Die Erfindung betrifft eine Lastaufnahmevorrichtung zum Einleiten von Lastkräften wie Seilkräfte oder Spannkräfte von Flächenstrukturen in Tragstrukturen, mit mindestens einem an der betreffenden Tragstruktur verankerten Lagerelement, mit dem eine Zugstange eines Lastaufnahmeteils verbunden ist, und mit einer mit der Zugstange zusammenwirkenden Anschlusseinrichtung für Zugglieder.

In der modernen Architektur haben zunehmend Tragwerkskonzepte Eingang gefunden, bei denen flächige Elemente, wie zeit- oder schirmartige Abdeckungen, die als textiler Baustoff Teil eines Tragwerks bilden, an Stützeinrichtungen verankert oder aufgespannt werden, beispielsweise an Stahlstützen. Um zu erreichen, dass die betreffenden Elemente raumbildende Strukturen einer jeweils gewünschten architektonischen Formgebung bilden, ist die jeweilige, geeignete Einleitung der Lastkräfte, insbesondere der aufspannenden oder tragenden Seilkräfte, von wesentlicher Bedeutung. Um Verwerfungen der gewünschten architektonischen Formgebung zu vermeiden, ist es üblich, die Flächenelemente an einer Mehrzahl von An- bindungsstellen abzuspannen. Eine entsprechende Vielzahl von Zuggliedern, wie Spannseile, müssen daher an einer entsprechenden Anzahl von Lastaufnahmevorrichtungen angebracht werden, was zu einem erheblichen Montageaufwand führt, zumal betreffende Lagerelemente an Stützeinrich- tungen des Tragwerks, wie beispielsweise unterschiedlich geneigte Stützen, gegebenenfalls nicht bequem zugänglich sein können.

Im Hinblick hierauf stellt sich die Erfindung die Aufgabe, eine Lastaufnah- mevorrichtung der besagten Art zur Verfügung zu stellen, die bei einfacher Bauweise eine sichere Anbindung von Zuggliedern an der Zugstange mit geringem Montageaufwand ermöglicht.

Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe durch eine Lastaufnahmevorrichtung gelöst, die die Merkmale des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit aufweist.

Gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 besteht eine wesentliche Besonderheit der Erfindung darin, dass die Anschlusseinrichtung zu- mindest einen von der Längsachse seitlich auskragenden Anschlussflügel aufweist, der mindestens eine zur Längsachse versetzte Anschlussstelle bildet. Verglichen mit einer koaxialen Anbindung von Zuggliedern, wie Seilen oder Laschen od. dgl., an einer Zugstange gestaltet sich die Anbindung an einem seitlich auskragenden Bauteil wesentlich einfacher, sowohl was den Montageaufwand anbelangt als auch den Einsatz erforderlicher Verbindungsmittel.

In besonders vorteilhafter Weise kann die Anordnung hierbei so getroffen sein, dass der jeweilige Flügel an der Zugstange um die Längsachse schwenkbar gelagert ist. Unabhängig von den jeweiligen Gegebenheiten ist die Anschlussstelle dadurch in die für den Montagevorgang besonders geeignete Position verbringbar, während sich die Anschlussstelle gleichzeitig unter Einwirkung der Zugkraft in die optimale Schwenkposition einstellen kann. Bei besonders vorteilhaften Ausführungsbeispielen weist die Anschlusseinrichtung zwei Flügel auf, die sich in unterschiedlichen Richtungen von der Längsachse weg erstrecken. Derartige Ausführungsbeispiele ermöglichen in besonders vorteilhafter Weise die Anbindung mehrerer Zugglieder an ei- nem gemeinsamen Lastaufnahmeteil.

Mit besonderem Vorteil kann die Anordnung hierbei so getroffen sein, dass beide Flügel durch Platten gleicher Gestalt gebildet und mit einem Gelenkorgan fest verbunden sind, das die Schwenklagerung der betreffenden Flü- gel auf der Zugstange bildet. Bei an seitlich auskragenden Platten gebildeten Anschlussstellen gestaltet sich nicht nur die Anbindung von Zug- oder Spannseilen einfach, sicher und bequem, sondern eine derartige Bauweise eignet sich auch in besonderem Maße zum Aufspannen von zeit- oder segelartigen Flächentragwerken, bei denen keine punktförmige Festlegung vorgesehen ist, sondern die an Randbereichen mit sozusagen „linearer Befestigung" aufgespannt werden. In diesen Fällen ist das betreffende Flächen- tragwerk (Zelt, Segel oder Membran) am Rand mit einem Keder versehen. In den Verbindungsabschnitten ist dieser Keder von einem diesen einspannenden Kedernutprofil umschlossen, das seinerseits am betreffenden Last- aufnahmeteil, also der zugeordneten Zugstange, anzubinden ist. In besonders vorteilhafter Weise kann dies in der Weise erfolgen, dass die die Anschlussflügel bildenden Platten an den Anschlussstellen Anlenkstellen für Zuglaschen bilden, die andererseits mit im gegenseitigen Abstand voneinander angeordneten Anlenkstellen am betreffenden Kedernutprofil verbun- den sind.

Das die Schwenklagerung der Flügel auf der Zugstange bildende Gelenkorgan kann einstückig ausgebildet sein und die Flügel in gemeinsamer Ebene liegend fest miteinander verbinden. Alternativ kann als weitere Möglichkeit für Ausgleichs- oder Einstellbewe- gungen vorgesehen sein, dass das Gelenkorgan mehrteilig ist und für jeden Flügel je ein Lagerungsteil aufweist, mit dem die Flügel unabhängig voneinander um die Längsachse schwenkbar sind.

Als weitere Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass der jeweilige Flügel am Gelenkorgan um eine weitere Achse schwenkbar gelagert ist, die zu der der Längsachse der Zugstange entsprechenden Schwenkachse des Gelenkorgans senkrecht ist.

Bei Ausführungsbeispielen, bei denen die Zugstange ein Außengewinde aufweist, auf dem eine Spannmutter eine axiale Sicherung der Anschlusseinrichtung bildet, ergibt sich der zusätzliche Vorteil, dass durch Betätigen der Spannmutter ein spannschlossartiges Spannen oder Nach- spannen der Anschlusseinrichtung und damit der jeweiligen zugehörigen Zugglieder ermöglicht ist.

Unabhängig von der Ausgestaltung der Anbindung an einem oder an zwei Anschlussflügeln, starrer Verbindung von Anschlussflügeln oder einzelner oder gemeinsamer Schwenkbeweglichkeit jeweiliger Flügel um die Längsachse der Zugstange kann ein an der Zugstange angebrachter Kugelkörper zur Bildung eines Gelenkknotens am Lagerelement an einer ein Teil einer Kugelkalotte bildenden Trägerfläche gelagert sein, so dass am Lagerelement ein kugelgelenkartiger Knoten gebildet ist.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in:

Fig. 1 : eine perspektivische Schrägsicht auf eine Überdachung aus einem auch als Dachmembrane bezeichneten, zwischen vier Säulen aufgespannten Segel;

Fig. 2: eine perspektivische Schrägsicht auf einen Gelenkhalter oder -knoten, der auf der Spitze oder Kopffläche einer Säule der Fig. 1 angebracht ist und das Segel an der Säule festlegt;

Fig. 3: eine perspektivische Darstellung des auseinander genommenen Gelenkhalters der Fig. 2 mit ihm zugeordneter Einsatz- oder Drehschraube sowie mit einer Endscheibe der Säule;

Fig. 4: eine Seitenansicht des zusammengebauten Gelenkhalters der Fig. 3 bei eingesetzter Einsatzschraube;

Fig. 5: die Frontansicht des Gelenkhalters;

Fig. 6: die Rückenansicht des Gelenkhalters;

Fig. 7: die Draufsicht auf den Gelenkhalter;

Fig. 8: die Draufsicht auf eine Sockelplatte des Gelenkhalters der Fig. 3, 6;

Fig. 9: den Schnitt durch Fig. 7 nach deren Linie IX — IX;

Fig. 10 eine perspektivische Schrägsicht auf den Gelenkhalter der Fig. 2;

Fig. 1 1 eine Seitenansicht zu Fig. 10;

Fig. 12 den Schnitt durch Fig. 10 gemäß Linie XII-XII der Fig. 7;

Fig. 13: eine perspektivische Darstellung eines abgewandelten, auseinandergenommenen Gelenkhalters mit zugeord- neter Einsatz- oder Drehschraube sowie mit dem angedeuteten Endbereich der Säule;

Fig. 14: die Draufsicht auf den zusammengesetzten Gelenkhalter der Fig. 13;

Fig. 15: den Schnitt durch Fig. 14 nach deren Linie XV-XV; Fig. 16 bis 18 die Front- bzw. die Rückenansicht des Gelenkhalters der Fig. 13 bis 15 bzw. eine perspektivische Schrägsicht auf diesen;

Fig. 19: einen Gelenkhalter am Ende einer horizontal verlau- fenden Säule in schräger perspektivischer Seitenansicht;

Fig. 20, 28 und 30: jeweils eine perspektivische Schrägsicht auf jeweils andere Ausgestaltungen eines Gelenkhalters;

Fig. 21 und 31 : die Frontansicht zu Fig. 20 bzw. 30; Fig. 22 und 33: den Schnitt durch Fig. 21 nach deren Linie XXII-XXII bzw. durch Fig. 31 nach deren Linie XXXI II-XXXIII;

Fig. 23, 29 und 32: die Draufsicht auf den Gelenkhalter der Fig. 20 bzw.

Fig. 28 bzw. Fig. 30;

Fig. 24: den Schnitt durch Fig. 23 nach deren Linie XXIV-XXIV; Fig. 25 und 34: eine perspektivische Schrägsicht auf eine Frontplatte nach Fig. 20 bzw. nach Fig. 30;

Fig. 26 und 35: die Frontansicht zu Fig. 25 bzw. zu Fig. 34;

Fig. 27 und 36: die Draufsicht auf Fig. 25 bzw. Fig. 34;

Fig. 37 und 48: jeweils eine perspektivische Schrägsicht auf eine mit der Einsatzschraube des Gelenkhalters durch ein Basisgelenk verbundene Halteplatte aus zwei Anschlussplatten;

Fig. 38: eine der Anschlussplatten der Fig. 37, 48 in Schrägsicht; Fig. 39: eine gegenüber Fig. 38 anders gestaltete Anschlussplatte;

Fig. 40 und 49: in perspektivischer Darstellung jeweils einen Teil des

Basisgelenks der Fig. 37 bzw. 48;

Fig. 41 und 50: jeweils eine Stirnansicht zu Fig. 40 bzw. 49; Fig. 42 und 51 : jeweils einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 41 nach deren Feld XLII bzw. Fig. 50 nach deren Feld LI;

Fig. 43: eine Draufsicht auf einen Teil der Fig. 37;

Fig. 44: eine Frontansicht zu Fig. 43;

Fig. 45 bis 47: jeweils eine perspektivische Schrägsicht auf den Ge- lenkhalter der Fig. 2 in unterschiedlichen Stellungen;

Fig. 52: eine Frontansicht zu Fig. 53;

Fig. 53 und 54: jeweils eine Draufsicht auf einen Teil der Fig. 48; Fig. 55: eine perspektivische Schrägsicht auf ein Anschlussorgan mit angehängter Zusatzleiste aus zwei aneinander- liegenden Winkelprofilen;

Fig. 56: eine auseinandergenommene perspektivische Darstellung der Anordnung nach Fig. 55; Fig. 57: die vergrößerte Seitenansicht eines Winkelprofils der

Fig. 55, 56; Fig. 58: das Winkelprofil in der Darstellung der Fig. 57 mit einem angefügten Aufsatz; Fig. 59 und 60: jeweils einen vergrößerten Querschnitt aus Fig. 58 nach deren Feld LIX bzw. LX;

Fig. 61 : eine perspektivische Schrägsicht zweier einander zugeordneter Leisten;

Fig. 62: eine Einbauskizze zu Fig. 61 mit deren Leisten in

Frontansicht; Fig. 63 und 64: jeweils eine auseinandergenommene perspektivische

Darstellung zweier weiterer Anordnungen.

Ein Flächentragwerk weist gemäß Fig. 1 vier von einer Bodenfläche B paarweise in Abstand zueinander aufragende sowie zwischen ihren freien Enden 1 1 ein Segel S etwa rechteckiger Kontur aus textilem Werkstoff als membranartige Dachfläche spannende, etwas nach außen geneigte Säulen 10 auf; jene freien Enden 1 1 sind anderseits durch Seile 14 gegen die Bo- denfläche B und an letzterer festgelegten, hier nicht dargestellten Ankern verspannt. Die vier Eckbereiche dieser Membrane S oder eines entsprechend gestalteten Netzes sind jeweils durch kurze Seilstränge 16 mit so genannten Gelenkknoten 20 verbunden, die von der Kopffläche 12k der Säule 10 aufragen. Dies Kopffläche 12k bildet die Oberkante der Tragstruktur und wird von einer in die Säule 10 eingesetzten Endscheibe 12 gebildet.

Gemäß Fig. 2, 3 ist auf einer Sockelplatte 22 mit einem Durchmesser d von beispielsweise 1 17 mm und einer Höhe h von beispielsweise 20 mm des Gelenkknotens 20 ein im Grundriss der Fig. 7, 14 winkelförmiges Lagerelement 24 mit der Höhe hi von 100 mm sowie der Dicke e von etwa 37 mm mit zwei Schenkelabschnitten 25, 25a angeformt. Letztere bilden einen zweiarmigen Grundriss mit, in Draufsicht der Fig. 7 gezeigt, einem Winkel w von etwa 120°.

Wie vor allem die Fig. 3, 5, 6 verdeutlichen, gehen von einer Firstfläche 26 des Lagerelements 24 zwei Seitenflächen 27 der Breite e aus, die in ihrem oberen Bereich zur Firstfläche 26 hin leicht gekrümmt sind. Die Breite des Verbindungsbereichs 25q der beiden Bogenabschnitte 25, 25a in der Firstfläche 26 ist in Fig. 7, 12 mit ei bezeichnet.

Die Firstfläche 26 sowie jede der Seitenflächen 27 begrenzen nach außen hin einen längsschnittlich bogenartigen Wandbereich des Gelenkknotens 20 bzw. des Lagerelements 24. In dieses ist in seinem Zentrum sowie axial zur Mittelachse M des Gelenkknotens 20 ein verhältnismäßig großer

Durchbruch 30 eingefräst, dessen Rand 32 in einem axialen Abstand a von etwa 10 mm zur ebenen Firstfläche 26 verläuft; der Abstand hudes Durch- bruchzentrums Z von der Sockelplatte 22 misst etwa 50 mm. Im Übrigen ist jener Rand 32 dank der Fräsung und des winkelförmigen Grundrisses des Lagerelements 24 querschnittlich leicht gekrümmt und begrenzt einen Flächenbereich 31 des Gelenkknotens 20. Dieser Flächenbereich 31 ist einem Teil der Oberfläche einer weiter unten beschriebenen Lagerkugel 36 ange- passt, die sich an den Flächenbereich 31 in der bei x angedeuteten Zugrichtung anzuschmiegen vermag (Fig. 2, 1 1, 14, 55) . Über die Auflagefläche werden die Kräfte an das Lagerelement 24 abgegeben.

Zwischen dem Paar von Bogenabschnitten 25/25a befindet sich ein in Draufsicht dreiecksförmiger Oberflächenabschnitt der Kopffläche 23 der Sockelplatte 22, in dessen Zentralbereich ein Schraubloch 29 für eine Verbindungsschraube 21 zu erkennen ist. Fig. 8 zeigt die Lage zweier weiterer Schraublöcher 29 in der Sockelplatte 22, von denen eines in deren Querachse Q liegt und die beiden anderen beidseits letzterer in Abständen ai zu ihr von etwa 28 mm. Jedes Schraubenloch 29 des Durchmesser i von hier 17 mm geht zur Oberfläche 23 der Sockelplatte 22 hin in eine Trichtererweiterung 29t des Oberflächendurchmessers ii von 29 mm über.

Die Dimensionierung aller Teile des Gelenkknotens 20 sind jeweils auf die entstehenden Seilkräfte abgestimmt, d. h. es gibt passend zu unterschiedlichen Seilen 14 auch jeweils die statisch ausgelegten Festlegungselemente. Im folgenden sind Dimensionierungen für Kräfte genannt, die beispielhaft an einer punktförmigen Befestigung mit etwa 100 kN Zugkraft auftreten.

Fig. 10 gibt die Drehschraube 40 in horizontaler Stellung sowie zwei der drei Verbindungsschrauben 21 wieder, welche den Bogenabschnitt 25a et- wa flankieren.

Die am oberen Ende der Fig. 3 skizzierten Verbindungsschrauben 21 greifen in Befestigungsstellung in Schraublöcher 29e der Endscheibe 12 der Säule 10 ein.

Im Durchbruch 30 des Lagerelementes 24 sitzt in Gebrauchsstellung die erwähnte Lagerkugel 36 eines Durchmessers di von hier etwa 74,5 mm. Diese Lagerkugel 36 ist beim Beispiel gemäß Fig. 1 1 , 12 mit einer Fläche 35 sowie einem Radialdurchgang 37 ausgestattet; die Fläche 35 dient als Anschlagfläche für den Kopf 38 einer Drehschraube 40 des Durchmessers f von 26 mm. Mit 39 ist eine dem Kopf 38 zugeordnete Unterlegscheibe be- zeichnet. Gemäß Fig. 1 2 ist die Längsachse A der Drehschraube 40 der Lagerkugel 36 mit dieser in einem Winkel wi von etwa 80° zu drehen (Schwenkstand Ai der Schraubenlängsachse A) . Ebenso ist zu erkennen, dass die Lagerkugel 36 horizontal geschwenkt werden kann, d. h. die Möglichkeiten der Richtungen der Lagerkugel 36 im Lagerelement 24 beschrei- ben eine Kegelform.

In Fig. 3 ist ein erfindungsgemäßer Gelenkknoten 20 mit dem auch in Fig. 2 dargestellten Anschlussorgan 50 der besseren Übersicht halber in Einzelteilen gezeigt. Es wird deutlich, dass die Drehschraube 40 das plattenartige Anschlussorgan 50 durchsetzt, dessen Lage durch eine an einer Unterlegschreibe 39 abgestützten Mutter 41 fixiert und weiter unten erörtert wird.

Der Gelenkknotenhalter 20 der Fig. 1 3 bis 19 nimmt in seinem Durchbruch 30a eine Lagerkugel 36a auf, in welcher die Drehschraube 40 in ein Sack- loch 34 mit Innengewinde eingreift, also diese Lagerkugel 36a nicht gänzlich durchsetzt.

Fig. 19 bietet als Variation eine horizontale Säule 10a an, an der, parallel zu deren Längsachse E, eine auskragende Tragzunge 42 mit ihre Lage stabili- sierenden Tragkonsolen 43 angeformt ist. Die Sockelplatte 22 des Gelenkknotens 20 sitzt dieser Tragzunge 42 auf, und die Drehschraube 40, und damit auch das Anschlussorgan 51 , verläuft hier parallel zur Längsachse E, also ebenfalls horizontal. An den Seitenkanten des Anschlussorgans 51 lagert jeweils ein Gewindefitting 70, der zu Fig. 39 näher erörtert wird. In Fig. 20 ist ein kassetten- oder büchsenartiger Körper 80 dargestellt, der beispielsweise an einer Wandfläche F mit Halteschrauben 18 festgelegt werden kann. Die Schraublöcher für diese Halteschrauben sind mit 19 bezeichnet. Erkennbar ist auch, dass dieser Körper 80 zwei von einer Rück- wand 81 der Höhe hu von 100 mm parallel abstehende Platten 82 der Breite b3 von 140 min und der Kraglänge m von 120 mm sowie der Dicke e4 von 20 mm aufweist. Die Höhe hsdes Innenraumes 79 dieses Körpers 80 misst hier ebenfalls 100 mm. Zwischen den freien Enden jener Platten 82 ist eine Frontplatte 84 jener Höhe hs eingesetzt, die den oben beschriebene Durch- bruch 30 mit dem angepassten Flächenbereich 31 enthält. Der Durchbruch 30 der Frontplatte 84 kann die beschriebene Lagerkugel 36, hier ohne Drehschraube gezeigt, aufnehmen. Die Form dieser Frontplatte 84 ist den Fig. 25 bis 27 zu entnehmen, mit nach innen geformten Seitenwandflächen 85 sowie mit einem horizontalen Querschnitt, der zur Mittelachse G der Frontplatten 84 hin abnimmt; entsprechend ist die Firstfläche 86 geformt (Fig. 27).

Diese Frontplatte 84 kann auch in einen Körper 80a eingesetzt werden, der siehe Fig. 28, 29, asymmetrische Kragplatten 83 aufweist; in Draufsicht sind letztere jeweils an einer Seitenfläche mit einer Kragzunge 88 versehen, deren Abstand m von der Rückenfläche der Rückwand 81 größer ist als die Länge der anderen Längsseite 87. Der Querabstand b4 der erwähnten Längsseite 87 von der Kragzunge 88 beträgt hier 92 mm.

Ein völlig anders konzipierter Wandknoten 90 ist in Fig. 30 zu erkennen. Von einer Rückenplatte 92 der Höhe hövon 150 mm, der Breite bs von 66 mm sowie der Dicke β4 von 10 mm ragen frontwärts im Abstand h7 von 70 mm zwei Konsolenplatten 93 in Kraglänge k von 48 mm ab. Die Rücken- platte 92 ist mittels Halteschrauben 18 an einer hier nicht dargestellten Wand festgelegt. Jede der in Draufsicht zungenartigen Konsolenplatten 93 enthält in ihrer Mittelachse T ein Loch 94 für eine Verbindungsschraube 21a. Letztere legt einen ringartigen Haltekörper 96 des Wandknotens 90 zwischen den Kon- solenplatten 93 fest, der in einem mittigen Durchbruch 30 eine Lagerkugel 36a hält.

Zu dem Haltekörper 96 einer Höhe hs von 70 mm, einer Dicke eδvon 31 mm sowie der Breite D3 von 54 mm ist der Durchbruch 30 zentriert; auch hier ist das Durchbruchzentrum mit Z bezeichnet.

Das zu Fig. 2, 3 erwähnte Anschlussorgan 50 der Breite n von 120 mm ragt flügelartig von der Drehschraube 40 ab, an deren Kopf 38 das Anschlussorgan 50 anliegt. Die Drehschraube 40 durchsetzt ein mittiges Basisgelenk 52, das aus zwei Gelenkteilen 54, 54a zusammengesetzt ist, deren jedes einen Rohrteil 56 der Breite e2von 40 mm gemäß Fig. 40 mit einem Rohrkanal 57 des Durchmessers d2 von etwa 28 mm zur Aufnahme der Drehschraube 40 enthält, mit drei Radialschlitzen 58 sowie zwischen diesen verlaufenden Teilring-Rippen 59 des Rohrteils 56. Das andere Gelenkteil 54a ist gleichartig gestaltet, so dass beim Zusammenbau beider die Radialschlitze 58 in einem Gelenkteil 54 bzw. 54a jeweils eine Teilring-Rippe 59 des anderen Gelenkteils 54a bzw. 54 aufnehmen können. Diese beiden Gelenkteile 54, 54a werden von der ihren gemeinsamen Rohrkanal 57 durchsetzenden Drehschraube 40 zusammengehalten.

In jeweils einen äußeren Längsschlitz 60 des Gelenkteils 54 bzw. 54 _a , dessen begrenzende Kragrippen 62 drei Schraublöcher 63 queren, wird eine Flügelplatte 66 als Anschlusslasche mit einer eine lineare Kante 67 bildenden angeformten Schubleiste 68 eingeschoben und mit drei Zylinder- kopfschrauben 64 fixiert, die ihrerseits dann ebenfalls den Längsschlitz 60 sowie Bohrungen 65 der Schubleiste 68 queren. Der Umriss dieser flügelar- tigen Anschlussplatte 66 ähnelt dem Deckel eines Konzertflügels und endet gegenüber der Schubleiste 68 mit einem abragenden teilkreisförmigen Zungenteil 69, das ein eine Anschlussteile bildendes, randnahes Durchgangsloch 69a enthält.

Fig. 39 zeigt eine Schrägsicht auf eine Flügelplatte 66a, die statt des Zungenteils eine gerade Seitenkante 67a enthält, die in einem Winkel W2 von beispielsweise 30° zur freien Kante 67 der Platte 66a verläuft. Dieser schräg verlaufenden Seitenkante 67a liegt ein seitliches Rohr 72 an, das eine Sechskantmutter 73 mit querschnittlich halbrunder Aufschubscheibe 74 aufnimmt; hierbei handelt es sich um den oben erwähnten Gewindefitting 70.

In Fig. 45 bis 47 sind unterschiedliche Stellungen der Kragplatte 60 eines Anschlussorgans 50 wiedergegeben. In Fig. 45, 46 verläuft die Drehschraube 40 etwa rechtwinklig zur Längsachse E der Säule 10 bzw. der Mittelachse M des Gelenkknotens 20. In Fig. 47 ist die Längsachse A der Drehschraube 40 zu jener Mittelachse M in einem Winkel t von etwa 45° nach oben geklappt.

Das Anschlussorgan 50a der Fig. 48 ähnelt dem soeben beschriebenen Anschlussorgan 50 mit dem Unterschied, dass die Drehschraube 40 einen mittigen Rohrkanal 77 des hier einstückigen Anschlussorgans 50a durchsetzt. Das mittige Gelenk der Fig. 37 fehlt hier - das Anschlussorgan 50a ist als ebene Platte gestaltet, da statt einer Paarung aus zwei Gelenkteilen 54 gemäß Fig. 48, 49 eine kompakte Basisplatte 80 eingesetzt wird, mit dem mittigen Rohrkanal 77 , an dem die Scheitelhöhe e3 der Basisplatte 80 hier 40 mm beträgt, wobei die Länge n 120 mm und die Breite b hier 100 mm betragen. Der Abstand bi zwischen den beiden Reihen der Schraublöcher 63 misst 70 mm, deren Abstand D2von der benachbarten Längskante 61 je- weils 15 mm. Die lichte Höhe h3 der seitlichen Längsschlitze 60 beträgt 13 mm, was auch dem Maß in Fig. 42 entspricht.

Nicht dargestellt ist, dass auch hier die beschriebenen Gewindefittings 70 eingesetzt zu werden vermögen.

Gemäß Fig. 55, 56 kann das beschriebene Anschlussorgan 50 auch als Verbindungselement für leistenartige sogenannte Kederprofile 100 benutzt werden. Ein solches Kederprofil 100 wird mittels jeweils beidends begrenzt drehbar gelagerter Laschen 98 an das Anschlussorgan 50 angebunden. Dabei werden das Kederprofil 100 sowie die Lasche 98 von Stiften 76 durchgriffen, deren jeder beidends durch einen ihn radial durchsetzenden Sicherungssplint 75 fixiert ist; der Stift 76 durchgreift sowohl den Gelenkteil 54 bzw. 54a als auch beidseits jeder Lasche 98 eine Unterlegscheibe 39a.

Jedes der beiden Kederprofile 100 der Fig. 55, 56 ist aus zwei aus einer Leichtmetalllegierung auf dem Wege des Strangpressens geformten Winkelprofilen 102 jeweils L-förmigen Querschnitts zusammengesetzt, die in Fig. 55 mit jeweils einem Sockelarm 104 gemeinsam eine Kragplatte sowie zwei von dieser an einer Kante rechtwinkelig aufragende Stirnleisten 106 bilden. Gemäß Fig. 57 enthält jedes Winkelprofil 102 der Querschnittshöhe hβvon hier 50 mm, der Querschnittsbreite bδvon etwa 80 min sowie der Dicke fi von 12 mm bzw. f2von 13 mm mehrere Längskanäle 108 bzw. 109. Die aufeinander liegenden Sockelleisten 104 bilden zudem mit eben- falls aufeinander liegenden Einformungen 110a, 111a ihrer Außenflächen 105 (Fig. 55, 57) einen gemeinsamen Mittelkanal 1 10 etwa rechteckigen Querschnitts sowie einen gemeinsamen Längskanal 1 1 1 kreisförmigen Querschnittes.

Die Stirnleisten 106 enthalten sie querende Durchgangsschlitze 107 für die Laschen 98 und enden jeweils mit einer Längskante 1 12, in welcher ein Längsschlitz 1 14 verläuft, der anderseits vom benachbarten Längskanal 109 ausgeht. Dieser Längsschlitz 1 14 dient der Aufnahme eines am Rande einer zugeordneten textilen Fläche festgelegten sogenannten Keders. Diesen muss die Membrane umschließen und letztere mit sich selbst verschweißt wer- den; der Keder einer definierten Festigkeit sitzt dann fest und unverrückbar am Rande der Fläche. Dieser Keder muss die Kräfte der Querrichtung auf ein konstruktives Element übertragen, im Beispiel der Fig. 55 auf das Ke- derprofil 100.

Die Fig. 58 bis 60 lassen einen Teil eines Aufsatzprofils 120 rechtwinkligen Querschnittes für das Winkelprofil 102 erkennen. Von dessen Stirn- oder Querleisten 106 geht eine Formplatte 122 aus, die mit einem endwärtigen angeformten Rundwulst 124 im Längskanal 109 des Winkelprofils 102 sitzt. Oberhalb der querschnittlich teilkreisförmig gekrümmten Längskante 1 12 verläuft ein zweiter Formwulst 126 der Formplatte 122; die Mittelpunkte der beiden Wulste 124, 126 bilden einen Abstand g von hier 8,6 mm; der Abstand gi des Mittelpunktes Zi jenes Rundwulstes 124 von der Unterfläche 105 des Sockelarms 104 des Winkelprofils 102 misst hier 44 mm, der Abstand g2 jenes Mittelpunktes Zi von der Oberfläche 128 einer an den Form- stab 122 endwärts rechtwinklig angeformten Querplatte 130 einer Breite ez von 50 mm und der Dicke e7von 2 mm beträgt hier 56 mm. Der lichte Abstand g3 der Querplatte 130 zur Sockelleiste 104 misst 85 mm, und die Dicke es der Formplatte 122 ist nur geringfügig größer als jene Dicke ez.

In Fig. 61 , 62 sind zwei Querleisten oder Kederprofile 100 aus Leichtmetallprofilen einander in Abstand ki zugeordnet, und die Stirn- oder Querleisten 106 ihrer Winkelprofile 102 sind in Fig. 62 durch Abstandschrauben 1 16 verbunden. Hier sind zwei Membranbahnen Si zu erkennen, die mit einer Kante jeweils in einem Mittelkanal 110 mittels eines eingeschobenen Profilstabes 115 verspannt sind. Auf den Oberflächen der Membranbahnen Si enden zwei Tuchstreifen S2, die zum Schutz der Winkelprofile 102 über letztere gelegt sowie auf einer Längsplatte 1 18 miteinander verbunden sind. Diese lagert dank des Längsschlitzes 1 14 der Längskante 112 in dem dieser benachbarten Längskanal 109 und verläuft im Abstand parallel zu den Abstandschrauben 1 16.

In Fig. 63 ist eine Vorrichtung ähnlich jener in Fig. 56 dargestellt, deren Kederprofil 100 mit einem Gehäuse 140 versehen ist. Dieses weist eine Bodenplatte 132 mit einem querschnittlich kreisförmigen Profilstab 135 auf, der in Gebrauchsstellung im Querkanal 1 1 1 der Querleiste 100 lagert. An der Bodenplatte 136 ist eine querschnittlich winkelförmig gestaltete Wandplatte 134 angelenkt, deren beide Wandstreifen 136, 136a einen Winkel W3 von etwa 130° begrenzen. An den schmaleren Wandstreifen 136a wird in Gebrauchsstellung ein Winkelprofil 138 angeschlossen, dessen freie Kante ebenfalls einen Profilstab 135a bildet. Dieser lagert in der Gebrauchsstel- lung im oberen Längskanal 109 des oberen Winkelprofils 102.

Eine Verbindungsvorrichtung zweier nicht dargestellter Netz- oder Tuchflächen deutet Fig. 64 an. Ein abschnittsweise skizziertes Halterohr 142 des Außendurchmessers q ist in seinem Firstbereich mit einem im Abstand ver- laufenden Kammrohr 144 erheblich geringeren Durchmessers qi durch drei Radialplatten 146 verbunden. Auf dieses Kammrohr 144 können U-förmige Klammern 150 aufgeschoben werden, die mit ihrem Bugende 148 daran festgelegt zu werden vermögen sowie zudem mit einem Schraubende 149 durch ein Loch in einem der zugeordneten Winkelprofile 102 geschoben werden. Eines dieser Löcher ist in Fig. 64 bei 147 angedeutet. Durch

Schraubmuttern 41a werden die beiden Schraubenden 149 der Klammer 150 an dem Winkelprofil 102 fixiert; an diesem ist die Netz- oder Tuchfläche festgelegt. Es ergibt sich hierdurch beispielsweise eine feste Verbindung zwischen zwei solchen textilen Flächen, die in benachbarten Lochabschnit- ten 145, 145a der Länge c des Kammrohres 144 lagern.