Untermesser für einen Trockenrasiererscherkopf

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Untermesser für einen mit einem Obermesser ausgestatteten Scherkopf eines Trockenrasierers, mit zumindest einer Klinge, die zumindest eine in deren mindestens eine Bewegungsrichtung weisende Schneide aufweist. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Scherkopf mit einem solchen Untermesser sowie einen damit ausgestatteten Trockenrasierer.

Ein Trockenrasiererscherkopf mit einem solchen Untermesser ist beispielsweise aus der EP 0 743 144 B1 bekannt, wonach das Obermesser des Scherkopfs als perforierte Folie ausgebildet ist, unter der ein Untermesser in Form eines Klingenblocks hin- und herbewegt wird. Die Schneiden der Klingen sind dabei spitzwinklig angeschärft und sollen einen Schneidwinkel zwischen 35° und 90° besitzen. Im Gegensatz zu einem solchen spitzwinklig angeschärften Untermesser zeigt die DE 44 23 503 C1 ein Untermesser für einen Trockenrasiererscherkopf, der ebenfalls mit einer perforierten Scherfolie zusammenwirken soll, wobei jedoch die Schneidkanten der Klingen einen Schneidwinkel von 90° aufweisen.

Bei den bekannten Trockenrasierapparaten - unabhängig davon, ob sie als rotierende oder oszillierende Systeme ausgebildet sind - wirken stets Ober- und Untermesser zusammen, die zumindest teilweise in direktem Kontakt miteinander stehen. Rasiergeräte, bei welchen die Untermesser mit sogenannten 90°-Schneidkanten versehen sind, zeichnen sich durch sehr gute Hautschonung aus und besitzen eine hohe Schneidkantenstabilität und damit auch eine hohe Lebensdauer. Im Gegensatz hierzu zeichnen sich Untermesser mit spitzwinklig angeschärften Schneiden durch geringere Schnittkräfte und damit ein besseres Durchzugsverhalten aus. Grundsätzlich gilt, je kleiner der Schneidkantenwinkel ist, desto geringer sind die Schneidkräfte. Ein kleiner Schneidkantenwinkel kann jedoch zum einen zu Problemen bezüglich Hautirritationen beim Rasieren führen, zum anderen leidet mit immer kleinerem Schneidkantenwinkel zunehmend die Schneidkantenstabilität und damit die Lebensdauer.

Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Untermesser sowie einen damit verbesserten Scherkopf und Trockenrasierer zu schaffen, die Nachteile des Standes der Technik vermeiden und letzteren in vorteilhafter Weise weiterbilden. Insbesondere soll ein Untermesser geschaffen werden, das ein gutes Schneidverhalten mit geringen Schnittkräften und damit einem guten Durchzugsverhalten besitzt, ohne dies mit einer verringerten Schneidkantenstabilität und Lebensdauer zu erkaufen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Untermesser gemäß Anspruch 1 , einen Scherkopf gemäß Anspruch 23 sowie einen Trockenrasierer gemäß Anspruch 24 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Es wird also vorgeschlagen, der Schneide nicht mehr die herkömmliche keilförmige Gestalt zu geben, bei der einfach zwei spitzwinklig geneigte Ebenen die Schneidenkontur definieren. Erfindungsgemäß besitzt die Schneide in Bewegungsrichtung hintereinander mindestens zwei Schneidenabschnitte mit unterschiedlichen Schneidwinkeln. Durch eine oder mehrere Schneidwinkelabstufung(en) bzw. sich ändernde Schneidwinkel kann ein optimaler Kom- promiss zwischen den auseinander laufenden Anforderungen Schneidverhalten und Kantenstabilität erreicht werden. Der Schneidenabschnitt mit dem stumpferen bzw. weniger spitzen Schneidwinkel bewirkt die erwünschte Schneidenstabilität und sorgt dabei für eine lange Lebensdauer. Der oder die Schneidenabschnitt(e) mit spitzeren Schneidwinkel(n) hingegen reduzieren die Schneidkräfte, so dass ein verbessertes Durchzugsverhalten, eine geringere Energieaufnahme des Rasierers sowie bei oszillierenden Schersystemen eine geringere Gefahr von Schwingungseinbrüchen erreicht werden kann.

Insbesondere folgt in Bewegungsrichtung betrachtet einem ersten Schneidenabschnitt mit stumpferem bzw. weniger spitzem Schneidwinkel zumindest ein zweiter Schneidenabschnitt mit einem spitzeren Schneidwinkel. Der Anschnitt des jeweiligen Barthaares erfolgt also durch den weniger scharfen Schneidenabschnitt, ein Durchschnitt kann dann durch den zweiten Schneidenabschnitt mit dem spitzeren Schneidwinkel erfolgen. Diese beim Schnitt vorlaufende Anordnung des weniger scharfen Schneidenabschnitts erscheint angesichts der Aufgabe, geringe Schnittkräfte zu erzielen, überraschend oder gar widersinnig. Es hat sich jedoch gezeigt, dass der vorauslaufende stumpfere bzw. weniger scharfe Schneidenabschnitt die Standfestigkeit der Schneide wesentlich erhöht, wobei gleichzeitig die Schnittkräfte durch den nachlaufenden zweiten (oder noch weitere) spitzeren Schneidenabschnitt niedrig gehalten werden können. Ein in Bewegungs- bzw. Schnittrichtung betrachtet abnehmender Schneidwinkel bringt einen sehr guten Kompromiss zwischen Standfestigkeit und Schneidverhalten mit sich.

In Weiterbildung der Erfindung sind die Schneidenabschnitte jeweils keilförmig mit im wesentlichen ebenen Keilflanken ausgebildet. Die Schneide ist dementsprechend hinsichtlich des Schneidwinkels abgestuft ausgebildet und besitzt bei eben ausgeführten Keilflanken in den Schneidenabschnitten jeweils einen für sich konstanten Schneidwinkel. Alternativ ist es jedoch gemäß der Erfindung auch möglich, zumindest Schneidenabschnitte auf zumindest

einer Seite des Schneidkeils eine konvexe oder konkave Kontur zu geben, so dass sich der Schneidwinkel innerhalb des jeweiligen Schneidenabschnitts leicht ändert je nachdem, an welchem Punkt die Tangente der jeweiligen Schneidwinkel gemessen wird, wobei jedoch insgesamt betrachtet vorzugsweise die genannten und noch zu nennenden Geometrieverhältnisse hinsichtlich der Schneidwinkel der Schneidenabschnitte gelten.

Um einerseits eine hohe Standfestigkeit zu erzielen, andererseits jedoch die Schnittkräfte ausreichend zu reduzieren, ist es vorteilhaft, wenn der Schneidwinkel des ersten Schneidenabschnitts um zumindest 10° größer als der Schneidwinkel des folgenden Schneidenabschnitts ist.

Besonders vorteilhaft ist die Anordnung mehrerer hintereinander liegender Schneidenabschnitte mit Schneidwinkelabstufung bei einer insgesamt spitzwinklig angeschärften Ausbildung der Schneide. In Weiterbildung der Erfindung besitzen die Schneidenabschnitte jeweils einen Schneidwinkel von kleiner als 90°, vorzugsweise noch kleiner als 65°. Grundsätzlich wäre es zwar auch möglich, zumindest einem Schneidenabschnitt, insbesondere dem beim Schnitt vorauslaufenden Schneidenabschnitt, eine rechtwinklige Kontur zu geben. Bevorzugt ist jedoch eine spitzwinklige Ausbildung aller Schneidenabschnitte, da hierdurch ein deutlich verbessertes Schneidverhalten mit geringeren Schnittkräften erzielt werden kann, wobei eine hohe Standfestigkeit erhalten werden kann, solange der Schneidwinkel des vorauslaufenden Schneidenabschnitts nicht zu klein ausgebildet wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung kann der vorauslaufende erste Schneidenabschnitt einen Schneidwinkel von 45° +/- 15°, insbesondere etwa 45°, besitzen. Der folgende Schneidenabschnitt kann vorzugsweise einen Schneidwinkel von 25° +/- 5°, insbesondere etwa 25°, besitzen.

Grundsätzlich kann die Länge der Schneide in Bewegungsrichtung betrachtet gleichmäßig auf die Schneidenabschnitte aufgeteilt sein, so dass diese etwa gleich lang sind. Vorzugsweise jedoch besitzen die Schneidenabschnitte in Bewegungs- bzw. Schnittrichtung betrachtet unterschiedliche Längen.

Gemäß einer bevorzugten Erfindungsausführung ist die Schneide in zwei Schneidenabschnitte aufgeteilt.

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In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung folgt der weitere Schneidenabschnitt mit dem kleineren Schneidwinkel so knapp auf den ersten Schneidenabschnitt, dass der genannte erste Schneidenabschnitt lediglich einen Anschnitt der Barthaare ausführt und die Schneide mit dem folgenden spitzeren Schneidenabschnitt in das Barthaar eindringt bevor dieses völlig durchtrennt ist. Insbesondere ist der erste Schneidenabschnitt in Bewegungsrichtung betrachtet kürzer ausgebildet als der übliche Durchmesser von Barthaaren, der üblicherweise zwischen 50 μm und 120 μm beträgt. Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung beträgt die Länge des ersten Schneidenabschnitts in Bewegungsrichtung weniger als 50 μm, vorzugsweise weniger als 25 μm. In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung beträgt die Länge des ersten Schneidenabschnitts zwischen 1 μm und 20 μm, insbesondere etwa 5 μm.

Die Länge der folgenden Schneidenabschnitte in Bewegungsrichtung betrachtet kann hingegen größer als 20 μm betragen und übersteigt vorzugsweise 50 μm. Sie kann insgesamt sogar mehr als 100 μm betragen.

Um trotz einer insgesamt spitzwinkligen, scharfen Ausbildung der Schneide eine hautschonende Rasur zu ermöglichen, ist in Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Schneide gegenüber einer Klingenoberseite, die bestimmungsgemäß dem Obermesser des Scherkopfs zugewandt ist, abgehängt, d.h. die Schneidenoberseite verläuft hängend, so dass die eigentliche Schneidkante tiefer liegt als der größte Teil der Klingenoberseite. Vorzugsweise ist zumindest der erste Schneidenabschnitt derartig abgehängt. Allerdings können auch mehrere Schneidenabschnitte abgehängt sein. Diese hängende Ausbildung der Schneide unterstützt zunächst weiter die angestrebte Standfestigkeit der Schneide und Lebensdauer, da der abgehängte Teil der Schneide nicht unmittelbar über das Obermesser schabt, so dass eine Verschleißreduzierung erzielt wird. Zum anderen ist diese abgehängte Ausbildung der Schneide besonders vorteilhaft hinsichtlich einer hautschonenden Rasur. Soweit sich die zu rasierende Haut in die Scheröffnungen des Obermessers einwölbt, wird eine solche Hauteinwölbung nicht gleich von den abgehängten Schneidkanten erfasst bzw. kann eine solche Hauteinwölbung durch die gegenüber der Schneidkante erhabene Klingenoberseite wieder aus der Scheröffnung des Obermessers herausgedrückt werden.

Die Schneide kann grundsätzlich verschieden stark abgehängt werden. Nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist die Schneide mit einem oder mehreren Abhängwinkeln von etwa 0,5° bis 45°, vorzugsweise 1 ° bis 20°, abgehängt. In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung kann die Schneide mit etwa 5° abgehängt sein. Für die Abhängwinkel gilt vor-

zugsweise αι ₊ -i < a _it (i = 1 , ... n - 1 ); insbesondere liegen alle Abhängwinkel αi bis α _n im Bereich von 0,5° bis 45°.

In Weiterbildung der Erfindung beträgt eine Höhendifferenz zwischen dem höchsten Punkt der Klingenoberseite und der Schneidkante an dem ersten Schneidenabschnitt etwa zwischen 1 μm und 20 μm, vorzugsweise weniger als 10 μm.

Je nach Funktionsprinzip des Scherkopfs kann die Klinge des mindestens einen Untermessers zweischneidig oder einschneidig ausgebildet sein. Bei einem rotierenden Untermesser kann eine Schneide vorgesehen werden, während bei einem oszillierend angetriebenen Untermesser vorteilhafterweise zwei einander gegenüberliegende Schneiden an der Klinge vorgesehen sind, so dass bei der Hinbewegung die eine Schneide und bei der Herbewegung die gegenüberliegende Schneide zum Einsatz kommt.

Es versteht sich, dass das Untermesser eine Vielzahl von Klingen besitzen kann, die vorzugsweise parallel zueinander angeordnet sind und im wesentlichen etwa quer zur Bewegungsrichtung ausgerichtet sind. Das Untermesser kann in Form eines Klingenblocks ausgebildet sein.

Ist ein oszillierender Antrieb für das oder die Untermesser vorgesehen, kann dieser insbesondere linear oszillierend ausgebildet sein. Es versteht sich jedoch, wie gesagt, dass das oder die Untermesser auch in Scherköpfen bzw. Trockenrasierern eingesetzt werden kann, die einen rotierenden Antrieb für das Untermesser vorsehen.

Eine besonders kostengünstig herstellbare Ausführungsform sieht vor, dass das Untermesser aus einem Formblechteil gebildet ist, wobei bevorzugterweise zumindest ein Schneidenabschnitt der Klingenschneide auf ätztechnischem Wege hergestellt ist. Bei einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Untermesser (4) und/der zumindests die Schneide (11 ) durch elektrochemisches ätzen, durch Prägen, durch Schleifen, durch Sintern oder durch Spritzguss herstellbar ist.

Besonders günstig in Bezug auf die Standzeit des Untermessers ist es, wenn die Klinge zumindest teilweise mit einer Verschleißschutzschicht versehen ist.

Weitere Ziele, Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele. Dabei

können alle beschriebenen oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination und Unterkombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung bilden, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehungen.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Explosionsdarstellung eines Trockenrasierapparats,

Fig. 2 eine Seitenansicht eines einzelnen Schneidelements eines erfindungsgemäßen Untermessers des Scherkopfs eines Trockenrasierers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 3 eine Schnittansicht durch das Schneidelement aus Fig. 2 entlang der darin eingetragenen Linie A-A,

Fig. 4 einen Querschnitt durch eine Klinge des Untermessers entlang der Linie B-B in Fig. 3 und

Fig. 5 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Klinge.

Fig. 1 zeigt den prinzipiellen Aufbau eines Trockenrasierapparates. Dieser besteht aus einem Gehäuse 1 , das u.a. der Aufnahme eines Elektromotors und ggf. von Akkumulatoren zur Energiespeicherung dient und mit einem Betätigungsschalter 2 versehen ist. An der oberen Stirnseite ist ein oszillierend angetriebenes Antriebselement 3 aus dem Gehäuse 1 herausgeführt. Das Untermesser 4, welches in der gezeichneten Ausführung aus zwei Scherelementen 5 besteht, weist einen Kupplungsstift 6 auf, der mit dem Antriebselement 3 in Kupplungseingriff bringbar, insbesondere verrastbar ist. Auf diese Weise können die beiden parallel zueinander angeordneten Scherelemente 5 in oszillierender Weise entlang ihrer Längserstreckung gemäß dem Doppelpfeil 16 angetrieben werden.

Das Untermesser 4 ist zumindest teilweise von einem Obermesser 7 umgeben bzw. abgedeckt, welches sich aus einem Wechselrahmen, der mit dem Gehäuse 1 verrastbar ist, und sich aus am Wechselrahmen 8 befestigten Scherfolien 9 zusammensetzt. Die Scherfolien 9 sind flächig mit Durchgangsöffnungen perforiert, die als Löcher und/oder Schlitze ausgeführt sein können, und durch die während des Rasiervorgangs die zu rasierenden Haare in den

Scherkopf eintreten. Aufgrund der Schneidkanten, die sowohl an den Scherfoliendurch- gangslöchem als auch an den Scherelementen 5 des Untermessers 4 ausgebildet sind, und der Bewegung des Untermessers 4 relativ zum Obermesser 7 werden in den Scherkopf eingetretene Haare zwischen den entsprechenden Schneidkanten abgeschert bzw. abgeschnitten.

Fig. 2 zeigt in vergrößerter Darstellung ein Scherelement 5 des Untermessers 4, bei dem eine Vielzahl von Klingen 10 - in der gezeichneten Ausführung parallel zueinander - nebeneinander angeordnet sind. Wie der Fig. 3 zu entnehmen ist, sind die Klingen 10 des Untermessers 4 jeweils U-förmig ausgebildet, wobei an den freien Kanten der streifenförmigen, zu einem U gebogenen Klingen 10 auch jeweils die auf gegenüberliegenden Seiten einer jeden Klinge 10 angeordneten Schneiden 11 bogenförmig umlaufend und voneinander abgewandt sind. Der entlang der Bewegungsrichtung des Untermessers 4 ausgerichtete streifenförmige Befestigungsabschnitt 12 erlaubt die Befestigung des Scherelements 5 an einem Kupplungsstück, mittels dessen eine Verbindung zum Antrieb herstellbar ist.

Wie Fig. 4 zeigt, sind die gegenüberliegenden Schneiden 11 einer jeden Klinge 10 gegenüber der Klingenoberseite 13 abgehängt. Die Klingenoberseite 13, die zwischen den beiden einander gegenüberliegenden Schneiden 11 verläuft, besitzt dabei einen zentralen erhabenen Abschnitt 14, der in der gezeichneten Ausführung eben ausgebildet ist und die Kontaktebene 0 definiert, entlang der die jeweilige Klinge 10 auf der Unterseite des Obermessers 7 entlang gleitet. An diesen zentralen erhabenen Abschnitt 14 schließen sich die äußeren Schrägen 15 an, die ausgehend von den Schneidkanten 17 der Schneiden 11 zum zentralen erhabenen Abschnitt 14 hin unter dem Abhängwinkel a zur Oberseite der Klinge hin, d.h. gemäß Fig. 4 nach oben hin, ansteigen. Der genannte Abhängwinkel a beträgt zwischen 0,5° und 30°, vorzugsweise etwa zwischen 1 ° und 20°, insbesondere etwa 5°. Der in Fig. 4 gezeigte Höhenunterschied D zwischen dem erhabenen Abschnitt 14 der Klingenoberseite 13 und den Schneidkanten 17 beträgt vorzugsweise zwischen 1 μm und 20 μm. Würde er zu groß gewählt, bestünde die Gefahr des Einziehens von Haaren zwischen Scherfolie und Untermesser, wodurch diese Haare dann nicht geschnitten, sondern nur geklemmt und/oder angerissen würden. Würde er zu klein gewählt, bestünde die Gefahr von Hautirritationen.

Wie in Fig. 4 gezeigt ist, besitzen die Schneiden 11 der Klinge 10 eine Schneidwinkelabstufung. Der jeweils in Bewegungs- bzw. Schnittrichtung 16 betrachtet vorne liegende erste Schneidenabschnitt 18, an dem jeweils die Schneidkante 17 vorgesehen ist, besitzt einen Schneidwinkel (P ₁ von weniger als 90°, vorzugsweise 45° +/- 15°. Dieser Schneidwinkel

nimmt in Bewegungsrichtung betrachtet nach hinten an der Klinge ab. Ein zweiter Schnei- denabschnitt 19, der beim Schnitt dem genannten ersten Schneidenabschnitt 18 nachläuft, besitzt einen Schneidwinkel φ ₂ , der kleiner ausgebildet ist als der erste Schneidwinkel φi und in bevorzugter Ausführung der Erfindung 25° +/- 5° beträgt.

Der den Anschnitt bewirkende erste Schneidenabschnitt 18 erstreckt sich in Bewegungsrichtung über eine Länge εi (vgl. Fig. 4) von vorzugsweise weniger als 50 μm und beträgt in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung zwischen 1 μm und 20 μm.

In der gezeichneten Ausführung gemäß Fig. 4 ist die Schneidwinkelabstufung an der Unterseite der Schneiden 11 vorgesehen, die dem Obermesser 7 bestimmungsgemäß abgewandt ist. Dabei sind in der gezeichneten Ausführungsform die beiden Schneidenabschnitte 18 und 19 jeweils keilförmig mit ebenen Keilflanken ausgebildet, wobei eben die Schnittkontur gemäß Fig. 4 meint. Selbstverständlich sind durch die insgesamt U-förmige Gestalt der Klingen die genannten Keilflanken ebenfalls U-förmig nach Art eines Bogens gewölbt. Durch die Schneidwinkelabstufung zwischen den beiden Schneidenabschnitten 18 und 19 ergibt sich sozusagen eine zweite Schneidkante 20 an den Unterseiten der Schneide 11 , vgl. Fig. 4.

Die Schneidkanten 17 der Schneiden 11 können vorteilhafterweise geringfügig gerundet sein, wobei ein Kantenradius R an den Schneidkanten 17 vorteilhafterweise 2 μm oder weniger, vorzugsweise sogar weniger als 1 μm betragen kann.

Der gesamte Kantenüberstand E der Schneiden 11 , also die Erstreckung des Schneidkeils entlang der Bewegungsrichtung 16 beträgt vorteilhafterweise mehr als 50 μm, möglichst sogar 100 μm oder mehr, vgl. Fig. 4. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass der Schneidkeil komplett in das Haar eindringen und es dabei durchtrennen kann.

Fig. 5 zeigt ebenfalls einen Querschnitt durch eine Klinge entlang der Linie B-B der Fig. 3, wobei diese Ausführungsform gegenüber der Ausführung gemäß Fig. 4 einen zusätzlichen Abhängwinkel α ₂ und einen weiteren Schneidwinkel φ ₃ aufweist. Für einander entsprechende geometrische Angaben werden zur Beschreibung von Fig. 5 die entsprechenden Bezugszeichen aus Fig. 4 weiter verwendet. Die wiederum symmetrisch zur Mittellinie ausgebildete Klinge 10 weist eine Klingenoberseite 13 auf, die auch einen erhabenen zentralen Abschnitt 14 besitzt, jedoch sowohl an den Kanten K1 und K2 abgehängt ist. Die Klingenoberseite 13 hängt gegenüber der Kontaktebene 0 im Bereich zwischen den Kanten K2 und K1 um den Winkel α ₂ ab, während der Abhängewinkel im Bereich von der Kante K1 bis zur

Schneidkante 17 gegenüber der Kontaktebene 0 um den Abhängewinkel αi nach unten abhängt. Dabei ist Ci ₁ größer als α ₂ . Im Vergleich zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 besitzen die gegenüberliegenden Schneiden 11 der Klinge 10 nicht nur einen ersten und zweiten Schneidenabschnitt 18 bzw. 19 mit den Längen E ₁ bzw. ε ₂ , sondern sie weist darüber hinaus noch einen dritten Schneidenabschnitt 21 mit der Länge ε ₃ auf. Dieser wird dadurch gebildet, dass an der Unterseite an der Kante K3 eine weitere Keilwinkelabstufung auf den Keilwinkel φ ₃ stattfindet. Hierbei gilt εi ist größer als ε ₂ ist größer als ε ₃ . Durch die Anordnung zusätzlicher Abfallwinkel α und/oder Schneidwinkel φ läßt sich das Schneidverhalten eines Untermessers optimal an die benötigten Kriterien - einerseits Standfestigkeit der Schneidkante und andererseits auftretende Schneidkraft - anpassen, wobei darauf hingewiesen sei, dass die Anzahl der verwendeten Schneidwinkel φ und/oder Abfallwinkel α nicht wie in den Beispielen beschreiben auf die Anzahl 2 oder 3 beschränkt ist, sondern beliebig gewählt werden kann, solange mindestens zwei Schneidwinkel gebildet werden.