Die Erfindung betrifft eine PDLC-Fahrzeugscheibe, die lange Sammelschienen mit erhöhter Robustheit aufweist.

PDLC-Schichten (PDLC = polymer dispersed liquid crystal, Flüssigkristall dispergiert in Polymer) sind meist weiße Filme, deren Lichtdurchlässigkeit durch Anlegen einer elektrischen Spannung veränderbar ist, insbesondere sind sie zwischen einem transparenten Modus und einem opaken Modus umschaltbar. PDLC-Scheiben, auch als PDLC-Glas (engl smart glazing) oder Intelligentes Glas bezeichnet, sind

Scheiben, die eine solche PDLC-Schicht aufweisen und daher zwischen einem transparenten und einem opaken Modus umgeschaltet werden können.

Der heutige Markt für PDLC-Scheiben ist insbesondere für den Einsatz als Fenster in der Bauindustrie. Scheiben aus PDLC-Glas sind aber auch für Fahrzeuge interessant, insbesondere für die Automobilverglasung. Hier können sie z.B. den Einbau von Sonnenblenden überflüssig machen.

Der Einbau von PDLC-Folien erfordert auch Sammelschienen, über die der Kontakt zur elektrischen Stromversorgung und die Verteilung des elektrischen Stroms zur PDLC-Folie erfolgt. Bei schaltbaren PDLC-Folien sind die heute eingesetzten Sammelschienen entweder kurz oder in mehrere Abschnitte unterteilt. Zusätzlich werden PDLC-Gläser vor allem in Gebäuden eingesetzt, in denen die Gläser flach sind, was die Belastung der Sammelschienen reduziert.

Bei Einsatz von PDLC-Glas für die Automobilverglasung sind aber besondere Anforderungen zu berücksichtigen. Eine dieser Anforderungen ist ein homogenes Schalten, was lange Sammelschienen erfordert. In Kombination mit der Biegeform der Fahrzeugscheibe und den thermischen Veränderungen wurden Stromausfälle festgestellt.

Eine herkömmliche, an eine PDLC-Folie angebundene Sammelschiene, wie in Fig. 1 dargestellt, mit den konventionellen Materialien wird in 4 Schritten realisiert.

1. Selektives Schneiden von PET-Trägerschicht 2 einschließlich ITO-Beschichtung 2. Entfernen der PDLC-schaltbaren Kernschicht 4 von der ITO-Beschichtung 3,

3. Aufträgen von Silberpaste 19, z.B. durch Malen oder Drucken und Trocknen

4. Befestigung von Kupfer-Sammelschienen 8 (z.B. entweder mit Klebe- Sammelschienen oder mit leitfähigen doppelseitigen Klebebändern)

Auf der gegenüberliegenden Seite der PDLC-Folie wird die PET-Trägerschicht 6 anstelle der PET-Trägerschicht 2 geschnitten.

Alle diese Materialien weisen unterschiedliche thermische Ausdehnungen auf.

Besonders im Laminierprozess zur Herstellung der Fahrzeugscheibe, aber auch während der Lebensdauer des Fahrzeugs, in der extreme Witterungsbedingungen auftreten können, führt dies zu starken Belastungen. Zusätzlich treten Spannungen auf, wenn die in der Scheibe eingesetzten Folien auf die Form des Autoglases gebogen werden.

Solche Spannungen können die sehr dünne elektrische leitfähige Schicht der PDLC- Folie, z.B. eine ITO-Beschichtung, lokal von der polymeren Trägerschicht der PDLC- Folie, z.B. ein PET-Schicht, abziehen, was zu einem Verbindungsabbruch führen kann.

Die Realisierung von langen Stromschienen auf schaltbaren PDLC-Verglasungen mit komplexen Formen, wie z.B. bei Automobilverglasungen, ist für verbesserte elektrische Eigenschaften erwünscht. Aber Biege- und Temperaturschwankungen während der Produktion und/oder im Einsatz lösen Spannungen aus, die zu folgenden Problemen führen können:

- Delamination

- lokale Erhöhung des elektrischen Stroms

- lokale Temperaturerhöhung

- lokale Reduzierung der Opazität im ausgeschalteten Modus

- Verlust des elektrischen Kontaktes.

Diese Probleme beruhen auf einer mangelnden mechanischen Robustheit der Sammelschienen und ihrer Anbindung an das PDLC-System. Diese Probleme sind umso ausgeprägter, je länger die Sammelschiene ist, weswegen im Stand der Technik kurze Sammelschienen verwendet werden.

US 2013/265511 A1 betrifft eine Flüssigkristall-Mehrfachverglasung, bei der zwischen einer ersten Scheibe und einer zweiten Scheibe eine

Flüssigkristallvorrichtung angeordnet ist, die aus zwei mit Indium-Zinn-Oxid beschichteten Glasscheiben und einer dazwischenliegenden Flüssigkristallschicht gebildet ist. Die Indium-Zinn-Oxid-Schichten dienen als Elektroden, die jeweils mit einer Sammelschiene aus flexibler Kupferfolie verbunden sind.

EP 0719075 A2 beschreibt ein elektrisch beheiztes Fenster, umfassend zwei Scheiben, die mittels einer Zwischenschicht miteinander laminiert sind,

Heizelemente zwischen den Scheiben und längliche, elektrisch leitende

Verbindungseinrichtungen, wobei die Verbindungseinrichtung mindestens eine Sammelschiene mit einer Ecke aufweist, die ein separates Eckteil umfasst, das mit mindestens einem benachbarten Teil der Sammelschiene elektrisch verbunden ist. Die Verbindung der Teile kann durch eine überlappende Anordnung gebildet werden. Zur Verbindung kann ein Lötmetall eingesetzt werden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine Fahrzeugscheibe mit einer PDLC-Schicht bereitzustellen, die durch Einbau langer Sammelschienen verbesserte elektrische Eigenschaften, insbesondere eine homogenere Schaltung, ermöglicht wobei gleichzeitig eine erhöhte mechanische Robustheit der Sammelschiene erzielt wird, um die vorstehend beschriebenen Probleme bei Biege- und/oder

Temperaturschwankungen zu lindern oder ganz zu beseitigen.

Diese Aufgabe konnte insbesondere durch folgende Maßnahmen gelöst werden. Durch Schneiden der Sammelschiene in mehrere Teile wird die mechanische Beanspruchung reduziert. Zur Kontaktierung der Einzelteile können Brücken oder überlappende Stufen eingesetzt werden. Diese Lösungen fungieren als Dehnfugen und sichern die Robustheit der Lösung.

Die Aufgabe konnte daher durch eine Fahrzeugscheibe gemäß Anspruch 1 und ein Fahrzeug gemäß Anspruch 15 gelöst werden. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen wiedergegeben.

Vorteile der Erfindung sind eine deutlich robustere Gestaltung der Sammelschiene, wodurch mechanischen Beanspruchungen, z.B. bei Biege- und/oder Temperaturschwankungen , besser widerstanden werden kann. Daher sind längere Ausführungsformen der Sammelschiene, z. B. mit Längen von mehr als 50 cm und sogar mehr als 1 00 cm, möglich , ohne dass sich Probleme wie Delamination , lokale Erhöhung des elektrischen Stroms, lokale Temperaturerhöhung, lokale Reduzierung der Opazität im ausgeschalteten Modus und Verlust des elektrischen Kontaktes ergeben . Durch den Einsatz langer Sammelschienen verbessern sich die

elektrischen Eigenschaften des PDLC-Systems, insbesondere ergibt sich eine homogenere Schaltbarkeit.

Die Erfindung betrifft somit eine Fahrzeugscheibe 1 , die in dieser Reihenfolge eine äußere Glasscheibe, eine oder mehrere äußere Laminierschichten , eine oder mehrere innere Laminierschichten und eine innere Glasscheibe umfasst, wobei zwischen der oder den äußeren Laminierschichten und der oder den inneren Laminierschichten ein PDLC-Schichtstapel angeordnet ist, der in dieser Reihenfolge gebildet ist aus

a) einer äußeren polymeren Trägerschicht 2,

b) einer äußeren elektrisch leitfähigen Schicht 3,

c) einer PDLC-Schicht 4,

d) einer inneren elektrisch leitfähigen Schicht 5 und

e) einer inneren polymeren Trägerschicht 6,

wobei an einem Seitenabschnitt des PDLC-Schichtstapels die äußere polymere Trägerschicht 2, die äußere elektrisch leitfähige Schicht 3 und die PDLC-Schicht 4 ausgespart sind , so dass dort die innere elektrisch leitfähige Schicht 5 zusammen mit der inneren polymeren Trägerschicht 6 übersteht und an einem anderem

Seitenabschnitt des PDLC-Schichtstapels die innere polymere Trägerschicht 6, die innere elektrisch leitfähige Schicht 5 und die PDLC-Schicht 4 ausgespart sind , so dass dort die äußere elektrisch leitfähige Schicht 3 zusammen mit der äußeren polymeren Trägerschicht 2 übersteht, und

auf der überstehenden inneren elektrisch leitfähigen Schicht 5 und der

überstehenden äußeren elektrisch leitfähigen Schicht 3 jeweils eine Sammelschiene 7, 8 angeordnet ist, die über eine elektrisch leitfähige Zwischenschicht 19 mit der elektrisch leitfähigen Schicht 3, 5 des PDLC-Schichtstapels verbunden ist, wobei die Sammelschienen 7, 8 jeweils aus mindestens zwei gesonderten elektrisch leitenden Metallbändern 9, 10, 1 1 , 12, 1 3, 14 gebildet sind, die in Längsrichtung hintereinander angeordnet sind , wobei die benachbarten gesonderten Metallbänder über mindestens ein Brückenelement 15 oder eine überlappende Anordnung 16 elektrisch leitend verbunden sind.

Die Erfindung wird im Folgenden und in den beigefügten Figuren erläutert. In diesen zeigt:

Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht der elektrischen Anbindung einer

Sammelschiene an den PDLC-Schichtstapel in einer erfindungsgemäßen Fahrzeugscheibe. Da in dieser Querschnittsansicht die erfindungsgemäße Unterteilung der Sammelschiene nicht ersichtlich wird, unterscheidet sie sich nicht von einer Querschnittsansicht einer Ausführungsform gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 2 schematische Draufsichten auf eine PDLC-Fahrzeugscheibe nach dem

Stand der Technik (Fig. 2A), auf eine erfindungsgemäße PDLC- Fahrzeugscheibe mit Brückenelementen (Fig. 2B) und eine

erfindungsgemäße PDLC-Fahrzeugscheibe mit überlappender Anordnung (Fig. 2C);

Fig. 3 schematisch ein Brückenelement, das zwei gesonderte Metallbänder der

Sammelschiene verbindet, in Vorderansicht (Fig. 3A) und Rückansicht (Fig. 3B);

Fig. 4 schematisch eine überlappende Anordnung von zwei gesonderten

Metallbändern der Sammelschiene im Querschnitt;

Fig. 5 schematisch eine überlappende Anordnung von zwei gesonderten

Metallbändern der Sammelschiene in der Draufsicht.

Die Fahrzeugscheibe umfasst in dieser Reihenfolge eine äußere Glasscheibe, eine oder mehrere äußere Laminierschichten, eine oder mehrere innere

Laminierschichten und eine innere Glasscheibe, wobei zwischen der oder den äußeren Laminierschichten und der oder den inneren Laminierschichten ein PDLC- Schichtstapel angeordnet ist.

PDLC-Schichtstapel sind bekannt und in großer Vielfalt im Handel erhältlich. Der PDLC-Schichtstapel wird oft auch einfach als PDLC-Folie bezeichnet. Abgesehen von der PDLC-Schicht werden für die in der Fahrzeugscheibe enthaltenen Schichten gewöhnlich entsprechende Folien für die Herstellung eingesetzt, die im Handel erhältlich sind .

Der PDLC-Schichtstapel ist zwischen der oder den äußeren Laminierschichten und der oder den inneren Laminierschichten angeordnet. Er ist in dieser Reihenfolge aus folgenden Schichten gebildet:

a) eine äußere polymere Trägerschicht,

b) eine äußere elektrisch leitfähige Schicht,

c) eine PDLC-Schicht,

d) eine innere elektrisch leitfähige Schicht und

e) eine innere polymere Trägerschicht.

Die PDLC-Schicht umfasst eine Polymermatrix, in die Flüssigkristalltröpfchen eingebettet sind . Neben den Flüssigkristalltröpfchen kann die Polymermatrix weitere Bestandteile enthalten , z. B. Abstandshalter aus einem nichtleitenden Material aus Glas oder Kunststoff. Die Abstandshalter sind bevorzugt transparent.

Auf beiden Seiten der PDLC-Schicht sind ferner jeweils eine elektrisch leitfähige Schicht auf der Polymermatrix aufgebracht, die hier als innere elektrisch leitfähige Schicht und äußere elektrisch leitfähige Schicht bezeichnet werden . Die innere elektrisch leitfähige Schicht und die äußere elektrisch leitfähige Schicht können gleich oder verschieden sein , sind aber in der Regel gleich . Die folgenden Angaben nehmen einfach Bezug auf elektrisch leitfähige Schicht und gelten gleichermaßen sowohl für die innere elektrisch leitfähige Schicht als auch die äußere elektrisch leitfähige Schicht.

Die elektrisch leitfähigen Schichten sind bevorzugt transparent. Die elektrisch leitende Schicht kann z. B. transparente, leitende Oxide (TCO) enthalten. Beispiele sind mit Zinn dotiertes I ndiumoxid (ITO, auch als I ndium-Zinn-Oxid bezeichnet), mit Antimon oder Fluor dotiertes Zinnoxid (Sn0 ₂ :F), mit Gallium dotiertes Zinkoxid oder mit Aluminium dotiertes Zinkoxid (ZnO: AI), wobei ITO bevorzugt ist. Die Dicke der elektrisch leitenden Schichten auf Basis dieser transparenten leitenden Oxide (TCO) liegt bevorzugt im Bereich von 1 0 nm bis 2 mhh, bevorzugter 30 nm bis 500 nm und insbesondere 50 bis 1 00 nm.

Die elektrisch leitfähige Schicht kann auch eine Metallschicht sein, vorzugsweise eine Dünnschicht oder ein Stapel von Dünnschichten , die Metallschichten umfassen . Geeignete Metalle sind z. B. Ag, AI , Pd , Cu , Pd , Pt, I n, Mo, Au , Ni, Cr, W. Diese Metallbeschichtungen werden als TCC (transparent conductive coating) bezeichnet. Typische Dicken der Einzelschichten liegen im Bereich von 2 bis 50 nm.

Die Dicke von PDLC-Schicht zusammen mit der äußeren und inneren elektrisch leitfähigen Schicht kann z.B. im Bereich von 5 bis 40 pm , bevorzugt von 1 0 bis 25 pm, liegen .

Die (inneren und äußeren) elektrisch leitfähigen Schichten auf der PDLC-Schicht bilden Elektroden , die mit der Polymermatrix in Kontakt sind. Die elektrisch leitfähigen Schichten sind in der erfindungsgemäßen Scheibe so ausgebildet, dass sie über die später erläuterte Sammelschiene mit einer ein- und ausschaltbaren Spannungsquelle verbunden werden können . Ohne elektrisches Feld sind die Flüssigkristalltröpfchen der Polymermatrix nicht ausgerichtet, was zum trüben oder opaken Modus der Scheiben führt. Das ist der ausgeschaltete oder opake Modus. Bei Anlegen eines elektrischen Feldes werden die Flüssigkristalltröpfchen in gleicher Richtung ausgerichtet und die PDLC-Schicht wird transparent. Das ist der eingeschaltete oder transparente Modus. Der Vorgang ist reversibel.

Der PDLC-Schichtstapel umfasst ferner eine äußere polymere Trägerschicht und eine innere polymere Trägerschicht, die auf den Außenseiten des PDLC- Schichtstapels angeordnet sind und in die die PDLC-Schicht und die darauf liegenden inneren und äußeren elektrisch leitfähigen Schichten eingebettet sind.

Die äußere polymere Trägerschicht und die innere polymere Trägerschicht können gleich oder verschieden sein, sind aber in der Regel gleich . Die folgenden Angaben nehmen einfach Bezug auf polymere Trägerschicht und gelten gleichermaßen sowohl für die äußere polymere Trägerschicht als auch die innere polymere

Trägerschicht.

Die polymeren Trägerschichten enthalten bevorzugt zumindest ein

thermoplastisches Polymer. Die beiden polymeren Trägerschichten können gleich oder verschieden sein . Die polymeren Trägerschichten können z. B.

Polyethylenterephthalat (PET), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB), Polypropylen , Polycarbonat, Polymethylmetacrylat, Polyacrylat, Polyvinylchlorid , Polyacetatharz, Gießharze, Acrylate, fluorierte Ethylen-Propylene, Polyvinylfluorid Ethylen-Tetrafluorethylen oder Mischungen davon enthalten. Besonders bevorzugt sind die polymeren Trägerschichten PET-Schichten. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Stabilisierung der PDLC-Schicht.

Die Dicke jeder polymeren Trägerschicht, insbesondere einer PET-Trägerschicht, kann z. B. im Bereich von 0, 1 mm bis 1 mm, bevorzugt von 0, 1 mm bis 0,2 mm, liegen .

Die erfindungsgemäße Fahrzeugscheibe ist eine Verbundglasscheibe, in der der PDLC-Schichtstapel als funktionelle Schicht enthalten ist. Daneben umfasst die Fahrzeugscheibe eine äußere und eine innere Glasscheibe, die durch eine oder mehrere Laminierfolien auf beiden Seiten der funktionellen Schicht zu einem festen Verbund laminiert sind .

Mit der inneren Glasscheibe, auch als I nnenscheibe bezeichnet, wird im Sinne der Erfindung die Glasscheibe bezeichnet, die beim Einbau in ein Fahrzeug als die dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Scheibe der Fahrzeugscheibe vorgesehen ist. Mit der äußeren Glasscheibe, auch als Außenscheibe bezeichnet, wird die Glasscheibe bezeichnet, die beim Einbau in ein Fahrzeug als die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe vorgesehen ist.

Die Fahrzeugscheibe kann eine flache oder gebogene Fahrzeugscheibe sein. Bei einer flachen Fahrzeugscheibe sind die innere und äußere Glasscheibe flach. Bei einer gebogenen Fahrzeugscheibe sind die innere und äußere Glasscheibe gebogen .

Die innere Glasscheibe und die äußere Glasscheibe können aus dem gleichen Material oder aus verschiedenem Material sein . Die Scheiben können aus anorganischem Glas und/oder organischem Glas (Polymere) sein. I n einer bevorzugten Ausführungsform enthält die innere Glasscheibe und/oder die äußere Glasscheibe Glas und/oder Polymere, bevorzugt Flachglas, Quarzglas,

Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alkalialu minosilikatglas, Polycarbonat und/oder Polymethacrylat. Die innere Glasscheibe und die äußere Glasscheibe sind bevorzugt aus Kalk-Natron-Glas.

Die innere Glasscheibe und die äußere Glasscheibe können die gleiche Dicke oder unterschiedliche Dicken aufweisen. Bevorzugt weisen die innere Glasscheibe und die äußere Glasscheibe unabhängig voneinander eine Dicke im Bereich von 0,4 bis 5,0 mm, z. B. 0,4 bis 3,9 mm, bevorzugter 1 ,6 bis 2,5 mm , auf. Aus mechanischen Gründen ist die Außenscheibe bevorzugt dicker oder gleich dick wie die innere Scheibe.

Die innere Glasscheibe und/oder die äußere Glasscheibe können klar oder getönt sein . Getönte Glasscheiben sind bevorzugt grau oder dunkelgrau .

Die innere Glasscheibe und/oder die äußere Glasscheibe können weitere geeignete, an sich bekannte Beschichtungen aufweisen , z. B. Antihaftbeschichtungen , getönte Beschichtungen , Antikratzbeschichtungen oder Low-E-Beschichtungen. Ein Beispiel für beschichtetes Glas ist Low-E-Glas (Low-Emissivity-Glas). Low-E-Gläser sind im Handel erhältlich und mit einer oder mehreren Metallschichten beschichtet. Die Metallbeschichtung ist sehr dünn , z.B. weist sie eine Dicke von etwa 1 0 bis 200 nm, z. B. etwa 1 00 nm auf. Bei Einsatz einer beschichteten Glasscheibe als innerer und/oder äußerer Glasscheibe befindet sich die Beschichtung vorzugsweise auf der I nnenseite der Glasscheibe relativ zur Fahrzeugscheibe.

Die Fahrzeugscheibe umfasst ferner zwischen äußerer Glasscheibe und PDLC- Schichtstapel eine oder mehrere äußere Laminierschichten und zwischen innerer Glasscheibe und PDLC-Schichtstapel eine oder mehrere innere Laminierschichten .

Die äußere Laminierschicht und die innere Laminierschicht können gleich oder verschieden sein, sind aber in der Regel gleich. Die folgenden Angaben nehmen einfach Bezug auf Laminierschicht und gelten gleichermaßen sowohl für die äußere Laminierschicht als auch für die innere Laminierschicht.

Die Laminierschicht ist insbesondere eine polymere Laminierschicht. Vorzugsweise enthalten die Laminierschichten ein thermoplastisches Polymer. Die folgenden Angaben beziehen sich unabhängig voneinander auf alle diese eine oder mehrere Laminierschichten, sofern nicht anders angegeben. Die Laminierschichten können gleich oder verschieden sein .

I n der Regel werden als Ausgangsmaterial zur Bildung der Laminierschichten entsprechende handelsübliche Laminierfolien eingesetzt. Sie dienen zur Verklebung bzw. Laminierung der Komponenten der Fahrzeugscheibe, um den haftenden Glasverbund zu erhalten .

Die Laminierschicht kann z. B. Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat,

Polyurethan , Polypropylen , Polyacrylat, Polyethylen , Polycarbonat, Polymethylmetacrylat, Polyvinylchlorid, Polyacetatharz, Gießharz, Acrylat, fluoriniertes Ethylen-Propylen, Polyvinylfluorid und/oder Ethylen-Tetrafluorethylen und/oder ein Gemisch und/oder ein Copolymer davon enthalten . Vorzugsweise enthält die Laminierschicht Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat, Polyurethan , und/oder Gemische davon und/oder Copolymere davon , wobei PVB- Laminierschichten bevorzugt sind .

Die Laminierschichten , bevorzugt PVB-Laminierschichten , weisen bevorzugt eine Dicke von 0, 1 bis 1 ,5 mm , bevorzugter von 0,3 bis 0,9 mm, auf.

Neben den vorstehend genannten polymeren Laminierschichten kann die

Fahrzeugscheibe gegebenenfalls eine oder mehrere zusätzliche funktionelle

Schichten , insbesondere polymere funktionelle Schichten zwischen der inneren und äußeren Glasscheibe aufweisen . Beispiele sind Akustikfolien , Absorptionsfolien und I R-reflektierende Folien bzw. die daraus gebildeten Akustikschichten oder I R- reflektierenden-Schichten . I R steht wie üblich als Abkürzung für I nfrarot.

Absorptionsfolien können zur Absorption von UV-Licht, I R-Licht oder sichtbarem Licht dienen . Sofern neben den Laminierschichten weitere funktionelle Schichten enthalten sind, sind die funktionellen Schichten bevorzugt zwischen zwei

Laminierschichten angeordnet. Die Schichten , die am nächsten zur inneren und äußeren Glasscheibe angeordnet sind , sind im allgemeinen Laminierschichten .

Akustikschichten sind z. B. aus mehreren, z. B. drei, PVB-Schichten aufgebaut, wobei in der Mitte eine weichere PVB-Schicht enthalten ist. Da die Akustikschichten auch als Laminierschichten geeignet sind, können sie eine Doppelfunktion ausüben.

I R-reflektierende Schichten sind z. B. aus einer polymeren Trägerschicht und einer darauf befindlichen I R-reflektierenden Beschichtung gebildet. Die polymere

Trägerschicht kann z.B. aus Polyester, Polycarbonat, Celluloseacetat, Acrylat oder Polyvinylchlorid gebildet sein, wobei eine PET-Trägerschicht bevorzugt ist. Die I R- reflektierende Beschichtung kann grundsätzlich unterschiedlich ausgebildet sein und umfasst bevorzugt mindestens eine Silberschicht. Allgemein üblich sind

Mehrfachschichten mit einer oder mehreren Silberschichten als eigentlicher

Funktionsschicht, die zwischen metallischen und/oder dielektrischen Schichten eingebettet sind .

Zur Anbindung der Sammelschienen an den PDLC-Schichtstapel bedarf es einer bestimmten Konfiguration , die gewöhnlich durch entsprechende Bearbeitung des PDLC-Schichtstapels erhalten wird. I nsbesondere sind an einem Seitenabschnitt des PDLC-Schichtstapels die äußere polymere Trägerschicht, die äußere elektrisch leitfähige Schicht und die PDLC-Schicht ausgespart, so dass dort die innere elektrisch leitfähige Schicht zusammen mit der inneren polymeren Trägerschicht übersteht. Ferner sind an einem anderen Seitenabschnitt des PDLC-Schichtstapels die innere polymere Trägerschicht, die innere elektrisch leitfähige Schicht und die PDLC-Schicht ausgespart, so dass dort die äußere elektrisch leitfähige Schicht zusammen mit der äußeren polymeren Trägerschicht übersteht.

Die entsprechenden Aussparungen an den Seitenabschnitten des PDLC- Schichtstapels können auf übliche Weise erreicht werden . Typischerweise wird z.B. an den entsprechenden Abschnitten die auszusparende polymere Trägerschicht einschließlich der damit verbundenen elektrisch leitfähigen Schicht selektiv durch Schneiden entfernt. Die freigeworden PDLC-Schicht wird dann von der

verbleibenden elektrisch leitfähigen Schicht entfernt, z.B. durch einfaches Abspülen . Auf diese Weise wird an einem Seitenabschnitt eine überstehende innere elektrisch leitfähige Schicht und an einem anderen Seitenabschnitt eine überstehende äußere elektrisch leitfähige Schicht erhalten .

Auf der überstehenden inneren elektrisch leitfähigen Schicht und der überstehenden äußeren elektrisch leitfähigen Schicht sind jeweils eine Sammelschiene angeordnet, die über eine elektrisch leitfähige Zwischenschicht mit der elektrisch leitfähigen Schicht des PDLC-Schichtstapels verbunden ist.

Auf diese Weise sind die Sammelschienen elektrisch leitend mit den elektrisch leitfähigen Schichten des PDLC-Schichtstapels verbunden . Die Sammelschienen können über Kontaktierungen von Zuleitungen mit einer ein- und ausschaltbaren Spannungsquelle für die Stromzufuhr verbunden werden .

Erfindungswesentlich ist, dass die Sammelschienen jeweils aus mindestens zwei gesonderten elektrisch leitenden Metallbändern gebildet sind , die in Längsrichtung hintereinander angeordnet sind , wobei die benachbarten gesonderten Metallbänder über mindestens ein Brückenelement oder eine überlappende Anordnung elektrisch leitend verbunden sind .

Die mechanische Spannung wird durch die Unterteilung der Sammelschiene im mehrere Teilabschnitte, die über Dehnungsfugen elektrisch leitend verbunden sind , verringert. Die Dehnungsfugen sind notwendig, um die Belastung zu reduzieren.

Dies kann entweder durch Brückenelemente oder durch überlappende Stufen bzw. überlappende Anordnung erfolgen.

Die überlappende Anordnung ist vorteilhaft, da die üblicherweise eingesetzten Metallbänder bereits auf einer Seite eine Leitklebstoffschicht aufweisen, die bei der überlappenden Anordnung direkt zur Anbindung auf das benachbarte Metallband der Sammelschienen genutzt werden kann. Auf diese Weise sind keine zusätzlichen Arbeitsschritte notwendig.

Die elektrisch leitfähige Zwischenschicht ist bevorzugt eine Silberschicht. Alternativ können als elektrisch leitfähige Zwischenschicht z.B. auch Schichten ausgewählt aus Kupferschichten, Carbonschichten oder Zinn-Antimon-Schichten verwendet werden.

Die elektrisch leitfähige Zwischenschicht, insbesondere die Silberschicht, kann auf übliche Weise auf die überstehende innere elektrisch leitfähige Schicht und überstehende äußere elektrisch leitfähige Schicht aufgebracht werden. Die

Beschichtung kann z.B. durch Aufstreichen mit einem Pinsel, einer Bürste oder einer Walze, oder durch Drucken, z.B. mittels Siebdruck, und gegebenenfalls

anschließenden Trocknen erfolgen.

Es kann gegebenenfalls zweckmäßig sein, vor Aufbringen der elektrisch leitfähigen Zwischenschicht ein Klebeband zwischen der Stelle, an der die elektrisch leitfähige Zwischenschicht aufgebracht werden soll, und dem vollständigen PDLC- Schichtstapel aufzubringen. Nach der Aufbringung der elektrisch leitfähigen

Zwischenschicht kann das Klebeband wieder entfernt werden. Der Vorteil dieser Vorgehensweise besteht darin, dass durch Ausrichtung an dem Klebeband die elektrisch leitfähige Zwischenschicht in gleichmäßiger Dicke auf die überstehende elektrisch leitfähige Schicht aufgebracht werden kann und das Klebeband vor einem unerwünschten Kontakt der aufzubringenden Zwischenschicht mit der anderen, nicht überstehenden elektrisch leitfähigen Schicht in dem vollständigen PDLC- Schichtstapel schützt.

Für eine Silberschicht kann als Beschichtungszusammensetzung z.B. eine übliche Silberpaste bzw. Leitsilberpaste eingesetzt werden. Silberpasten bzw.

Leitsilberpasten enthalten gewöhnlich hohe Mengen an Silber oder Silberlegierung, z.B. mindestens 30 Gew.-%, z.B. 30 bis 88 Gew.-%, als Pulver oder Flakes, organische Bindemittel, organische Lösungsmittel und gegebenenfalls weitere Additive. Für die Kupferschichten , Carbonschichten oder Zinn-Antimon-Schichten können Kupfer-Kontaktpaste, Carbon-Leitpaste bzw. Zinn-Antimon-Leitpaste als Beschichtungszusammensetzung verwendet werden .

Die elektrisch leitfähige Zwischenschicht, insbesondere die Silberschicht, kann eine Dicke bis wenige Mikrometer aufweisen, z. B. eine Dicke im Bereich von 0,8 bis 1 00 mhh, bevorzugt 1 ,5 bis 75 mhh, aufweisen .

Die elektrisch leitfähige Zwischenschicht, insbesondere die Silberschicht, wird vorzugsweise mustermäßig, insbesondere in Streifenform, aufgebracht. Gewöhnlich entspricht die mustermäßige Form der elektrisch leitfähigen Zwischenschicht dabei der Form der darauf aufzubringenden Sammelschiene, wobei gegebenenfalls auch kleinere und/oder größere Abmessungen möglich sind . Die Sammelschiene kann z. B. etwas breiter als die darunterliegende elektrisch leitfähige Zwischenschicht ausgebildet sein .

Das elektrisch leitende Metallband kann ein beliebiges geeignetes Metallband sein . Metall schließt hier Metalllegierungen ein . Das elektrisch leitende Metallband ist bevorzugt ein Kupferband . Das Kupferband kann ein Band aus reinem Kuper oder aus einer Kupferlegierung, z. B. einer Kupfer-Zinn-Legierung, sein . Als Metallband eignen sich auch mit Zinn ummanteltes Kupferband , was hier ebenfalls als

Kupferband angesehen wird .

Das elektrisch leitende Metallband , insbesondere das Kupferband, wird auf die elektrisch leitfähige Zwischenschicht, insbesondere die Silberschicht, aufgebracht und damit verbunden, z. B. durch Aufkleben oder durch Löten. Zum Aufkleben wird gewöhnlich ein üblicher Leitklebstoff verwendet. Ein Leitklebstoff ist ein elektrisch leitfähiger Klebstoff: Die Leitfähigkeit kann z.B. dadurch erreicht werden, dass in dem Klebstoff elektrisch leitfähige Teilchen, wie z. B. Silberteilchen, enthalten sind.

Das elektrisch leitende Metallband , insbesondere das Kupferband , ist bevorzugt ein selbstklebendes Metallband . Das selbstklebende Metallband , insbesondere selbstklebende Kupferband , kann auf einer Seite oder auf beiden Seiten mit einem Leitklebstoff beschichtet sein. Derartige selbstklebende Metallbänder bzw.

Kupferbänder sind im Handel erhältlich und sind in der Regel mit einer Abziehfolie zum Schutz der Klebschicht versehen . Das selbstklebende Metallband , insbesondere selbstklebende Kupferband , ist vorteilhaft, da es einfach direkt mit der Leitklebstoffschicht auf die elektrisch leitfähige Zwischenschicht, insbesondere die Silberschicht, aufgeklebt werden kann , so dass keine weiteren Arbeitsschritte erforderlich sind .

Die Dicke des elektrisch leitenden Metallbands, insbesondere des Kupferbands, kann z. B. im Bereich von 1 5 bis 140 mhh, bevorzugt 1 5 bis 1 10 mhh, bevorzugter 30 bis 100 mhh, liegen . Die Breite des elektrisch leitenden Metallbands, insbesondere des Kupferbands, kann z. B. im Bereich von 1 bis 1 5 mm, bevorzugt 3 bis 9 mm, liegen .

Die elektrisch leitfähigen Schichten des PDLC-Schichtstapels sind bevorzugt aus transparenten , leitenden Oxiden , bevorzugt I ndium-Zinn-Oxid , gebildet. Geeignete und bevorzugte Dicke für diese Schichten wurden vorstehend angeführt.

I n einer Ausführungsform verbindet ein Brückenelement zwei benachbarte elektrisch leitenden Metallbänder elektrisch leitend miteinander. Das Brückenelement ist aus einem elektrisch leitenden Material , z. B. einem Metall, einschließlich

Metalllegierung, bevorzugt Kupfer, einschließlich Kupferlegierung, wie Kupfer-Zinn- Legierung, und mit Zinn ummanteltes Kupfer. Das Brückenelement kann aus dem gleichen Material wie das elektrisch leitende Metallband sein . Vorzugsweise ist das Brückenelement aus Kupferband gebildet. Das Brückenelement kann ein

selbstklebendes elektrisch leitendes Metallband , insbesondere ein selbstklebendes Kupferband , sein .

Das Brückenelement kann jede beliebige geeignete Form aufweisen , Es kann z. B. U-förmig, V-förmig oder Sägezahn-förmig bzw. Zickzack-förmig sein , wobei U-förmig bevorzugt ist.

I n einer bevorzugten Ausführungsform ist das Brückenelement U-förmig, wobei ein Schenkel des Brückenelements auf einem elektrisch leitenden Metallband , bevorzugt Kupferband angebracht ist und der andere Schenkel des

Brückenelements auf dem benachbarten elektrisch leitenden Metallband, bevorzugt Kupferband , angebracht ist. Die Schenkel können durch Verkleben mit Leitklebstoff oder durch Löten an dem jeweiligen elektrisch leitenden Metallband befestigt werden , wobei Löten bevorzugt ist, da dadurch eine festere Verbindung erreicht werden kann . Als U-förmiges Brückenelement eignet sich insbesondere ein entsprechend gefaltetes Metallband bzw. Kupferband. Dies wird auf einfache Weise erhalten, indem bei einem Stück eines Metallbands, insbesondere Kupferbands, von geeigneter Länge die beiden Endabschnitte an einer Diagonalen flach gefaltet werden (vgl. Fig. 3A und 3B).

In einer Ausführungsform werden zwei benachbarte elektrisch leitende

Metallbänder, insbesondere Kupferbänder, miteinander mittels überlappender Anordnung elektrisch leitend verbunden. Bei der überlappenden Anordnung wird ein elektrisch leitendes Metallband nicht in seiner Gesamtlänge auf der elektrisch leitfähigen Zwischenschicht aufgebracht und die nicht auf die elektrisch leitfähige Zwischenschicht aufgebrachte (überstehende) Teillänge wird überlappend auf das benachbarte Metallband angebracht. Mit anderen Worten, es wird ein Metallband verwendet, dass länger ist als die Länge, mit der es auf die Zwischenschicht aufgebracht wird. Die nicht aufgebrachte Teillänge des Metallbandes wird

überlappend auf das Ende des benachbarten Metallbandes befestigt. Auf diese Weise liegen im überlappenden Bereich zwei übereinanderliegende und miteinander verbundene Metallbänder vor.

Wie vorstehend erläutert, erfolgt die überlappende Verbindung bevorzugt mittels einer Verklebung, insbesondere durch Einsatz eines selbstklebenden Metallbands, insbesondere Kupferbands.

Im Fall der überlappenden Anordnung kann die Länge des Bereichs, in dem die zwei Metallbänder überlappen, abhängig von den speziellen Anforderungen gewählt werden. Sie kann z.B. von 5 bis 100 mm, bevorzugt von 10 bis 30 mm, betragen.

Das mindestens eine Brückenelement wird vorzugsweise durch Kleben oder Löten an die benachbarten elektrisch leitenden Metallbänder angebracht bzw. befestigt.

Bei der überlappenden Anordnung wird der nicht auf der Zwischenschicht

aufgebrachte Teil des Metallbandes vorzugsweise durch Kleben oder Löten an das benachbarte elektrisch leitende Metallband angebracht bzw. befestigt. Zum Kleben wird insbesondere ein Leitklebstoff verwendet. Bei einem Brückenelement ist Löten bevorzugt, da dadurch eine stärkere Anbindung erreicht wird, aber auch Kleben ist möglich. Bei der überlappenden Anordnung ist Kleben unter Einsatz selbstklebender Metallbänder bzw. Kupferbänder bevorzugt, da dies sehr einfach ausführbar ist. Durch die Erfindung können lange Sammelschienen bereitgestellt werden, die trotz ihrer Länge mechanisch robust sind. Die Sammelschienen können z.B. jeweils eine Länge von mindestens 50 cm aufweisen. Die Sammelschienen (7, 8) weisen bevorzugt eine Länge von mindestens 60 cm, bevorzugter mindestens 80 cm und besonders bevorzugt mindestens 100 cm auf. Für die Länge der Sammelschiene besteht im Prinzip keine Obergrenze, sie kann aber aus praktischen Erwägungen z.B. bei nicht mehr als der halbe Umfang der PDLC-Schichtstapels -100mm (= (Summe der 4 Seitlängen des PDLC-Schichtstapels) -100 mm) liegen. In manchen Fällen können die Sammelschiene sogar um die Ecken einer Seite herum bis 50 mm an die Symmetrieachse der Folie heran geführt werden.

Die Länge der gesonderten elektrisch leitenden Metallbänder, insbesondere

Kupferbänder, aus denen die Sammelschiene gebildet wird kann z.B. im Bereich von 25 bis 80 cm, bevorzugt 30 bis 60 cm, liegen. Als Länge wird dabei nur die Länge des Metallbands berücksichtigt, die direkt auf die elektrisch leitfähige

Zwischenschicht aufgebracht wird. Bei der überlappenden Anordnung kann die tatsächliche Länge des Metallbands größer sein, wenn ein Teil des Metallbands überlappend auf dem benachbarten Metallband angebracht ist.

Der Abstand zwischen zwei benachbarten elektrisch leitenden Metallbändern, die auf der elektrisch leitenden Zwischenschicht angeordnet sind, kann nach Bedarf unter Berücksichtigung praktischer Erwägungen variieren. Es kann z.B. zweckmäßig sein, die gesonderten Metallbänder unmittelbar angrenzend, d.h. praktisch ohne Abstand, anzuordnen, insbesondere bei der überlappenden Anordnung.

Andererseits kann ein gewisser Abstand zweckmäßig sein, um die Fertigung zu vereinfachen und/oder Wechselwirkungen zwischen den gesonderten Metallbändern zu vermeiden. Der Abstand zwischen zwei benachbarten elektrisch leitenden

Metallbändern, insbesondere Kupferbändern, kann z.B. im Bereich von 0 bis 50 mm, bevorzugt von 3 bis 10 mm, liegen, insbesondere bei Einsatz von

Brückenelementen.

Die Sammelschiene kann aus zwei oder mehr gesonderten elektrisch leitenden Metallbändern gebildet sein. Die geeignete Anzahl kann nach Bedarf variiert werden und hängt insbesondere von der gewünschten Gesamtlänge der Sammelschiene ab. Die Sammelschiene kann z.B. aus zwei, drei, vier oder mehr gesonderten elektrisch leitenden Metallbändern, insbesondere Kupferbändern, gebildet sein, die in

Längsrichtung hintereinander angeordnet sind, wobei der Einsatz von zwei, drei oder vier, insbesondere drei, gesonderten elektrisch leitenden Metallbändern bevorzugt ist.

Es versteht sich, dass bei Einsatz von mehr als zwei gesonderten elektrisch leitenden Metallbändern für die Sammelschiene sich mehr als eine Stelle mit benachbarten Metallbändern ergeben, die alle über mindesten ein Brückenelement oder eine überlappende Anordnung elektrisch leitend miteinander zu verbinden sind.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist eine Sammelschiene in einem

Seitenbereich einer Seite der Fahrzeugscheibe angeordnet ist und die andere Sammelschiene in dem Seitenbereich der gegenüberliegenden Seite der

Fahrzeugscheibe angeordnet. Es ist dabei bevorzugt, dass die beiden Seiten, in dessen Seitenbereichen die Sammelschienen angeordnet sind, länger sind als die beiden anderen Seiten der Fahrzeugscheibe. Bei den längeren gegenüberliegenden Seiten der Fahrzeugscheibe handelt es sich in der Regel um die Seiten, die im eingebauten Zustand die Oberseite und die Unterseite der Fahrzeugscheibe darstellen.

Die elektrisch leitfähige Zwischenschicht, insbesondere Silberschicht, unter der Sammelschiene ist insbesondere eine kontinuierliche elektrisch leitfähige

Zwischenschicht. Das bedeutet, dass die Zwischenschicht durchgängig unter der gesamten Sammelschiene vorhanden ist, auch an den Stellen, an denen zwei Metallbänder der Sammelschiene benachbart sind.

In einer Ausführungsform kann der PDLC-Schichtstapel zusätzlich seitlich mit einer Klebedichtmasse und/oder einem Thermoplaststreifen abgedichtet werden, um vor Korrosion zu schützen. Die Abdichtung kann gegebenenfalls auch die

Sammelschienen umfassen. Seitlich bezieht sich dabei auf die Seitenflächen des PDLC-Schichtstapels im Gegensatz zur Ober- und Unterseite des PDLC- Schichtstapels.

Die Klebedichtmasse kann z.B. eine Polyvinylbutyral (PVB)-Klebedichtmasse und/oder in Form eines Rahmens ausgearbeitet sein. Der freibleibende Rand wird umlaufend durch die Klebdichtmasse versiegelt, die dieselbe Dicke wie der PDLC- Schichtstapel aufweist und so auch als Distanzhalter fungiert. Auf diese Weise ist der PDLC-Schichtstapel seitlich von der Klebedichtmasse umrahmt. Typischerweise kann die innere und/oder die äußere Glasscheibe in einem oder mehreren Randbereichen , vorzugsweise allen Randbereichen , eine Beschichtung aufweisen, bevorzugt eine Beschichtung mit einer Keramikfarbe, wie einer schwarzen Keramikfarbe. Eine Beschichtung der Seitenränder mit Keramikfarbe dient z.B. dazu, Verklebungen , die bei der Montage einer Glasscheibe an ein

Fahrzeug verwendet werden , oder die Sammelschienen optisch zu verdecken. Die Sammelschienen sind daher bevorzugt in den Seitenbereichen der Fahrzeugscheibe angeordnet, wo die innere und/oder die äußere Glasscheibe mit einer

lichtundurchlässigen Beschichtung, insbesondere einer Keramikfarbenbeschichtung, versehen ist bzw. sind.

Die erfindungsgemäße Fahrzeugscheibe eignet sich für alle Fahrzeuge, z. B.

Kraftfahrzeuge, Züge, Schiffs- oder Luftfahrzeuge, wobei Kraftfahrzeuge besonders bevorzugt sind. Beispiele für geeignete Kraftfahrzeuge sind Busse, Traktoren , Lastkraftwagen und Personenkraftwagen , wobei Personenkraftwagen besonders bevorzugt sind .

I n einer bevorzugten Ausführungsform ist die Fahrzeugscheibe eine

Schiebedachscheibe, ein Glasdach , eine Heckscheibe, eine hintere Seitenscheibe oder eine vordere Seitenscheibe, vorzugsweise in einem Kraftfahrzeug,

insbesondere einem Personenkraftwagen .

Die Erfindung betrifft auch ein Fahrzeug, umfassend mindestens eine

erfindungsgemäße Fahrzeugscheibe, wobei das Fahrzeug bevorzugt ein

Kraftfahrzeug ist. Geeignete und bevorzugte Fahrzeuge sind vorstehend genannt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von nicht einschränkenden

Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen weiter erläutert.

Fig. 1 zeigt eine schematische Querschnittsansicht der elektrischen Anbindung einer Sammelschiene an den PDLC-Schichtstapel in einer erfindungsgemäßen

Fahrzeugscheibe (nicht gezeigt). Da in dieser Querschnittsansicht die U nterteilung der Sammelschiene nicht ersichtlich ist, unterscheidet sie sich nicht von einer Querschnittsansicht einer Ausführungsform gemäß dem Stand der Technik. Der PDLC-Schichtstapel ist aus einer Polyethylenterephthalat (PET)-Schicht als äußerer polymeren Trägerschicht 2, einer I ndium-Zinn-Oxid (ITO)-Schicht als äußerer elektrisch leitfähigen Schicht 3, einer PDLC-Schicht 4, einer ITO-Schicht als innerer elektrisch leitfähigen Schicht 5 und einer PET-Schicht als inneren polymeren

Trägerschicht 6 gebildet. Die ITO-Schichten weisen eine Dicke von etwa 50 bis 300 nm auf. An einem Seitenabschnitt des PDLC-Schichtstapels sind die äußere polymere Trägerschicht 2, die äußere elektrisch leitfähige Schicht 3 und die PDLC- Schicht 4 ausgespart, so dass dort die innere ITO-Schicht 5 zusammen mit der inneren PET-Schicht 6 vom PDLC-Schichtstapel überstehen . Auf der inneren ITO- Schicht 5 ist eine Silberschicht als Zwischenschicht 1 9 angeordnet, die eine Dicke von etwa 25 mhh und eine Breite von etwa 5 mm aufweist. Über der Silberschicht befindet sich die aus Kupferband gebildete Sammelschiene 8, die eine Dicke von etwa 30 bis 1 00 mhh und eine Breite von etwa 6 mm aufweist. Das für die

Sammelschiene verwendete Kupferband ist ein selbstklebendes Band, die auf einer Seite eine Klebschicht aus Leitklebstoff aufweist und damit auf der Silberschicht aufgeklebt ist. Alternativ können ein verzinntes Kupferband und für die Fixierung ein beidseitig klebendes leitfähiges Klebeband verwendet werden .

Analog mit der gleichen Geometrie und den gleichen Materialien befindet sich auf der anderen Seite des PDLC-Schichtstapels eine Sammelschiene 7, die durch die Zwischenschicht 1 9 auf der überstehenden äußeren ITO-Schicht 3 angeordnet ist.

Die Sammelschienen 7, 8 werden mit Zuleitungen kontaktiert, die die Verbindung mit einer ein- und ausschaltbaren elektrischen Spannungsquelle realisieren (nicht gezeigt). Die übrigen Bestandteile der Fahrzeugscheibe sind aus Gründen der Übersichtlichkeit ebenfalls nicht gezeigt. So werden die in der Figur 1 vorhandenen Zwischenräume in der Fahrzeugscheibe gewöhnlich durch das Material der

Laminierschichten und/oder Klebdichtmasse ausgefüllt.

Fig. 2 zeigt schematische Draufsichten auf eine PDLC-Fahrzeugscheibe 1 00 nach dem Stand der Technik (Fig. 2A), auf eine erfindungsgemäße PDLC- Fahrzeugscheibe 1 mit Brückenelementen (Fig. 2B) und eine erfindungsgemäße PDLC-Fahrzeugscheibe 1 mit überlappender Anordnung (Fig. 2C), die alle auf der in Fig. 1 gezeigten prinzipiellen Anbindung der Sammelschiene an den PDLC- Schichtstapel basieren . I n allen gezeigten Fahrzeugscheiben sind die äußeren Randbereiche einer Glasscheibe mit einer schwarzen Keramikfarbe (103, 22) als optischen Schutz versehen. I n allen gezeigten Fahrzeugscheiben sind die obere Glasscheibe und die oberen Laminierschichten aus Gründen der Übersichtlichkeit weggelassen . Ferner sind in allen gezeigten Fahrzeugscheiben im unteren Zeichnungsbereich an den Sammelschienen angebundene Zuleitungen (17, 18), die zu einem Kontaktband führen, gezeigt, die für den Anschluss an ein

Stromspannungselement dienen.

Fig. 2A zeigt dabei eine PDLC-Fahrzeugscheibe 100 nach dem Stand der Technik, bei dem die Sammelschienen 101 , 102 jeweils aus einem durchgehenden

Kupferband gebildet sind. Die Länge der Sammelschienen sind relativ kurz (etwa 40 cm). Beide Sammelschienen sind im Seitenbereich einer kurzen Seite der

Fahrzeugscheibe angeordnet. Die Länge der Sammelschienen nach dem Stand der Technik beträgt im Allgemeinen weniger als die halbe Seitenbreite der PDLC-Folie und in der Regel nicht mehr als 50 cm.

Fig. 2B zeigt dabei eine erfindungsgemäße PDLC-Fahrzeugscheibe 1. Die beiden Sammelschienen sind auf Seitenrandbereichen von jeweils gegenüberliegenden Seiten 20, 21 der Fahrzeugscheibe angeordnet, die länger sind als die beiden anderen Seiten der Fahrzeugscheibe. Jede Sammelschiene ist aus drei gesonderten in Längsrichtung hintereinander angeordneten Kupferbändern 12, 13, 14 bzw. 9, 10,

1 1 gebildet. Die gesonderten Kupferbänder weisen jeweils eine Länge von etwa 40 cm auf. Die benachbarten Kupferbänder sind jeweils durch ein Brückenelement 15 elektrisch leitend miteinander verbunden. Das Brückenelement ist ein U-förmiges Kupferband und in den Fig. 3A und 3B detaillierter beschrieben. Die Gesamtlänge der Sammelschienen 7, 8 beträgt jeweils etwa 120 cm. Durch die große Länge ergibt sich eine sehr homogene Schaltbarkeit des PDLC-Systems. Trotz der großen Länge zeigen die Sammelschienen eine ausgezeichnete Robustheit gegen mechanische Belastungen.

Bei einer Anordnung gemäß Fig. 2B ergibt sich bei Anschluss einer

Spannungsquelle von 20 V bei 40°C im transparenten Modus ein recht homogener Wert für die Trübung (Haze) über die gesamte Fläche der Fahrzeugscheibe von etwa 40-45%. Ein ähnliches Ergebnis ergibt sich bei einer Anordnung gemäß Fig.

2C. Dagegen sind bei einer Anordnung gemäß dem Stand der Technik wie in Fig. 2A die Werte für die Trübung (Haze) deutlich inhomogener. So weist die

Fahrzeugscheibe gemäß Fig. 2A in der Nähe der Seite, wo die Sammelschienen angeordnet sind, eine Trübung (Haze) von etwa 40-45% auf, dieser Wert

verschlechtert sich aber, je weiter man in Richtung der entgegengesetzten Seite der Scheibe misst. So beträgt die Trübung (Haze) bei der Scheibe gemäß Fig. 2A in der Nähe der Seite, die den Sammelschienen entgegengesetzt ist, etwa 90-95%. Fig. 2C zeigt dabei eine weitere erfindungsgemäße PDLC-Fahrzeugscheibe 1. Die beiden Sammelschienen sind auf Seitenrandbereichen von jeweils

gegenüberliegenden Seiten 20, 21 der Fahrzeugscheibe angeordnet, die länger sind als die beiden anderen Seiten der Fahrzeugscheibe. Jede Sammelschiene ist aus drei gesonderten in Längsrichtung hintereinander angeordneten Kupferbändern 12, 13, 14 bzw. 9, 10, 1 1 gebildet. Die gesonderten Kupferbänder weisen, soweit sie direkt auf der Silberschicht (nicht gezeigt) angebracht sind, jeweils eine Länge von etwa 40 cm auf. Die für die Überlappung eingesetzten Kupferbänder sind etwas länger, wobei der nicht auf der Silberschicht aufgebrachte Teil für die Überlappung dient. Die benachbarten Kupferbänder sind jeweils durch eine überlappende

Anordnung 16 elektrisch leitend miteinander verbunden. Die überlappende

Anordnung ist in den Fig. 4 und 5 detaillierter beschrieben. Die Gesamtlänge der Sammelschienen 7, 8 beträgt jeweils etwa 120 cm. Durch die große Länge ergibt sich eine sehr homogene Schaltbarkeit des PDLC-Systems. Trotz der großen Länge zeigen die Sammelschienen eine ausgezeichnete Robustheit gegen mechanische Belastungen.

Fig. 3A und 3B zeigen schematisch ein Brückenelement 15, das zwei gesonderte Kupferbänder 12, 13 der Sammelschiene verbindet. Bei den Fig. 3A und 3B handelt es sich um eine Detailansicht der Fig. 2B, wobei Fig. 3A die Vorderansicht und Fig. 3B die Rückansicht zeigt. Die gesonderten Kupferbänder 12, 13 als Bestandteil der Sammelschiene sind auf der Silberschicht 19 aufgebracht. Der Abstand der beiden gesonderten Kupferbänder 12, 13 beträgt etwa 5 mm. Das Brückenelement ist ebenfalls aus Kupferband gebildet. Das Kupferband für das Brückenelement 15 ist an beiden Endbereichen an einer Diagonalen flach gefaltet, so dass sich ein U- förmiges Brückenelement 15 ergibt. Ein Schenkel des Brückenelements ist an dem gesonderten Kupferband 12 angelötet, der andere Schenkel an dem gesonderten Kupferband 13.

Fig. 4 zeigt schematisch eine überlappende Anordnung von zwei gesonderten Kupferbändern 12, 13 der Sammelschiene im Querschnitt. Bei der Fig. 4 handelt es sich um eine Detailansicht der Fig. 2C. Der Querschnitt verläuft in Längsrichtung der Sammelschiene auf der überstehenden inneren elektrisch leitenden Schicht des PDLC-Schichtstapels. Auf der inneren PET-Trägerschicht 6 befindet sich die ITO- Schicht als innere elektrisch leitfähige Schicht 5 und über der ITO-Schicht die Silberschicht als Zwischenschicht 19. Ü ber der Silberschicht sind die Kupferbänder 12, 13 in überlappender Anordnung 16 gezeigt. Die Kupferbänder 12, 1 3 sind selbstklebende Kupferbänder und sind auf die Silberschicht aufgeklebt. Das eingesetzte Kupferband 12 ist dabei länger, als für die Aufbringung auf der

Silberschicht vorgesehen. Das nicht auf der Silberschicht aufgebrachte Teil des Kupferbands 12 ist überlappend auf das auf der Silberschicht aufgebrachte benachbarte Kupferband 1 3 aufgebracht, so das eine überlappende Anordnung 1 6 entsteht. Der überlappende Bereich weist z. B. eine Länge von etwa 1 cm auf. Da Kupferband 12 ein selbstklebendes Kupferband ist, kann es in einfacher Weise auf das benachbarte Kupferband 13 aufgeklebt werden .

Fig. 5 zeigt schematisch die überlappende Anordnung der Kupferbänder 12, 13 von Fig. 4 in der Draufsicht.

Bezugszeichenliste

1 Fahrzeugscheibe

2 äußere polymere Trägerschicht

3 äußere elektrisch leitfähige Schicht

4 PDLC-Schicht

5 innere elektrisch leitfähige Schicht

6 innere polymere Trägerschicht

7, 8 Sammelschiene

9,10,11,12,13,14 gesonderte elektrisch leitende Metallbänder der

Sammelschiene

15 Brückenelement

16 Überlappungsbereich

17, 18 Anschlusselemente (Zuleitungen)

19 leitfähige Zwischenschicht

20, 21 Längsseiten der Fahrzeugscheibe

22 Beschichtung mit Keramikfarbe

100 Fahrzeugscheibe nach dem Stand der Technik

101, 102 Sammelschiene nach dem Stand der Technik 103 Beschichtung mit Keramikfarbe