适用于超高汽温的 M型煤粉锅炉 技术领域 本发明涉及燃烧设备领域， 特别地， 涉及一种适用于超高汽温的 M型煤粉锅炉。 背景技术 煤粉锅炉发电机组作为火力发电的核心技术经 历了一百多年的发展历程。 从亚临 界到超临界， 再到超超临界， 我国燃煤火电技术在近几年中更是得到了迅猛 发展。 大 力发展超超临界燃煤火电技术， 提高机组效率， 是当前实现节能减排、 降低二氧化碳 排放的最经济有效的途径。 目前， 亚临界一次再热火电机组发电效率为 37%左右， 超临界一次再热火电机组 发电效率为 41%左右， 而主蒸汽和再热蒸汽温度为 600°C的超超临界一次再热火电机 组发电效率可以达到 44%左右， 倘若进一步提高蒸汽参数， 机组发电效率也有望实现 进一步的提高。 例如， 当主蒸汽和再热蒸汽温度达到 700°C及以上时， 一次再热火电 机组发电效率有望达到 48.5%以上， 而二次再热火电机组发电效率更是有望达到 51% 以上。 因此， 国内外 （包括欧盟、 美国和日本等） 均在积极开展蒸汽温度达到甚至超 过 700°C的先进超超临界火力发电机组技术。 开发超高蒸汽参数（主蒸汽和再热蒸汽温度达 到 700°C及以上） 的火力发电机组， 面临许多重大技术问题。 其中， 主要的技术难点有两个， 一是开发可以满足超高汽温 的超超临界火力发电机组应用要求的高温合金 材料， 二是实现机组系统的设计优化， 降低造价。 国内外研究表明， 最有可能用于超超临界火力发电机组高温部件 的高温合金材料 主要为镍基合金。 但这些镍基合金材料的价格非常高昂， 是目前常规 600°C等级的铁 基耐热合金钢的 15倍以上。按照目前常规火电机组的系统布置� ��式，若采用镍基合金 材料， 以 2X 1000MW超超临界机组为例， 仅就连接主蒸汽和再热蒸汽与汽轮机之间的 高温"四大管道"而言， 其价格将由目前的约 3亿元人民币增至约 25亿元。加之锅炉及 汽轮机高温部件采用耐热合金导致其造价的提 高， 最终使 700°C等级的超超临界机组 整体造价大大高于常规 600°C等级火电机组， 限制了超高蒸汽参数火电机组的应用和 推广。 此外， 常规主汽和再热蒸汽温度 600°C及以下的火电机组， 可以采用蒸汽一次再 热或二次再热。 虽然二次再热可以较大幅度提高机组效率， 但由于采用二次再热后， 机组系统复杂性较之一次再热系统增加， 投资也有较大增长， 限制了二次再热系统的 应用。 目前我国大型火电机组均采用一次再热系统， 国外也仅有少量大型火电机组采 用二次再热系统。 若能通过优化机组系统设计， 降低采用二次再热系统的复杂性和造 价， 将大大提高大型火电机组采用二次再热系统的 现实可行性。 因此， 如何优化机组系统的设计， 减少高温材料 （如四大管道） 耗量， 对于实现 超高汽温超超临界机组的应用与推广，促进蒸 汽二次再热系统在大型火电机组的应用， 提高机组的发电效率， 起着至关重要的作用。 专利号为 200720069418.3的中国专利"一种新型汽轮发电机组 "公开了一种通过将 汽轮发电机组高、 低轴系错落布置， 从而减少二次再热机组高温高压蒸汽管道的长 度 和成本的方法， 但是由于高压缸及发电机组成的高置轴系需要 布置在 80 米左右的高 度， 会导致较严重的震动等问题出现， 需要解决支撑和基础等重大技术难题， 该布置 方式尚未得到应用。 目前， 国内外煤粉锅炉普遍采用的布置形式以" π"型炉、塔式炉为主，少量采用" Τ" 型炉。 其中， "π"型炉是目前国内大中型火电机组最常采用� �锅炉布置形式， 如图 1所 示， 其特点是锅炉由炉膛和一个尾部烟道构成， 一部分受热面布置在水平烟道及尾部 烟道竖井当中。 采用" π"形布置锅炉， 其炉膛高度相对塔式炉矮， 对强烈地震地区以及 大风地区有利， 造价也低。但是由于烟气涡流和扰动较剧烈， 烟气流动的均匀性较差， 容易导致受热面受热不均， 从而引起较大的温度偏差； 并且燃用劣质燃料时， 锅炉磨 损较为严重。 而塔型炉则将所有受热面均布置在炉膛上方， 尾部垂直烟道不布置受热面， 如图 2所示。 相对" π"型锅炉占地面积小， 适合厂区用地紧张的工程。 塔式锅炉由于烟气向 上流动， 烟气中的粉尘在重力作用下流速减慢或者向下 沉降， 因此对受热面的磨损大 大降低。 并且烟气流动的均匀性较好， 受热面及工质的温度偏差较小。 另外， 塔形锅 炉结构简单， 锅炉膨胀中心和密封设计容易处理， 布置紧凑。 因此， 对于超超临界机 组， 塔式炉具有一定的优势。

"Τ"型炉则是将尾部烟道分成尺寸完全一样� �两个对流竖井烟道，对称地布置在炉 膛两侧， 如图 3所示， 以解决 "π"型炉尾部受热面布置困难的问题， 也可使炉膛出口烟 窗高度减小， 减小烟气沿高度的热偏差， 并且竖井内的烟气流速可降低， 减少磨损。 但占地面积比 "π"型布置更大，汽水管道连接系统复杂，金� �消耗量大， 国内应用较少。 无论锅炉采用那种布置形式， 因传热的需要， 高温受热面需要布置在烟汽温度较 高的区域， 而高温烟气区域所在位置的标高较高 （50〜80 米以上）， 导致由高温受热 面出口连箱至汽轮机之间的高温蒸汽连接管道 很长 （例如， 对于塔式炉， 单根高温蒸 汽管道长度达到 160〜190米）， 成本较大， 限制了二次再热技术的应用。 在蒸汽温度 提高到 700°C等级时， 由于高温蒸汽连接管道的单位重量材料价格大 幅升高 （升高可 达十倍以上）， 因此， 如何降低高温蒸汽连接管道长度， 减少高温蒸汽连接管道的使用 量， 进而降低高温锅炉的造价成为一个需要解决的 关键技术问题。 此外， 将煤粉在炉膛内燃尽需要较长的停留时间， 从而需要较高的炉膛高度， 而 锅炉高度增加意味着成本的大幅增加。 如何在不增加炉膛高度的情况下， 提高煤粉颗 粒的燃烧时间和燃尽度， 也是锅炉技术领域长期关注的技术问题。 发明内容 本发明目的在于提供一种适用于超高汽温的煤 粉锅炉适用于超高汽温的煤粉锅 炉， 尤其是一种适用于超高气温的 M型煤粉锅炉， 以解决当超临界或超超临界机组的 蒸汽温度达到较高汽温甚至超高汽温时， 由于高温蒸汽连接管道过长， 而造成锅炉造 价过高的技术问题。 为实现上述目的， 本发明提供了一种适用于超高汽温的煤粉锅炉 ， 尤其是一种适 用于超高汽温的 M型煤粉锅炉， 包括炉膛， 底部具有排渣口； 尾部下行烟道， 下部具 有烟气出口， 还包括连通于炉膛和尾部下行烟道之间的中间 烟道， 该中间烟道包括： 底部相互连通而上端分别与炉膛的上端和尾部 下行烟道的上端连通以形成 U形流通通 道的炉膛出口下行烟道和上行烟道。 进一步地， 中间烟道的下端距地面的距离为 10〜30米。 进一步地， 中间烟道的一种布置形式， 是将炉膛出口下行烟道和上行烟道布置为 分体的两条独立烟道。 进一步地， 中间烟道的另一种布置形式， 是中间烟道包括位于炉膛和尾部下行烟 道之间的竖直烟道， 竖直烟道的上端分别通过第一水平烟道和第二 水平烟道与炉膛的 上端和尾部下行烟道的上端连通， 竖直烟道内设置有从顶部向下延伸将竖直烟道 分隔 成炉膛出口下行烟道和上行烟道的第一分隔墙 。 进一步地， 中间烟道内设置有多级对流受热面， 多级对流受热面之中的与汽轮机 相连的末级对流受热面位于其余各级对流受热 面的下方。 进一步地， 所述末级对流受热面中的各个对流受热面位于 炉膛出口下行烟道和 / 或上行烟道的下部，其余各级对流受热面中的 各对流受热面均设置于上行烟道和 /或尾 部下行烟道中。 进一步地， 位于上行烟道中的对流受热面可以串联布置， 也可以并联布置。 并联布置的对流受热 进一步地， 对流受热面包括过热器、 再热器和省煤器中的一种或几种。 进一步地， 中间烟道的外侧设置有包墙受热面或护板。 进一步地， 中间烟道及尾部下行烟道的下端均设置有排灰 口。 进一步地， 尾部下行烟道内布置有空气预热器。 进一步地， 尾部下行烟道内还设置脱硝系统和 /或对流受热面。 也， 炉膛的外周设置有水冷壁， 水冷壁以上的部分布置有包墙过热器； 炉 膛、 中间烟道以及尾部下行烟道的顶部布置有顶棚 过热器； 炉膛的上部设置有屏式受 热面。 本发明具有以下有益效果：

1. 通过在炉膛出口与尾部下行烟道之间设置向下 延伸的并能够使烟气沿 u形流 通通道流通的中间烟道，可以将从炉膛出来的 高温烟气通过下行烟道引至较低标高处， 使高温过热器和高温再热器布置在较低高度位 置成为可能， 从而可大大减少高温过热 器和高温再热器与汽轮机之间的超高温蒸汽管 道的长度， 从而显著降低锅炉机组的制 造成本， 同时降低管道的沿程阻力和散热损失、 提高了机组效率， 使机组采用超高温 蒸汽参数 （如蒸汽温度大于 700°C ) 成为可能， 也便于采用超高温蒸汽参数和较高汽 温 （如蒸汽温度 600°C ) 的机组采用蒸汽二次再热系统。

2. 由于在炉膛内的出口处未布置受热面， 可以维持高温烟汽温度， 因此， 在炉膛 内未燃尽的煤粉可以在与炉膛出口连通的下行 烟道内进一步燃烧， 燃尽性好， 未完全 燃烧的热损失小。

3. 在炉膛内旋转流动的烟气，通过炉膛以及下行 烟道的充分发展，气流更加均匀 稳定， 使得受热面吸热均匀， 受热面及其内的工质的温度偏差减小。 4. 由于多级对流受热面主要布置在上行烟道中， 使得烟气中的粉尘在重力作用下 流速减慢或者向下沉降， 降低粉尘对受热面表面的磨损。

5. 脱硝系统以及空气预热器可以系统地布置在尾 部下行烟道中，从而有效解决了 脱硝系统在" π"型锅炉中因空间限制难于布置的问题。 除了上面所描述的目的、特征和优点之外， 本发明还有其它的目的、特征和优点。 下面将参照图， 对本发明作进一步详细的说明。 附图说明 构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明 的进一步理解， 本发明的示意性实 施例及其说明用于解释本发明， 并不构成对本发明的不当限定。 在附图中： 图 1是现有技术的 "π"型锅炉结构示意图； 图 2是现有技术的塔型锅炉结构示意图； 图 3是现有技术的 "Τ"型锅炉结构示意图； 图 4是本发明优选实施例的炉膛出口下行烟道与� �行烟道为一体烟道分隔而成的 煤粉锅炉的结构示意图； 图 5是本发明优选实施例的炉膛出口下行烟道与� �行烟道为分体独立烟道的煤粉 锅炉的结构示意图； 图 6是各种受热面在图 4所示的中间烟道内采用第一种布置形式时煤� �锅炉的结 构示意图； 图 7是各种受热面在图 4所示的中间烟道内采用第二种布置形式时煤� �锅炉的结 构示意图； 图 8是各种受热面在图 4所示的中间烟道内采用第三种布置形式时煤� �锅炉的结 构示意图； 图 9是沿图 6和图 8 中的 Β— Β向观察的第一分隔墙和第二分隔墙的第一种� ��置 关系示意图； 图 10是沿图 6和图 8中的 Β— Β向观察的第一分隔墙和第二分隔墙的第二种� ��置 关系示意图； 图 11是沿图 6和图 8中的 B— B向观察的第一分隔墙和第二分隔墙的第三种� �置 关系示意图； 图 12是各级对流受热面在图 4所示的中间烟道内采用第四种布置形式时煤� �锅炉 的结构示意图； 图 13是各级对流受热面在图 4所示的中间烟道内采用第五种布置形式时煤� �锅炉 的结构示意图； 图 14是各级对流受热面在图 4所示的中间烟道内采用第六种布置形式时煤� �锅炉 的结构示意图； 图 15是各级对流受热面在图 5所示的中间烟道内采用第七种布置形式时煤� �锅炉 的结构示意图； 图 16是螺旋管圈水冷壁的结构示意图； 图 17是一次上升内螺纹垂直管水冷壁的结构示意� ��； 图 18是挂屏式辐射受热面的结构示意图； 图 19是翼屏式辐射受热面的结构示意图； 以及 图 20是烟气在图 4所示的中间烟道内流通的流通路线示意图。 本发明中， 附图标记的含义如下： 10、 炉膛， 11、 排渣口， 12、 螺旋管圈水冷壁， 13、 屏式辐射受热面， 14、 一次上升内螺纹垂直管水冷壁， 20、 中间烟道， 21、 炉膛出口下行 烟道， 22、 第一水平烟道， 23、 上行烟道， 24、 第二水平烟道， 25、 第一分隔墙， 27、 中部排灰口， 30、 尾部下行烟道， 31、 尾部排灰口， 33、 烟气出口， 35、 脱硝系统， 37、 空气预热器， 41、 高温过热器， 42、 高温再热器， 43、 高温二次再热器， 44、 低温过热 器， 45、 低温再热器， 46、 低温二次再热器， 47、 省煤器， 48、 第二分隔墙， 49、 烟气 挡板， 60、 汽轮机， 70、 超高温蒸汽管道。 具体实施方式 以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明 ， 但是本发明可以由权利要求限定 和覆盖的多种不同方式实施。 本发明提供了一种适用于超高汽温的煤粉锅炉 ， 尤其是一种适用于超高汽温的 M 型煤粉锅炉， 图 4是炉膛出口下行烟道与上行烟道为一体烟道� �隔而成的煤粉锅炉的 结构示意图。 如图 4所示， 本发明提供的适用于超高汽温的 M型煤粉锅炉包括炉膛 10和上端与炉膛 10的上端连通的尾部下行烟道 30， 该煤粉锅炉还包括连通于炉膛 10 和尾部下行烟道 30之间的中间烟道 20， 该中间烟道 20包括： 底部相互连通而上端分 别与炉膛 10的上端和尾部下行烟道 30的上端连通以形成 U形流通通道的炉膛出口下 行烟道 21和上行烟道 23， 炉膛 10的下端设置有排渣口 11。 从煤粉锅炉的整体来看， 炉膛 10、 中间烟道 20与尾部下行烟道 30之间形成了一个类似 M的形状， 因此， 将 此种煤粉锅炉称为 M型煤粉锅炉。 利用 U形流通通道， 可以将从炉膛 10的上端的出口出来的高温烟气通过炉膛出 口下行烟道引至较低标高处， 使高温过热器和高温再热器布置在较低高度位 置成为可 能，从而可大大减少高温过热器和高温再热器 与汽轮机之间的超高温蒸汽管道的长度， 显著降低锅炉机组的制造成本， 同时降低管道的沿程阻力和散热损失、 提高了机组效 率， 使机组采用超高温蒸汽参数 （如蒸汽温度大于 700°C ) 成为可能， 也便于采用超 高温蒸汽参数和较高汽温 （如蒸汽温度 600°C ) 的机组采用蒸汽二次再热系统。 为了实现将高温烟气通过炉膛出口下行烟道引 至较低标高处的目的， 可以将中间 烟道 20的下端延伸到距地面大约 10〜30米的位置， 也就是 U形流通通道的下端距地 面大约 10〜30米， 这样， 就能够将烟气引到 10米左右到 30米左右的位置。作为一种 优选实施方式， 中间烟道 20的下端可以向下延伸至距地面大约 20〜30米的位置， 那 么烟气就被引到距地面 20〜30米左右的位置，与高温烟气进行热交换� �末级对流受热 面就可以设置在距地面 20〜30米左右的位置。这与现有技术中高温烟� �通常处于 60〜 70米以上， 有时甚至达到 80〜90米标高的位置相比， 明显地降低了高温烟气的高度， 进而可以降低末级对流受热面的安装高度， 减少超高温蒸汽管道 70的长度。 中间烟道 20可以包括位于炉膛 10和尾部下行烟道 30之间的竖直烟道，该竖直烟 道的上端可以分别通过第一水平烟道 22和第二水平烟道 24与炉膛 10的上端和尾部下 行烟道 30的上端连通，竖直烟道内设置有从顶部向下� ��伸将竖直烟道分隔成炉膛出口 下行烟道 21和上行烟道 23的第一分隔墙 25。 也就是说， 炉膛出口下行烟道 21和上 行烟道 23可以由一个独立的竖直烟道分隔而成的。 两侧的第一水平烟道 22和第二水 平烟道 24与竖直烟道可以是一体成型的烟道，也可以� ��分体组合而成的相互连通的烟 道。在这种结构中， 竖直烟道向下延伸的延伸端就是中间烟道 20的下端， 即竖直烟道 的延伸端距地面的距离大约为 20〜30米左右。 第一分隔墙 25两侧温差较大， 不利于 受热面的布置， 但占地面积较小。 此外， 炉膛出口下行烟道 21和上行烟道 23也可以是分体的两条独立烟道。 图 5 是本发明优选实施例的炉膛出口下行烟道与上 行烟道为分体独立烟道的煤粉锅炉的结 构示意图。 如图 5所示， 炉膛出口下行烟道 21的上端与炉膛 10的上端连通， 炉膛出 口下行烟道 21的下端向下延伸并与上行烟道 23的下端连通，上行烟道 23的上端与尾 部下行烟道 30的上端相连， 最终形成 U形流通通道。 在此种结构中， 炉膛出口下行 烟道 21和上行烟道 23分别作为 U形流通通道的左、右两侧的烟道形成了中间� �道 20， 中间烟道 20的下端就相当于炉膛出口下行烟道 21和上行烟道 23相互连通形成的 U 形流通通道的下端， 也就是说 U形流通通道的最下端距地面的距离大约为 20〜30米。 上行烟道 23的上端与尾部下行烟道 30的上端之间的连接烟道可以比炉膛出口下 行烟道 21的上端与炉膛 10的上端之间的连接烟道的高度低一些， 这样可以减少低温 烟气进入尾部下行烟道 30之前的流通距离， 减少散热的损失。采用这种分体结构， 无 需采用第一分隔墙 25 (参见图 4)， 不存在第一分隔墙 25 (参见图 4)两侧温差过大的 问题， 但占地面积有所增加。 无论炉膛出口下行烟道 21和上行烟道 23是采用何种方式形成的， 都可以将炉膛 出口下行烟道 21的横截面面积设计得小于或等于上行烟道 23的横截面的面积。 作为 一种优选实施方式， 可以将炉膛出口下行烟道 21 的横截面面积设计得小于上行烟道 23 的横截面的面积， 这样能够加快烟气在炉膛出口下行烟道 21 中的流速。 而且， 对 于采用分体结构的炉膛出口下行烟道 21和上行烟道 23而言， 将炉膛出口下行烟道 21 的横截面面积设计得比上行烟道 23的横截面面积小还可以起到减少中间烟道 20的整 体占地面积的效果。 如图 6所示， 中间烟道 20内可以设置有多级对流受热面，对流受热面� ��布置顺序 可以按照对流受热面内的工质温度进行排列， 为了减少超高温蒸汽管道 70的长度，将 与汽轮机 60相连的高温对流受热面， 即末级对流受热面放置在中间烟道 20内较低的 位置，也可以说是将与汽轮机 60相连的末级对流受热面布置于其余各级对流� ��热面的 最下方。 具体地说，将末级对流受热面放置在炉膛出口 下行烟道 21和 /或上行烟道 23内的 底部， 而在炉膛出口下行烟道 21的上部或者全部行程内不放置对流受热面， 使烟气在 炉膛出口下行烟道 21内充分发展，进而使烟气气流更加均匀稳定� ��减少对流受热面及 其内部工质的温度偏差。 不同对流受热面之间可以采用串联或并联布置 。 当采用并联布置时， 并联布置的 对流受热面之间还设置有第二分隔墙 48，并在第二分隔墙 48的上方设置烟气挡板 49。 为了减轻烟气中的粉尘对各对流受热面的磨损 ， 除了末级对流受热面之外， 其余 各级对流受热面均设置在上行烟道 23中，这样，烟气在上行烟道 23内的上升过程中， 烟气内的粉尘在重力作用下向下沉降或速度减 慢， 起到了保护受热面的作用。 上述对流受热面主要包括过热器、 再热器和省煤器中的一种或几种。 每种对流受 热面可以有选择地以并联或串联形式布置在炉 膛出口下行烟道 21和 /或上行烟道 23和 /或尾部下行烟道 30内。 下面结合附图介绍几种常规的对流受热面布置 形式： 再参见图 6， 炉膛出口下行烟道 21中不布置任何管式受热面， 高温过热器 41和 高温再热器 42并联（平行）布置于上行烟道 23的下部， 低温过热器 44和低温再热器 45平行布置于上行烟道 23的中部， 省煤器 47布置在上行烟道 23的上部。 在高温过 热器 41和高温再热器 42之间以及低温过热器 44和低温再热器 45之间设置平行于第 一分隔墙 25的第二分隔墙 48。 在第二分隔墙 48的上方即低温过热器 44和低温再热 器 45的上方设置有用于调节烟气流量分配的烟气� ��板 49。高温过热器 41和高温再热 器 42的出口集箱， 分别通过各自的超高温蒸汽管道 70， 连至汽轮机 60的高压缸和中 压缸的入口。 采用这种布置形式的主要特点是： 锅炉采用一次再热， 炉膛出口的炉膛出口下行 烟道 21中不布置任何管式对流受热面，并且通过在� ��行烟道 23中设置第二分隔墙 48， 使过热器和再热器并联布置， 并设置烟气挡板 49调节各对流受热面间吸热比例。此时 与炉膛 10的出口所连通的炉膛出口下行烟道 21的宽度可以设计的比较窄， 在减小占 地面积的同时加快烟气在炉膛出口下行烟道 21中的流速， 上行烟道 23中的第二分隔 墙 48的布置将便于调节烟汽温度。 图 7是各种受热面在图 4所示的中间烟道内采用第二种布置形式时煤� �锅炉的结 构示意图。如图 7所示， 炉膛出口下行烟道 21中不布置任何管式受热面， 高温过热器 41、 高温再热器 42、 低温过热器 44、 低温再热器 45、 省煤器 47， 由下至上依次串联 布置在上行烟道 23中。高温过热器 41和高温再热器 42的出口集箱， 分别通过各自的 超高温蒸汽管道 70， 连至汽轮机 60的高压缸和中压缸的入口。 采用这种布置形式的主要特点是： 锅炉采用一次再热， 炉膛出口下行烟道 21中不 布置任何管式对流受热面， 高温过热器 41、 高温再热器 42、 低温过热器 44、 低温再 热器 45、省煤器 47串联布置在上行烟道 23中。此时对流受热面的悬吊、布置较容易， 炉膛出口下行烟道 21的宽度可以设计的比较窄。 高温再热器 42采用逆流布置， 从而 进一步降低超高温蒸汽管道 70的长度， 部分屏式过热器 13采用翼屏式， 可降低屏式 受热面出口集箱至高温受热面入口集箱之间的 蒸汽管道长度。 图 8是各种受热面在图 4所示的中间烟道内采用第三种布置形式时煤� �锅炉的结 构示意图。 如图 8所示， 高温过热器 41， 布置在炉膛出口下行烟道 21的底部； 高温 再热器 42， 布置在上行烟道 23的下部。 高温再热器 42可以采用逆流布置。 在上行烟 道 23的中部， 设有第二分隔墙 48， 两侧分别布置低温过热器 44和低温再热器 45， 第 二分隔墙 48上方设有用于调节烟气流量分配的烟气挡板 49， 在烟气挡板 49的上部还 设置有省煤器 47。 高温过热器 41和高温再热器 42的出口集箱， 分别通过各自的超高 温蒸汽管道 70， 连至汽轮机 60的高压缸和中压缸的入口。 实际上，第二分隔墙 48可以平行于第一分隔墙 25， 也可以垂直于第一分隔墙 25。 图 9至图 11分别是沿图 6和图 8中的 B— B向观察的第一分隔墙 25和第二分隔墙 48 的第一种、 第二种、 第三种位置关系示意图。 如图 9所示， 可以不在上行烟道 23中设 置第二分隔墙 48 (参见图 8)， 而仅设置第一分隔墙 25。 如图 10所示， 第二分隔墙 48 也可以垂直于第一分隔墙 25。 如图 11所示， 第二分隔墙 48还可以平行于第一分隔墙 25。 采用这种布置形式的主要特点是： 锅炉采用一次再热， 炉膛出口下行烟道 21的下 部布置有高温过热器 41， 上行烟道 23中设置有第二分隔墙 48和烟气挡板 49。此时对 流受热面的布置空间比较充裕， 炉膛出口下行烟道 21和上行烟道 23的深度可以设计 的比较浅（即图中看不到的那个维度的长度， 深度浅， 表示占地面积小）， 但是高温过 热器 41的悬吊、 布置难度较大。 图 12是各种受热面在图 4所示的中间烟道内采用第四种布置形式时煤� �锅炉的结 构示意图。 如图 12所示， 高温过热器 41， 布置在炉膛出口下行烟道 21的底部， 高温 再热器 42、 低温过热 44、 低温再热器 45、 省煤器 47， 由下至上顺序布置在上行烟道 23中。 采用这种布置形式的主要特点是： 锅炉采用一次再热， 并且各个过热器、 再热器 沿着烟气流动方向依次布置， 高温过热器 41布置在炉膛出口下行烟道 21的下部。 此 时各对流受热面的布置空间比较充裕， 炉膛出口下行烟道 21和上行烟道 23的深度可 以设计的比较浅。 图 13是各种受热面在图 4所示的中间烟道内采用第五种布置形式时煤� �锅炉的结 构示意图。 如图 13所示， 高温过热器 41， 布置在炉膛出口下行烟道 21的底部， 高温 再热器 42、高温二次再热器 43、低温过热器 44、低温再热器 45、低温二次再热器 46、 省煤器 47， 由下至上顺序布置在上行烟道 23中。 高温过热器 41、 高温再热器 42、 高 温二次再热器 43的出口集箱， 分别通过各自的超高温蒸汽管道 70， 连至汽轮机 60的 高压缸、 一号中压缸和二号中压缸的入口。 采用这种布置形式的主要特点是： 锅炉采用二次再热， 从而可以获得更高的火电 机组发电效率。 图 14是各种受热面在图 4所示的中间烟道内采用第六种布置形式时煤� �锅炉的结 构示意图。 如图 14所示， 高温过热器 41， 布置在上行烟道 23的底部。 在上行烟道 23 的中部， 设有第二分隔墙 48， 第二分隔墙 48的一侧布置有高温再热器 42和低温再热 器 45， 另一侧布置有高温二次再热器 43和低温二次再热器 46。第二分隔墙 48上方设 有用于调节烟气流量分配的烟气挡板 49， 在烟气挡板 49的上部还设置有低温过热器 44和省煤器 47。 高温过热器 41、 高温再热器 42、 高温二次再热器 43的出口集箱， 分 别通过各自的超高温蒸汽管道 70， 连至汽轮机 60的高压缸、 一号中压缸和二号中压 缸的入口。 采用这种布置形式的主要特点是： 锅炉采用二次再热， 从而可以获得更高的火电 机组发电效率， 无屏式受热面， 再热受热面的吸热量可以通过烟气挡板 49进行调节。 图 15是各种受热面在图 5所示的中间烟道内采用第七种布置形式时煤� �锅炉的结 构示意图。 如图 15所示， 在上行烟道 23的下部， 布置高温过热器 41和高温再热器 42； 在上行烟道 23的上部， 布置省煤器 47; 在上行烟道的中部， 设有第二分隔墙 48， 两侧分别布置低温过热器 44和低温再热器 45， 第二分隔墙 48上方设有用于调节烟气 流量分配的烟气挡板 49。 采用这种布置形式的主要特点是： 锅炉采用一次再热， 炉膛顶部未布置屏式受热 面， 炉膛出口的炉膛出口下行烟道 21中不布置任何管式对流受热面， 并且通过在上行 烟道 23中设第二分隔墙 48， 使过热器和再热器并联布置， 并设烟气挡板 49调节受热 面间吸热比例。 炉膛出口下行烟道 21和上行烟道 23分开独立布置， 不存在第一分隔 墙 25两侧温差过大的问题。第二分隔墙 48的布置便于调节汽温； 上行烟道 23的高度 可以低于炉膛出口下行烟道 21， 但占地面积有所增加； 炉膛出口下行烟道 21和上行 烟道 23的外周的包墙受热面的布置更加合理。 为了吸收炉膛 10内的高温火焰或烟气的热量并降低炉膛周壁� ��温度，对炉膛周壁 起到更好的保护作用， 可以在炉膛 10的四周布置水冷壁， 并可以在水冷壁以上部分， 根据需要布置包墙受热面。图 16和图 17分别是螺旋管圈水冷壁 12和一次上升内螺纹 垂直管水冷壁 14的结构示意图，如图 16和图 17所示。水冷壁可以是螺旋管圈水冷壁、 内螺纹垂直管水冷壁、 低质量流速内螺纹垂直管水冷壁中的一种或几 种。 再如图 6、 图 7、 图 8、 图 12以及图 13所示， 在炉膛 10的上部还可以布置有屏 式辐射受热面 13， 该屏式辐射受热面 13可以为过热器、 再热器或蒸发受热面等。 图 18和图 19分别是挂屏式辐射受热面和翼屏式辐射受热� ��的结构示意图， 如图 18和图 19所示， 屏式辐射受热面 13可以采用挂屏式， 也可以采用翼屏式， 尤其是选用翼屏 式辐射受热面可以进一步降低屏式受热面出口 集箱与末级对流受热面出口集箱之间的 蒸汽管道的长度， 进一步地降低了锅炉机组的成本。 中间烟道 20， 即炉膛出口下行烟道 21和上行烟道 23的外周可以由包墙受热面包 覆形成， 也可以在炉膛出口下行烟道 21和上行烟道 23的外周设置护板， 该护板通常 为金属护板。 再如图 6、 图 7、 图 8、 图 12、 图 13、 图 14以及图 15所示， 在中间烟道 20的底 部， 以及尾部下行烟道 30的底部， 可以分别设置有中部排灰口 27和尾部排灰口 31。 排灰口通常设置在烟道的最下端， 在需要的时候打开进行排灰。 第一分隔墙 25、包墙受热面和第二分隔墙 48内部的冷却介质可以采用水或蒸汽。 脱硝系统 35和空气预热器 37可以布置在尾部下行烟道 30中，从而有效解决了脱 硝系统在" π"型炉中因空间限制难于布置的问题。 而且， 在上行烟道 23中布置的对流 受热面较多时， 也可以将部分的对流受热面放置在尾部下行烟 道 30中。 在尾部下行烟道 30的下部设置的烟气出口 33通常设置在位于脱硝系统 35和空气 预热器 37的下方的位置， 以使得烟气能够流经脱硝系统 35和空气预热器 37。 高温烟气先后通过炉膛 10、 炉膛出口下行烟道 21、 上行烟道 23、 尾部下行烟道 30， 然后通过烟气出口 33离开锅炉本体。 图 20是烟气在图 4所示的中间烟道内流通 的流通路线示意图， 如图 20所示，烟气在炉膛出口下行烟道 21和上行烟道 23内以一 水整体呈 U形的流通烟道进行流通。 以上所述仅为本发明的优选实施例而已， 并不用于限制本发明， 对于本领域的技 术人员来说， 本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内， 所作的 任何修改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本发明的保护范围之内。