 这种设计结构筒单， 加工方便， 同时也便于液晶显示面板模组的包装。 侧插槽的深度与所述下緩沖结构上的插槽的平 移距离相适应。 插放在包装体内 的两两相对的液晶显示面板模组在其平面上相 互偏移一定位移插放。 此外， 所 述包装体还可以包括上緩沖结构。

图 1至图 3示出了为本发明一种较佳的实施方式， 图 1所示为液晶显示面板 模组 30的包装体的下緩沖件 10, 图 2所示为液晶显示面板模组 30的包装体的 上緩沖件 20 (图中只示出一个上緩沖件 20 的结构， 本发明包括两个上緩沖件 20, 另一个上緩沖件 20的结构与图中所示的上緩沖件 20相对应）。 所述的下緩 沖件 10包括一下緩沖结构 11和设置在下緩沖结构的两个侧緩沖结构 12, 其整 体呈凹形； 所述的上緩沖件 20包括一上緩沖结构 13和一侧緩沖结构 12, 两者 一体成型， 其结构呈 L形。 下緩沖结构 11上设置有多组插槽组， 如图中所示正 插槽 1和反插槽 2即为一组插槽组， 侧緩沖结构 12上设置有与下緩沖结构 11 对应的插槽， 而上緩沖件 20也设置有与所述插槽相对应的插槽。 所述插槽用于 固定液晶显示面板模组 30使其固定在所述包装体内， 当两个液晶显示面板模组 30分别插入正插槽 1和反插槽 2时，所述两个液晶显示面板模组 30的显示面板 7相对（如图 3所示）。

所述两组插槽组相邻的插槽在其开槽的方向相 互偏移一定位移， 所述插槽组 之间的间距小于两液晶显示面板模组 30的背板上的凸起的高度之和。 其中， 所 述两组侧緩沖机构上分别仅对每组插槽组中偏 移向各自的一个插槽对应设置侧 插槽， 所述侧插槽的深度与所述下緩沖结构上的插槽 的平移距离相适应。

为了节省材料及便于液晶显示面板模组 30的插入， 所述的下緩沖结构 11的 开槽面上可削去部分材料， 所削掉的材料的高度至少低于开槽的深度， 侧緩沖 结构 12及上緩沖结构 13亦可如此， 如图 1及图 2, 在与插槽的开槽方向上垂直 的削掉部分材料， 致使插槽断开。

一个正插槽 1和一个与之相邻的反插槽 2即组成一个插槽组， 则在该液晶显 示面板模组 30的包装体上包括有多组插槽组。 以图 1到图 4所示的液晶显示面 板模组 30的包装体为例， 该液晶显示面板模组 30的包装体上一共有 4组插槽 组（插槽组的数目可根据实际需要进行调整） 。 如图 1所示的下緩沖结构， 正插 槽 1的开端起始于侧緩沖结构 12的内部， 而反插槽 2的开端起始于侧緩沖结构 12的内侧面， 两者的开端在插槽的开槽方向相互相差一定距 离， 相应的， 其尾 端也相差一定距离。 正插槽 1和反插槽 2的开端或尾端所相差的距离大于液晶 显示面板模组 30的背板面 6上凸起的宽度； 同时， 相邻两组插槽组之间的距离 大于所述液晶显示面板模组 30的背板面 6上凸起的高度， 如图 1所示， 插槽组 内的两相邻插槽之间的凸台 3的宽度小于相邻两个插槽组之间的凸台 3的宽度； 相邻两个插槽组之间的凸台 3的宽度大于所述液晶显示面板模组 30背板面 6上 凸起的高度， 小于两液晶显示面板模组 30的背板上的凸起的高度之和。

緩沖结构对应插槽组外的边缘处设有边缘凸台 5 , 所述边缘凸台 5距离所述 緩沖结构最侧边的插槽的距离大于所述背板上 的凸起的高度。 边缘凸台 5 的设 计不仅增强了包装体的强度，还可以更好的保 护最外侧的液晶显示面板模组 30。 或者， 液晶显示面板模组 30的包装体的插槽组外侧还可设有独立插槽（� ��中未 示出）， 独立插槽与相邻插槽组之间的间距与两液晶显 示面板模组 30 的背板上 的凸起的高度之和相适应， 使得液晶显示面板模组 30的显示面 7向着所述液晶 显示面板模组 30的包装体的外侧， 这样则可以酌情减小边缘凸台 5的宽度。 如图 3所示为一个具有 4组插槽组共 4个正插槽 1和 4个反插槽 2的液晶显 示面板模组 30包装体的下緩沖件 10, 当装入液晶显示面板模组 30时， 正插槽 1上的液晶显示面板模组 30和反插槽 2上的液晶显示面板模组 30的显示面 7相 对且位置相互错开一端距离， 所述错开距离的大小为正插槽 1在侧緩沖结构 12 上开槽的深度， 该深度大于液晶显示面板模组 30的背板面 6上的凸起的宽度， 使得两液晶显示面板模组 30的相对的背板上的凸起可以相互错开。 在液晶显示 面板模组 30全部装入下緩沖件 10后， 如图 4所示， 再将上緩沖件 20插入相应 的位置， 使得液晶显示面板模组 30能够得到完整的保护。

此外， 所述的上緩沖结构也可以与侧緩沖结构一体成 型。 如图 4所示为一种 包装体， 包括了： 下緩沖件 10和上緩沖件 20, 所述的下緩沖件 10由下緩沖结 构 11与侧緩沖结构 12—体成型制成， 而所述的上緩沖件 20由侧緩沖结构 12 与上緩沖结构 13—体成型制成。 所述的包装体也可以不设上緩沖结构， 如图 5 中所示， 所述的下緩沖件可由下緩沖结构 11与侧緩沖结构 12—体成型制成， 侧緩沖结构 12的高度与内置的液晶显示面板模组 30的高度一致。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明 所作的进一步详细说明， 不能 认定本发明的具体实施只局限于这些说明。 液晶显示面板模组 30的包装体只需 为液晶显示面板模组 30提供一个放置空间并且使液晶显示面板模组 30位置固 定便可， 因而下緩沖结构 11与两侧的两个侧緩沖结构 12可以一体成型， 也可 以相互分体， 也可以为两个分体的 L形或一个 L形 （如图 6所示） 的结构， 下 緩沖结构 11与分别对应设置在其侧边的侧緩沖结构 12—体成型； 为了使液晶 显示面板模组 30的上端也能被保护， 还可以增加上緩沖结构 13 , 所述上緩沖结 构 13的插槽对应于所述下緩沖结构 11的插槽设置， 所述上緩沖结构 13与两侧 的两个侧緩沖结构 12可以一体成型， 也可以相互分体， 也可以为两分体的 L形 的上緩沖件， 每个上緩沖结构 13与分别对应设置在其侧边的侧緩沖结构一体� �� 型。 对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说 ， 在不脱离本发明构思的前 提下， 还可以做出若干筒单推演或替换， 都应当视为属于本发明的保护范围。