L'invention concerne une machine pour l'emballage automatisé de produit(s) dans une caisse en carton. La présente invention concerne plus particulièrement une machine pour l'emballage de produit(s) dans une caisse en carton selon un cycle de mise en caisse comportant au moins trois opérations successives pour former, remplir et fermer la caisse, la machine comportant des moyens de mise en caisse qui sont agencés le long d'une ligne longitudinale d'emballage de la machine comportant, d'amont en aval, un premier poste de mise en forme qui reçoit successivement, à une cadence de cycle déterminée, une découpe de caisse destinée à être au moins partiellement mise en forme, et comportant un dispositif de convoyage pour transférer, successivement d'amont en aval selon un trajet aller, la caisse ainsi formée vers un deuxième poste de remplissage auquel les produits sont mis en caisse par l'intermédiaire de moyens de chargement associés aptes à déposer les produits à emballer dans la caisse, puis vers un troisième poste de fermeture de la caisse avant son évacuation hors de la machine.

On connaît de nombreuses machines d'emballage de ce type pour procéder à la mise en caisse, ou l'encaissement, de produits, en particulier de produits préemballés, tels que des boîtes, des flacons, des sachets etc., c'est-à-dire d'une manière générale de tout type de marchandises emballées notamment pour les protéger et en faciliter le transport, par exemple l'expédition depuis un lieu de production jusqu'à un lieu de vente.

Les différents types de machines d'emballage sont conventionnellement élaborés en fonction du type de caisses en carton utilisées pour encaisser ou suremballer les produits.

Le terme « suremballer » définit l'opération de renforcer ou de protéger un regroupement ou lot(s) de produits préemballés.

On distingue ainsi principalement les machines de type "encaisseuse" utilisant des caisses à rabats, dites caisses "américaines", des machines de type "sur-emballeuse" utilisant des caisses du type "wrap-around". Quel que soit le type de machine d'emballage, le cycle de mise en caisse comporte généralement au moins les trois opérations, c'est à dire la mise en forme, le remplissage et la fermeture. Ces opérations sont réalisées successivement le long de la ligne d'emballage grâce à un dispositif de convoyage des caisses entre les différents postes.

On connaît par exemple un dispositif de convoyage comportant deux chaînes montées parallèlement et dont chacune comporte des taquets qui sont agencés de manière à bloquer le fond de la caisse au voisinage de ses quatre coins pour assurer le transfert des caisses à chacun des postes de la ligne d'emballage de la machine.

Une partie latérale du fond de chaque caisse est donc en contact sur un tronçon longitudinal de chaque chaîne compris entre deux taquets successifs. Les taquets sont montés solidaires de chaque chaîne et s'étendent verticalement au dessus des chaînes pour bloquer la caisse longitudinalement, dans le sens du déplacement de façon à réaliser l'encaissement.

Les chaînes sans fin sont entraînées en rotation par des moyens d'entraînement, tel qu'un moteur, qui sont liés aux deux axes transversaux, munis de roues dentées, agencés à chacune des extrémités amont et aval de la ligne d'emballage.

Cependant, de tels dispositifs de convoyage à chaînes ne donnent pas entière satisfaction.

En effet, à des cadences de fonctionnement importantes, les dispositifs de convoyage à chaînes ne permettent généralement pas de réaliser un positionnement précis des découpes ou cartons entre les taquets, ce qui peut provoquer des incidents de fonctionnement, en particulier lors du remplissage, dus à un mauvais blocage ou positionnement de la caisse.

De plus, on a remarqué que les maillons articulés constituant chaque chaîne étaient sensibles aux différentes salissures auxquelles le dispositif de convoyage est exposé.

Par conséquent, de tels dispositifs de convoyage à chaînes ne sont pas satisfaisants pour certaine application comme dans le domaine des produits cosmétiques, d'autant que l'on cherche tout particulièrement dans de telles machines d'emballage à améliorer la fiabilité, la productivité notamment par augmentation des cadences, ainsi que la flexibilité de fonctionnement qui doit avantageusement permettre la prise en charge rapide de différents formats de caisse en carton.

L'invention a donc pour but de remédier aux inconvénients de l'état de la technique et de proposer notamment une machine plus fiable et pouvant fonctionner à une cadence accrue. Dans ce but, l'invention propose une machine pour l'emballage du type décrite précédemment, caractérisée en que le dispositif de convoyage comporte un chariot qui est monté mobile longitudinalement entre une position extrême amont et une position extrême aval et qui porte des moyens de transferts de caisse(s) comportant au moins une première pince pour transférer une caisse formée depuis le premier poste jusqu'au second poste et une deuxième pince pour transférer simultanément une autre caisse remplie depuis le deuxième poste jusqu'au troisième poste.

Selon d'autres caractéristiques de l'invention : - chacune des pinces comporte un moyen de blocage amont et un moyen de blocage aval, qui sont montés mobiles entre :

- une position active dans laquelle les moyens de blocage coopèrent avec une partie de la caisse correspondante pour transférer simultanément chaque caisse depuis un poste donné jusqu'au poste suivant, et

- une position inactive dans laquelle, après le transfert desdites caisses, les moyens de blocage sont escamotés de

manière à permettre le repositionnement du chariot en position initiale amont selon un trajet de retour ;

- le dispositif de convoyage comporte des moyens d'évacuation de la caisse fermée hors du poste C de fermeture de la machine qui sont montés mobiles entre une position active et une position inactive de manière synchrone avec les moyens de blocage amont ;

- en position active, les moyens de blocage de chaque pince ou d'évacuation coopèrent avec au moins l'une partie des faces transversales qui sont adjacentes au fond horizontal de la caisse de manière que, entre deux postes successifs, le fond de chaque caisse glisse le long d'un chemin de guidage ;

- le chemin de guidage est constitué par la face horizontale supérieure d'appui de deux rails longitudinaux de la ligne d'emballage et entre lesquels sont agencés les moyens de blocage des première et seconde pinces et/ou les moyens d'évacuation ;

- les moyens de blocage de chaque pince et/ou les moyens d'évacuation sont montés pivotants autour d'un axe transversal orthogonal aux rails longitudinaux, respectivement entre la position active dans laquelle les moyens de blocage amont et aval et/ou les moyens d'évacuation s'étendent verticalement au dessus des faces horizontales supérieures des rails pour coopérer avec la caisse et la position inactive dans laquelle les moyens de blocage amont et aval et/ou les moyens d'évacuation sont escamotés en dessous de la face horizontale supérieure des rails lors du trajet de retour du chariot ;

- la machine comporte des moyens d'immobilisation susceptibles de maintenir temporairement, à un poste donné, chaque caisse en position longitudinale lorsque les moyens de blocage et/ou les moyens d'évacuation sont escamotés en position inactive ;

- les moyens d'immobilisation temporaire sont constitués par des doigts qui, agencés dans chacun des rails longitudinaux,

sont montés mobiles entre une position de travail dans laquelle les doigts font saillies au dessus du plan de la face horizontale supérieure des rails pour immobiliser la caisse et une position de repos dans laquelle les doigts sont escamotés en dessous de la face horizontale supérieure, de manière à ne pas interférer avec la caisse lors de son transfert vers le poste suivant ;

- le chariot comporte une première aile verticale de support des moyens de blocage amont et/ou les moyens d'évacuation, et une deuxième aile verticale de support des moyens de blocage aval et en ce que les première et deuxième ailes sont montés mobiles l'une par rapport à l'autre suivant la direction longitudinale de manière à permettre un réglage de la distance longitudinale entre les moyens de blocage amont et aval et/ou entre les moyens d'évacuation et les moyens d'immobilisation en fonction des dimensions de la caisse en carton, en particulier de la longueur du fond ;

- chaque moyen de blocage d'une pince et/ou les moyens d'évacuation est constitué d'une paire de bras dont au moins l'un est monté mobile transversalement de manière à permettre un réglage de l'écartement transversal entre chacun des bras en fonction des dimensions de la caisse en carton, en particulier de la largeur P du fond.

- le chariot est agencé transversalement à l'extérieur de la ligne d'emballage de manière à dégager l'espace situé verticalement sous la ligne d'emballage pour faciliter l'accès à cette partie de la machine, notamment pour procéder aux réglages des moyens de transfert ou à des opérations d'entretien, de nettoyage.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux figures annexées parmi lesquelles :

- la figure 1 est une vue latérale du côté droit d'une machine d'emballage de produits dans une caisse comportant un dispositif de convoyage à chariot selon l'invention ;

- les figures 2 et 3 sont respectivement une vue de dessus et une vue en bout depuis l'extrémité amont de la machine selon la figure 1 ;

- la figure 4 est une vue de dessus d'un exemple de découpe de caisse à plat destiné, après mise en forme, à former une caisse de type "wrap-around" ; - les figures 5a à 5f sont des vues schématiques en perspective qui illustrent les principales étapes d'un cycle de mise en caisse comportant des opérations de mise en forme de la découpe, de remplissage et de fermeture de la caisse ;

- les figures 6 à 8 sont respectivement des vues latérale, de dessus et en bout de détail du chariot du dispositif de convoyage comportant les pinces de transfert simultané de caisses et les bras d'évacuation.

Dans la description et les revendications, on utilisera à titre non limitatif des termes, tels que "amont" et "aval", "supérieur" et "inférieur", "externe" et "interne" et les orientations "longitudinale", "verticale" et "transversale" en référence au trièdre (L, V, T) indiqué aux figures et aux définitions données dans la description.

De plus, les éléments identiques, similaires ou analogues de l'invention seront désignés par les mêmes chiffres de référence.

On a représenté, aux figures 1 à 3, une machine 10 pour l'emballage automatisé de produit(s) dans une caisse 12 en carton illustrant un exemple de réalisation de l'invention. La machine 10 est ici une machine du type "suremballeuse", c'est-à-dire une machine dans laquelle les caisses contenant les produits emballés, telles qu'illustrées aux figures 4 et 5, sont obtenues par mises en formes successives d'une

découpe 14 de caisse du type "wrap" ou "wrap-around" qui, traduit littéralement, signifie "emballer autour" du produit.

De préférence, l'emballage des produits par la machine 10 est réalisé suivant un cycle de mise en caisse ou d'encaissement comportant principalement au moins les trois opérations successives de mise en forme, de remplissage et de fermeture de la caisse 12.

Ces opérations de mise en caisse sont effectuées à des postes de travail distincts désignés par convention par les lettres A, B et C, aussi afin de distinguer les caisses, chaque caisse 12 sera ci-après identifiée par la lettre correspondante au poste auquel elle se trouve, soit respectivement 12A pour la caisse formée, 12B pour la caisse remplie et 12C pour la caisse fermée.

Ainsi, la machine 10 comporte des moyens conventionnels d'encaissement qui sont agencés le long d'une ligne d'emballage 16 longitudinale de la machine, c'est-à-dire agencés d'amont en aval selon le sens de déplacement des caisses 12 au cours du cycle, et qui sont disposés ici selon trois postes de travail A, B et C successifs, comme illustré sur les figures 1 à 3. De manière connue, la machine 10 comporte, en amont du premier poste de la ligne d'emballage 16, des moyens non représentés sur les figures 1 à 3, tels que des moyens de stockage de découpes 14 de caisse auxquels sont associés des moyens pour amener, à une cadence de cycle déterminée, chaque découpe 14 de caisse jusqu'au premier poste A auquel la découpe 14 est reçue pour être mise en forme au moins partiellement.

Pour faciliter la compréhension, on a représenté sur la figure 4 un exemple d'une découpe 14 de caisse "wrap" et aux figures 5a à 5f les différentes étapes de transformation opérées successivement sur la ligne d'emballage 16 de la machine 10 selon le cycle, c'est à dire depuis la mise en forme de la découpe 14 de caisse jusqu'à la fermeture finale de la caisse 12 wrap comportant les produits.

Avant sa mise en forme, la découpe 14 de la caisse 12 wrap est plane et usuellement réalisée en carton ondulé. Les découpes 14 de caisse sont donc avantageusement susceptibles d'être empilées à plat, ce qui en facilite le transport, la manipulation ou encore le stockage.

Bien entendu, les dimensions de la découpe 14 de la caisse 12 sont déterminées en fonction des dimensions des produits à emballer.

La caisse 12 est un parallélépipède rectangle dont, par convention, la hauteur (H), la longueur (L) et la profondeur (P) correspondent ici respectivement aux cotes verticale, longitudinale et transversale selon le trièdre L, V, T des figures 4 et 5.

La découpe 14 de caisse de la figure 4 comporte principalement quatre faces, ici de formes rectangulaires, qui sont référencées 1 à 4 et qui sont respectivement pourvues latéralement d'au moins deux rabats opposés par paire(s), référencés 5 à 8.

Comme on peut mieux le voir sur figures 5a à 5f, les faces 1 à 4 vont respectivement former, après les différentes opérations de mise en forme, d'une part deux des quatre faces 1 , 3 de la caisse et, d'autre part, le fond 2 et le couvercle 4 de la caisse 12. Ainsi, les faces 1 et 3 verticales correspondent ici aux faces transversales de la caisse 12 tandis que les faces latérales sont chacune constituées par l'assemblage, notamment par collage, de quatre rabats latéraux référencés 5, 6, 7 et 8 que comportent respectivement les faces 1 , 2, 3 et 4.

Le rabat 9 transversal est ici solidaire du bord transversal libre du couvercle 4 et il est destiné à être rabattu contre la surface externe, en variante interne, de la face latérale 1 puis rendu solidaire de celle-ci lors de l'opération de fermeture de la caisse remplie 12B.

Par convention, une face ou surface est dite "interne" lorsqu'elle est orientée vers l'intérieur du volume de la caisse 12

destiné à recevoir les produits et est dite "externe" dans le cas contraire.

En variante, le rabat 9 est solidaire du bord transversal libre de la face transversale 1 de la découpe 14 de caisse. On va maintenant décrire les différentes opérations successives du cycle de mise en caisse réalisées par la machine 10 d'emballage et illustrées aux figures 5a à 5f.

De préférence, la machine 10 comporte un magasin 18 de stockage comportant un empilement de découpes 14 de caisse auquel est associé un bras 20 de transfert formant les moyens d'extraction destinés à amener une découpe 14 de caisse depuis le magasin 18 jusqu'au premier poste A de mise en forme.

Avantageusement, le magasin 18 de stockage est alimenté automatiquement en découpes 14 de caisse par des moyens d'approvisionnement en découpes.

Le bras 20 de transfert, illustré à la figure 5a, est monté mobile à l'une, inférieure, de ses extrémités autour d'un axe transversal (non représenté), respectivement entre une position haute, dite d'extraction, dans laquelle il s'étend globalement verticalement et une position basse, dite de mise en forme, dans laquelle il s'étend globalement horizontalement.

Le bras 20 de transfert comporte à l'autre, supérieure, de ses extrémités des moyens de préhension telles que des ventouses 22 de succion de la découpe 14 de caisse, qui sont ici du type pneumatiques, en variante mécaniques, tels qu'une matrice comportant une pluralité de ventouses 22 de succion associées à un dispositif d'aspiration (non représenté) susceptible d'être commandé sélectivement.

Comme l'illustrent les figures 5a à 5c, lorsque le bras 20 de transfert est initialement en position haute d'extraction, les ventouses 22 de succion coopèrent avec la découpe 14 de caisse dite proximale en exerçant, ici sur le fond 2, un effort d'aspiration orienté vers le bas.

Le bras 20 provoque l'extraction hors du magasin 18 de découpe 14 de caisse proximale lorsque, entraîné en rotation, il pivote autour de son axe de rotation vers la position basse.

Le magasin 18 comporte des moyens de retenue des découpes 14 de caisse qui sont fixes ou mobiles et sont par exemple ici constitués par des barres 19 verticales de retenue positionnées au voisinage des rabats 5 à 8 de telle sorte que les rabats 5 à 8 s'effacent par rapport aux barres 19 de retenue en se pliant pour permettre l'extraction de la découpe 14 proximale hors du magasin 18.

La figure 5b illustre plus particulièrement le bras 20 dans une position intermédiaire au cours du mouvement de descente de la position haute vers la position basse. Lors de ce mouvement, la découpe 14 coopère avec des moyens de guidage 24, 26 qui provoquent le pliage des faces de la découpe 14 de caisse adjacentes au fond 2, dans une position sensiblement verticale.

De préférence, les moyens de guidage 24, 26 comportent d'une part, deux arceaux 24 incurvés qui, en amont, coopèrent avec la surface externe de la face transversale 1 pour provoquer un premier pliage suivant son arête transversale commune avec le fond 2 et, d'autre part, des tiges 26 de guidage qui, en aval, coopèrent avec la surface externe de la face opposée 3 et du couvercle 4 pour provoquer un second pliage suivant l'arête transversale opposée, c'est-à-dire l'arête commune du fond 2 et de la face 3.

Cette première opération de mise en forme par pliage a principalement pour but de constituer le fond 2 horizontal de la caisse 12 sur lequel seront ultérieurement déposés les produits à emballer.

Toutefois, le fond 2 ne constitue pas nécessairement le fond ultérieur de la caisse fermée 12C qui est déterminé par l'orientation propre des produits emballés laquelle peut différer de celle adoptée lors du remplissage.

La figure 5c illustre, après la mise en forme au moins partielle de la découpe 14 de caisse, la caisse 12 wrap telle qu'elle est reçue au premier poste A de mise en forme de la ligne d'emballage 16 de la machine 10. Le dispositif d'aspiration (non représenté) est commandé pour arrêter d'aspirer lorsque le bras 20 de transfert atteint sa position basse de sorte que les ventouses 22 de succion cessent alors de coopérer avec la surface inférieure du fond 2.

A partir du premier poste A de mise en forme, la caisse 12A ainsi formée est alors susceptible d'être transférée, successivement d'amont en aval, par un dispositif de convoyage 30 selon l'invention, vers un deuxième poste B de remplissage où, comme l'illustre la figure 5d, des produits 28 à emballer sont déposés sur le fond 2 de la caisse remplie 12B puis vers un troisième poste C de fermeture, illustré à la figure 5f, avant l'évacuation de la caisse fermée 12C hors de la machine 10.

Lors du transfert de la caisse formée 12A jusqu'au poste B de remplissage, le bras 20, de nouveau libre, est alors déplacé en sens opposé soit vers sa position haute d'extraction de manière à pouvoir amener une nouvelle découpe 14 de caisse du magasin 18 au premier poste A.

Avantageusement, le bras 20 comporte un corps télescopique de manière à permettre son dégagement depuis sa position basse selon une cinématique comportant un premier déplacement longitudinal en translation de l'aval vers l'amont puis, la partie supérieure portant les ventouses 22 ne risquant plus d'interférer avec le fond 2 de la caisse 12A, un second déplacement vertical en rotation vers sa position haute d'extraction, le bras 20 étant actionné pour retrouver sa longueur initiale avant d'atteindre cette position.

De manière connue, la machine 10 comporte, latéralement de part et d'autre de la ligne d'emballage 16, d'une part des moyens (non représentés) de maintien et/ou de positionnement des différents rabats 5 à 9 de la découpe 14 qui, disposés

longitudinalement le long de la ligne d'emballage 16, interviennent au cours des opérations successives de mise en caisse et, d'autre part des moyens (non représentés) d'encollage des rabats 5 à 9. Les moyens d'encollage sont par exemple constitués par des "pistolets" aptes à pulvériser avec précision de la colle chauffée sur une zone d'encollage donnée de chaque rabat.

On a illustré sur les figures 5c à 5f les mouvements de pliage des différents rabats 5 à 9 au cours du cycle d'encaissement par des flèches en pointillés.

De préférence, les rabats 6 sont positionnés sensiblement horizontalement au poste A puis maintenu dans cette position jusqu'au poste B, tandis que les rabats 5 et 7 sont respectivement lors du transfert entre A et B et/ou au poste B rabattus vers l'intérieur de la caisse 12A, 12B de manière à venir se positionner latéralement, c'est-à-dire orthogonalement aux faces transversales 1 , 3 et au fond 2.

La machine 10 comporte aussi un dispositif de chargement (non représenté) pour prélever et transférer des produits 28, généralement conditionnés en lot(s), tel qu'illustré par une flèche F sur la figure 5d du poste B de remplissage.

De manière connue, l'opération de remplissage de la caisse formée 12A par les produits 28 peut être réalisée soit latéralement par l'une ouverte des faces latérales de la caisse 12B, soit verticalement de haut en bas pour déposer les produits 28 sur le fond 2 horizontal de la caisse 12B, préalablement constitué au poste A.

On connaît de nombreux dispositifs de chargement pour réaliser latéralement ou verticalement la mise en caisse des produits 28, tels que des bras robotisés comportant des moyens de préhension d'un lot de produits.

Les moyens de préhension (non représentés) sont notamment fonction du conditionnement et du type de produit à transférer dans la caisse, ainsi ces moyens peuvent être de type

mécaniques, par exemple une pince, ou encore pneumatiques tels que des ventouses d'aspiration.

Lorsque le remplissage est réalisé verticalement, chaque paire de rabats 5 et 7 est alors avantageusement maintenue dans ladite position latérale afin de recevoir une application de colle et pour permettre la fixation par collage de chacun des rabats 5 et 7 avec le rabat 6 correspondant lors du transfert de la caisse remplie 12B vers le troisième poste C de fermeture.

Pour ce faire, chaque rabat 6 est plié et rabattu verticale- ment vers le haut puis avantageusement pressé contre les rabats 5 et 7 pendant une durée déterminée suffisante pour garantir un assemblage solide. On constitue ainsi partiellement les deux autres faces, c'est-à-dire les faces latérales, de la caisse 12.

Comme on peut le voir par comparaison des figures 5e et 5f, le couvercle 4 est ensuite plié et rabattu vers le bas jusqu'à ce qu'il s'étende parallèlement au fond 2 horizontal par des moyens de pliage/rabattage (non représentés) équipant le poste C de fermeture.

De la même manière, les rabats 8 sont plies et rabattus contre les rabats 5 et 7, précédemment encollés, pour achever de former les faces latérales de la caisse 12 et le rabat 9 plié et rabattu contre la face externe, préalablement encollée, de la face transversale 1 pour achever la fermeture de la caisse remplie 12B. En variante, le rabat 9 est encollé grâce à des moyens d'encollage qui sont solidaires en déplacement des moyens de préhension du dispositif de chargement/remplissage effectuant par exemple, après le prélèvement des produits 28, un premier déplacement transversal pour venir se positionner au dessus de la caisse 12B puis un second déplacement vertical pour déposer les produits 28.

De manière connue, le poste C de fermeture comporte avantageusement des moyens de pressage et/ou d'équerrage (non représentés) pour vérifier la mise en forme de la caisse

parallélépipédique et exercer sur les différentes parties encollées, telles que les rabats, un effort de pression de manière à garantir une bonne fixation.

On décrira ci-après un exemple de réalisation du dispositif de convoyage 30 selon l'invention, représenté en détail aux figures 6 à 8.

Conformément à l'invention, le dispositif de convoyage 30 comporte un chariot 32 qui est monté mobile longitudinalement dans les deux sens et de manière alternée entre une position extrême amont et une position extrême aval, et qui porte des moyens de transferts 34 de caisse(s) comportant ici une première pince 36 pour transférer une caisse formée 12A depuis le premier poste A jusqu'au second poste B et une deuxième pince 38 pour transférer simultanément une autre caisse remplie 12B depuis le deuxième poste B jusqu'au troisième poste C.

Avantageusement, chacune des première et deuxième pinces 36, 38 comporte au moins un moyen de blocage amont 40 et un moyen de blocage aval 42 de la caisse 12.

Les moyens de blocage amont 40 et aval 42 sont montés mobiles entre :

- une position active dans laquelle les moyens de blocage 40, 42 coopèrent avec une partie de la caisse 12A, 12B correspondante pour transférer simultanément chaque caisse 12A, 12B depuis un poste donné jusqu'au poste suivant, et - une position inactive dans laquelle, après le transfert desdites caisses 12A, 12B, les moyens de blocage 40, 42 sont escamotés de manière à permettre le repositionnement du chariot 32 en position initiale amont, selon un trajet de retour.

En position extrême amont du chariot 32, la découpe 14 de caisse mise en forme constitue la caisse formée 12A représentée au poste A sur les figures 1 et 6.

En effet, comme expliqué précédemment, la découpe 14 de caisse est amenée par le bras 20 de transfert pour être mise en forme par l'action conjointe des moyens de guidage 24, 26 et du

bras 20, la position de la caisse 12A telle qu'illustrée à la figure 5c étant obtenue lorsque le bras 20 de transfert atteint sa position basse de mise en forme avec le fond 2 horizontal.

La caisse formée 12A est alors maintenue dans cette position par les moyens de blocage 40, 42 des pinces 36, 38 qui sont en position active.

Plus précisément, en position active, les moyens de blocage 40, 42 de chaque pince 36, 38 coopèrent avec une partie des faces transversales amont 1 , aval 3 qui sont adjacentes au fond 2 horizontal de la caisse 12 de manière que, entre deux postes successifs, le fond 2 de chaque caisse glisse le long d'un chemin de guidage 44 horizontal.

Avantageusement, les moyens de guidage aval de la découpe 14 constitués par les tiges 26 sont montés mobiles verticalement entre une position basse de retenue dans laquelle les tiges maintiennent le couvercle 4 de la caisse 12 en position au poste A et une position haute de libération vers laquelle les tiges 26 sont déplacées vers le haut de manière à ne pas faire obstacle au transfert de la caisse 12A du poste A au poste B par la première pince 36 du dispositif de convoyage 30.

Le chemin de guidage 44 s'étend longitudinalement le long de la ligne d'emballage 16 de la machine, c'est à dire d'amont en aval et de manière adjacente aux postes A, B et C qui sont agencés latéralement, ici du côté gauche, par rapport au chemin de guidage 44 et donc à la ligne d'emballage 16.

De préférence, le chemin de guidage 44 est constitué par la face horizontale supérieure 46 d'appui de deux rails 48 longitudinaux qui, parallèles, délimitent longitudinalement et transversalement la ligne d'emballage 16. Les moyens de blocage 40, 42 des première et seconde pinces 36, 38 du chariot 32 sont agencés transversalement entre les deux rails 48 et sont ainsi déplacés longitudinalement de long de la ligne d'emballage 16 par le chariot 32, alternativement entre

une position extrême amont et une position extrême aval suivant un trajet aller et un trajet de retour.

Les moyens de blocage 40, 42 de chaque pince 36, 38 sont montés pivotants autour d'axes transversaux orthogonaux aux rails 48 longitudinaux, respectivement entre la position active dans laquelle les moyens de blocage amont 40 et aval 42 s'étendent verticalement au dessus des faces horizontales supérieures 46 d'appui des rails 48 pour coopérer avec chaque caisse 12A et 12B et la position inactive dans laquelle les moyens de blocage amont 40 et aval 42 sont escamotés en dessous des faces horizontales supérieures 46 d'appui des rails 48 lors du trajet de retour du chariot 32 de manière à ne pas interférer avec les fonds 2 des caisses 12A et 12B.

On a représenté à la figure 6 les positions active et inactive des moyens de blocage 40, 42 de chacune des pinces 36, 38, respectivement en trait plein et en trait pointillé.

De préférence, chaque moyen de blocage 40, 42 comporte une paire de bras 50, respectivement un bras 50a gauche et un bras 50b droit, de sorte que chaque pince 36, 38 est constituée de quatre bras 50.

Avantageusement, au moins l'un 50b des bras 50 de chaque moyen de blocage 40, 42 est monté mobile transversalement par rapport sur des tubes de support 52, 53 constituant l'axe transversal de pivotement des bras de manière à permettre un réglage de l'écartement transversal entre chacun des bras 50a, 50b en fonction des dimensions de la caisse 12, en particulier de la profondeur P du fond 2.

Plus précisément, les bras 50a, 50b des moyens de blocage amont 40 de chacune des pinces 36, 38 sont montés sur des tubes transversaux inférieurs 52 et les bras 50a, 50b des moyens de blocage aval 42 de chacune des pinces 36, 38 sur des tubes transversaux supérieurs 53, les tubes d'axe 52, 53 étant décalés verticalement et globalement superposés.

Les bras 50a, 50b de chaque moyen de blocage 40, 42 de chaque pince 36, 38 sont susceptibles d'être déplacés pour procéder au réglage de leur écartement transversal, notamment selon la profondeur P. Avantageusement, les bras 50a, 50b sont immobilisés en position de fonctionnement par des moyens de serrage 54 permettant de préférence de procéder manuellement au serrage des bras 50 de manière simple et rapide.

Les moyens de serrage 54 des bras 50 sur les tubes d'axe 52, 53 sont ici des systèmes à cran ou vis autobloquant, par exemple par quart de tour, comportant une poignée 56 et permettant de faire les réglages sans avoir recours à un quelconque outillage spécifique.

De manière connue, de tels moyens de serrage 54 sont par exemple manœuvres manuellement grâce à la poignée 56 sur laquelle on exerce d'une part, pour déverrouiller le système, un effort de traction à rencontre d'un ressort de rappel du système en position verrouillée et, d'autre part, pour procéder au réglage, à un ou plusieurs mouvements de rotation. Comme on peut mieux le voir sur les figures 6 à 8, le chariot 32 comporte une première aile 58 verticale et une deuxième aile 60 verticale qui supportent respectivement les moyens de blocage amont 40 et les moyens de blocage aval 42 des pinces 36, 38. Plus précisément, les tubes inférieurs d'axe 52 portant les paires de bras 50a, 50b, des moyens de blocage amont 40 sont solidaires à l'une de leurs extrémités de la première aile 58 et les tubes supérieur d'axe 53 portant les paires de bras 50a, 50b, des moyens de blocage aval 42 sont solidaires à l'une de leurs extrémités de la deuxième aile 60.

Les première et deuxième ailes 58, 60 du chariot 32 sont montés mobiles l'une par rapport à l'autre suivant la direction longitudinale de manière à permettre un réglage de la distance longitudinale entre les moyens de blocage amont 40 et aval 42 en

fonction des dimensions de la caisse en carton, en particulier de la longueur L du fond 2.

La première aile 58 comporte, sur sa face latérale gauche, deux roues ou patins inférieurs 62 amont et aval formant une glissière et un patin supérieur 63, qui coulissent respectivement sur un rail longitudinal inférieur 64 et un rail supérieur 65 qui sont solidaires de la face latérale droite de la deuxième aile 60.

La deuxième aile 60 comporte sur sa face latérale gauche une paire de patins amont 66 et une paire de patins aval 68, chaque paire de patins 66, 68 comportant respectivement un patin supérieur et un patin inférieur, globalement alignés verticalement.

Les paires de patins 66, 68 sont montés sur un rail longitudinal inférieur 70 et un rail longitudinal supérieur 72, qui sont ici solidaires d'un bâti 74 de la machine 10 de manière à permettre au chariot 32 de coulisser entre ses positions extrêmes amont et aval.

Le dispositif de convoyage 30 selon l'invention comporte aussi des moyens d'évacuation 76 de la caisse fermée 12C hors du poste C de fermeture de la machine 10. Les moyens d'évacuation 76 sont constitués par une troisième paire de bras d'évacuation amont, respectivement un bras gauche 76a et un bras droit 76b similaires aux bras 50a, 50b des moyens de blocage amont 40 des pinces 36, 38.

La première aile 58 comporte, outre les bras des moyens de blocage amont 40 de chacune des pinces 36, 38, les bras d'évacuation 76a, 76b, qui sont agencés à son extrémité aval de manière à venir en vis-à-vis du poste C de fermeture lorsque le chariot 32 est en position extrême amont.

Avantageusement, les bras 76 d'évacuation sont montés mobiles de manière synchrone avec les moyens de blocage amont 40.

De la même manière, les bras d'évacuation 76a, 76b sont montés mobiles entre une position active dans laquelle ils coopèrent avec la face transversale amont 1 de la caisse 12C et

une position inactive dans laquelle les bras 76 sont escamotés, comme les bras 50 des pinces 36, 38, pour permettre le repositionnement du chariot 32 selon un trajet de retour.

Les bras 76 d'évacuation ont donc pour fonction, lors du trajet aller du chariot 32, de pousser vers l'aval la caisse fermée 12C pour la faire glisser sur la face horizontale supérieure 46 d'appui des rails 48 formant le chemin de guidage 44, depuis le poste C de fermeture jusqu'en dehors de la machine 10, où la caisse 12C est par exemple convoyée, automatiquement ou non, par des moyens de transport (non représentés) jusqu'à une zone d'expédition.

Les bras 76 d'évacuation constituent donc aussi des moyens de transferts 34 au sens de la présente invention.

De manière analogue aux bras 50, les bras 76 d'évacuation sont montés pivotants autour d'un axe transversal orthogonal 52 aux rails 48 longitudinaux, respectivement entre la position active dans laquelle les bras 76 s'étendent verticalement au dessus des faces horizontales supérieures 46 des rails 48 pour coopérer avec la caisse 12C et la position inactive dans laquelle les bras 76 sont escamotés en dessous de la face horizontale supérieure 46 des rails 48 lors du trajet de retour du chariot 32.

Avantageusement, au moins l'un 76b des bras 76 d'évacuation est monté mobile transversalement de manière à permettre un réglage de l'écartement transversal des bras 76 en fonction des dimensions de la caisse en carton, en particulier de la largeur P de la caisse 12, ici son fond 2.

On décrira ci-après la cinématique de fonctionnement du dispositif de convoyage 30 selon l'invention suivant le cycle de mise en caisse illustré par les figures 5a à 5f. Lorsque le chariot 32 est initialement en position extrême amont, la première pince 36 est agencée longitudinalement au niveau du poste A de mise en forme tandis que la deuxième pince 38 est en vis-à-vis du poste B de remplissage et les bras 76 d'évacuation de la caisse du poste C de fermeture.

La pince 36 est alors en position active dans laquelle les bras 50a, 50b de ses moyens de blocage amont 40 et aval 42 coopèrent avec la caisse formée 12A se trouvant au poste A, et de la même manière, ceux de la pince 38 avec la caisse remplie 12B se trouvant au poste B et enfin les bras d'évacuation 76a, 76b avec la caisse fermée 12C se trouvant au poste C.

Le chariot 32 est déplacé longitudinalement, entre sa position extrême amont et sa position extrême aval et réciproquement, par l'intermédiaire d'un dispositif d'entraînement 78 que comporte la machine 10.

Le dispositif d'entraînement 78 comporte par exemple des moyens de transmission 80 à courroie qui sont entraînés par un servomoteur 82.

Le chariot 32 effectue alors une première course longitudinale depuis sa position extrême amont jusqu'à sa position extrême aval qui correspond au trajet aller au cours duquel la première pince 36 transfère la caisse formée 12A depuis le poste A jusqu'au poste B, la deuxième pince 38 transfère la caisse remplie 12B depuis le poste B jusqu'au poste C et les bras d'évacuation 76a, 76b poussent la caisse fermée 12C vers l'aval hors de la machine 10.

Pour permettre de maintenir temporairement une caisse donnée en position longitudinale, notamment lorsque certains moyens de blocage 40, 42 ou d'évacuation 76 sont escamotés en position inactive pendant la deuxième course, en sens opposé, de repositionnement du chariot 32 en position extrême amont, la machine 10 comporte, à certain des postes, des moyens d'immobilisation 84, qui seront décrits plus en détail ultérieurement. Le dispositif de convoyage 30 comporte des moyens d'actionnement 86 pour commander, entre les positions active et inactive, le déplacement des moyens de transferts 34 constitués par les pinces 36, 38 et les bras 76 d'évacuation.

De préférence, les moyens d'actionnement 86 comportent des premiers moyens 88 pour actionner les moyens de blocage amont 40 et les bras d'évacuation 76a, 76b qui sont portés par la première aile 58. Les premiers moyens 88 comportent au moins un vérin 90 qui agit sur un premier levier 92 principal de commande, solidaire d'un des tubes inférieurs 52, qui provoque la rotation de l'ensemble tube d'axe 52 - bras 50a, 50b (c'est à dire des moyens de blocage amont 40) entre les positions active et inactive, ici ceux de la deuxième pince 38.

Le premier levier principal 92 de commande est solidaire en déplacement des leviers 94 et 96 analogues commandant respectivement les moyens de blocage amont 40 de la première pince 36 et les bras 76 d'évacuation par l'intermédiaire de biellettes de liaison 98.

De la même manière, les moyens d'actionnement 86 comportent aussi des seconds moyens 100 pour actionner les moyens de blocage aval 42 qui sont portés par la deuxième aile 60. Les seconds moyens 100 comportent au moins un vérin

102 qui agit sur un second levier 104 principal de commande par l'intermédiaire d'une bielle 106, solidaire d'un des tubes d'axe supérieurs 53 portant les bras 50a, 50b des moyens de blocage aval 42 de la première pince 36, qui provoque leur rotation entre les positions active et inactive.

Le second levier 104 principal de commande est solidaire en déplacement du levier 108 commandant respectivement les moyens de blocage amont 40 de la deuxième pince 38 par l'intermédiaire d'une biellette de liaison 1 12. Avantageusement, les biellettes de liaison 98 et 1 12 constituent des moyens de synchronisation du mouvement alternatif de va-et-vient des moyens de blocage 40, 42 des pinces 36, 38 et des bras 76 d'évacuation entre les positions actives et inactives.

Ainsi, le chariot 32 se trouvant en position extrême aval, on commande alors les moyens d'actionnement 86 pour faire pivoter les bras des pinces 36, 38 et les bras 76 d'évacuation en position inactive. Le poste A est alors vide puisque la caisse formée 12A a été transférée au poste B par la pince 36, le poste A de mise en forme ne comporte donc pas ici de moyens d'immobilisation 84 de caisse.

En effet, la nouvelle découpe 14 de caisse amenée par le bras 20 de transfert est immobilisée longitudinalement en amont par les arceaux 24 et en aval par les tiges 26 en attendant que les bras de la première pince 36 viennent de nouveau, le chariot 32 étant en position extrême amont, se replacer en position active. Toutefois au poste B, cette caisse formée 12A destinée à être remplie doit en revanche être maintenue en position, notamment longitudinalement et au moins tant que les moyens de blocage 40, 42 de la deuxième pince 38 sont en position inactive.

C'est la raison pour laquelle le poste B de remplissage comporte, en amont et en aval, des moyens d'immobilisation 84 se substituant temporairement aux moyens de blocage 40, 42.

Le poste C de fermeture comporte aussi des moyens d'immobilisation 84 analogues qui sont agencés, uniquement en aval, et qui constituent des moyens temporaires de butée assurant un positionnement longitudinal correct de la caisse remplie 12B sur laquelle interviennent en amont des moyens, dits d'équerrage de caisse (non représentés), qui sont par exemple agencés verticalement au dessus du poste C.

Grâce aux moyens d'immobilisation 84, le chariot 32 effectue son trajet de retour pour se repositionner en position extrême amont et qu'alors les bras des pinces 36, 38 et les bras 76 sont actionnés pour pivoter en position active de manière à revenir dans la configuration initiale illustrée à la figure 1 et 6.

Un cycle complet de mise en caisse correspond ainsi à un trajet aller puis à un trajet de retour du chariot 32 comportant les moyens de transferts 34.

Les moyens d'immobilisation 84 sont ici constitués par des doigts amont 1 14 et/ou aval 1 16 qui sont de préférence agencés et montés mobiles dans chacun des rails 48 longitudinaux.

Les paires de doigts amont 1 14 et/ou aval 1 16 sont montés mobiles entre :

- une position de travail dans laquelle les doigts 1 14, 1 16 font saillie au dessus du plan de la face horizontale supérieure 46 des rails 48 pour immobiliser au moins l'une des caisses 12B, 12C au poste correspondant, et

- une position de repos dans laquelle les doigts 1 14, 1 16 sont escamotés en dessous de la face horizontale supérieure 46 de manière à ne pas interférer avec la caisse 12B ou 12C lors de son transfert vers le poste suivant ou son évacuation hors de la machine.

Plus précisément, chaque doigt amont 1 14 et aval 1 16 est monté, à son extrémité inférieure, pivotant autour d'un axe transversal et est déplacé entre ses positions de travail et de repos par des moyens d'actionnement 1 18 comportant ici un vérin 120 dont la tige agit sur un levier 122 provoquant le pivotement du doigt 1 14, 1 16.

Avantageusement, le doigt aval 1 16 des postes B et C ainsi que ses moyens d'actionnement 1 18 sont montés solidaires d'une platine de support 124 pour former un sous-ensemble unitaire qui est monté mobile longitudinalement, ici par coulissement dans le rail 48, de manière à permettre un réglage de la distance longitudinale entre les paires de doigts amont 1 14 ou le moyen d'équerrage de la caisse 12C et les paires de doigts aval 1 16 en fonction des différents formats de caisse 12, notamment de la longueur L.

Pour faciliter la compréhension, on a représenté pour les poste B et C de la figure 1 un tel sous-ensemble comportant le

doigt aval 1 16 du poste B qui a volontairement été décalé longitudinalement dans une position extrême amont correspondant à la plus grande longueur L de caisse 12 susceptible d'être mise en œuvre dans la machine 10. A la figure 1 , pour le doigt aval 1 16 du poste B, on a aussi représenté les deux positions du doigt 1 16 d'immobilisation longitudinale des caisses, à savoir la position de travail dans laquelle il fait saillie hors du rail 48 en trait pointillé et la position de repos escamotée dans le rail 48 en trait plein. Avantageusement, la machine 10 comporte d'autres moyens d'immobilisation, notamment des moyens pneumatiques, comme des ventouses de succion associées à un dispositif d'aspiration permettant par exemple de maintenir ou d'immobiliser une partie de caisse, tels que le fond ou l'un des rabats. La machine 10 comporte, ici au poste B de remplissage, une ventouse 126 de succion qui est agencée dans l'épaisseur du rail 48 droit et affleurante par rapport à la surface horizontale supérieure 46 d'appui du chemin de guidage 44 pour appliquer sur la surface externe de l'un des rabats 6 de la caisse 12 un effort d'aspiration vertical, orienté vers le bas, afin de le maintenir dans une position sensiblement horizontale.

Avantageusement, la machine 10 comporte des moyens de réglage 128 pour modifier l'écartement transversal entre chaque rail 48 longitudinal formant le chemin de guidage 44 sur lequel glisse les fonds 2 des cartons de manière à permettre, tout comme pour les moyens de transfert 34 du dispositif de convoyage 30, une modification simple et rapide en fonction des différents formats de caisse 12.

Les moyens de réglage 128 comporte ici un volant ou une manivelle 130 de commande qui entraîne en rotation une chaîne de transmission 132 actionnant un arbre 134 transversal agissant par des moyens de liaison du type "vis-écrou" sur la position des rails 48.

Avantageusement, on procède aussi simultanément au réglage de l'écartement transversal des moyens portés par les rails 48, tels que les moyens d'immobilisation 84, 1 14, 1 16.

Comme on peut mieux le voir sur la figure 3, le chariot 32 est agencé dans la machine 10 transversalement à l'extérieur de la ligne d'emballage 16, ici déporté latéralement du côté gauche, de manière à dégager un espace 136 situé verticalement sous la ligne d'emballage 16 de manière à faciliter l'accès, notamment par la droite, à cette zone de la machine 10. Avantageusement, on accède ainsi aisément aux moyens de serrage 54 qui permettent de régler l'écartement transversal entre les bras 50a, 50b des pinces 36, 38 ou les bras d'évacuation 76a, 76b.

De surcroît, le dispositif de convoyage 30 selon l'invention ainsi agencé dans la machine 10 est moins sensible aux salissures que les dispositifs de convoyage par chaînes à taquets selon l'état de la technique.

En effet, les poussières et/ou fines particules de carton provenant des découpes de caisse, en particulier pendant l'opération de mise en forme, sont une source d'encrassement permanent du dispositif de convoyage susceptibles de provoquer des interruptions de fonctionnement et exigeant, à tout le moins, des opérations d'entretien et de nettoyage régulières.

De plus, lors du fonctionnement de la machine, les dispositifs de convoyage à chaînes sont aussi directement exposés à être salies ou souillées par le contenu même d'un produit en cours d'emballage, lequel est notamment susceptible de se répandre sur les chaînes, en particulier entre les maillons.

Tel serait le cas par exemple d'un flacon de shampooing dont l'étanchéité serait défectueuse à la suite un choc reçu ou encore à la suite d'un incident lors de l'opération de chargement/remplissage automatique de la caisse au cours duquel un produit s'échappant peut venir se briser de sorte que son contenu soit projeté dans la ligne d'emballage de la machine.

On comprendra que de telles interruptions ou opérations sont donc particulièrement coûteuses, tout comme les arrêts pour procéder aux réglages de la machine 10 pour une nouvelle caisse. De préférence, des moyens d'entraînement (non représentés) du bras 20 de transfert sont agencés dans la machine 10 en amont du magasin 18 de stockage ou du premier poste A, de manière à protéger aussi ces moyens d'entraînement desdites salissures provenant les poussières et/ou fines particules de carton et à laisser vide l'espace 136 sous la ligne d'emballage 16.

Avantageusement, un tel agencement particulier du chariot 32 et d'une manière générale des autres moyens de la machine 10, contribue donc grandement à faciliter l'accessibilité à cet espace 136, notamment pour le réglage des moyens de transfert ou encore des opérations d'entretien, de nettoyage ne nécessitant pas impérativement un arrêt de la machine 10.

Bien entendu, l'exemple de réalisation décrit précédemment pour une machine 10 de type "sur-emballeuse" (caisse wrap) n'est nullement limitatif.

En variante, le dispositif de convoyage selon l'invention est mis en œuvre dans une machine de type encaisseuse utilisant des caisses américaines.