本発明を実施するための最良の実施形態を� ��面に基づいて説明する。なお、各図におい� ��共通する部分には同一の符号を付し、重複� ��た説明を省略する。
[機差模擬プレスの全体構成]
 図1は、本発明の第1実施形態による機差模� �プレスの構成図である。機差模擬プレス10は 、スライド3、スライド駆動機構5、カウンタ� ��ランスシリンダ7、たわみ調整シリンダ装置 9、たわみ調整装置11、傾き調整シリンダ装置 13、傾き調整装置15、ダイクッション装置17、 クッション制御装置19、および面圧分布調整� ��23A,23Bを備える。

 スライド3は、上金型(図示せず)が下面に� ��定され、昇降運動する。図1の例では、スラ イド3は、スライド本体3aと、このスライド本 体3aの下面に固定されたスライドプレート3b� �を有する。スライド本体3aは、スライドプレ ート3bの支持部材であり、スライドプレート3 bの外周部を支持する。上金型は、後述のボ� �スタ25の上面に固定される下金型(図示せず)� ��の間で被加工物を挟んでプレス加工を行う� ��

 スライド駆動機構5は、1つまたは複数の� �ーボモータ(図示せず)と、上部のクラウン27� ��に設けられ上記サーボモータにより回転駆� ��する駆動ギア5aと、駆動ギア5aとスライド3� �を連結し駆動ギア5aの回転運動をスライド3� �昇降運動に変換する変換機構5b(図1の例では� ��リンク)とを有する。

 カウンタバランスシリンダ7は、スライド 3および上金型の重量とバランスする上向き� �をスライド3に付加し、その上下動を容易に� ��るようになっている。

 たわみ調整シリンダ装置9は、プレス加工時 において、金型保持部材(図1の例では、ボル� ��タ25とスライドプレート3b)に荷重を作用す� �。
 ボルスタ25は支持部材(図1の例では、後述の キャリア34)によりその外周部が支持されてお り、たわみ調整シリンダ装置9は、支持部材(� ��ャリア34)により支持されていないボルスタ� ��分に上向き荷重を作用する下剛性調整シリ� ��ダ9aを含む。図1の例では、上剛性調整シリ� ��ダ9bはボルスタ25の中央部に上向き荷重を作 用する。
 スライドプレート3bは支持部材(図1の例では 、スライド本体3a)によりその外周部が支持さ れており、たわみ調整シリンダ装置9は、支� �部材(スライド本体3a)により支持されていな� ��スライドプレート部分に下向き荷重を作用� ��る上剛性調整シリンダ9bを含む。図1の例で� ��、上剛性調整シリンダ9bはスライドプレー� �3bの中央部に下向き荷重を作用する。
 なお、下剛性調整シリンダ9aと上剛性調整� �リンダ9bのうち一方のみを設けてもよい。

 たわみ調整装置11は、プレス加工時にた� �み調整シリンダ装置9が上記金型保持部材に� ��用させる荷重を調整するものである。たわ� ��調整装置11は、上剛性調整シリンダ9b用のた わみ調整装置11と下剛性調整シリンダ用のた� ��み調整装置11とを別個に設けることができ� �。たわみ調整装置11の構成については後述す る。

 傾き調整シリンダ装置13は、スライド駆動� �構5とスライド3を連結する。この構成により 、傾き調整シリンダ装置13のストローク位置� ��化によりスライド駆動機構5とスライド3と� �相対位置が変化する。即ち、スライド駆動� �構5とスライド3とは傾き調整シリンダ装置13� ��介して連結されている。従って、傾き調整� ��リンダ装置13のストローク量(即ち、ストロ� ��ク位置)を調整することで、水平方向に対す るスライド3の傾きが調整可能になっている� �
 図2は、図1のA-A線矢視図であり、スライド3� ��近傍のみを示している。図1及び図2の例で� �、4つの傾き調整シリンダ装置13が設けられ� �おり、これら各傾き調整シリンダ装置13は、 その一端部がそれぞれスライド3の外周部付� �に固定され、その他端部がスライド駆動機� �5のリンク5bにピンにより回転可能に連結さ� �ている。

 図1において、傾き調整装置15は、傾き調� ��シリンダ装置13のストローク位置を調整す� �ものである。傾き調整装置15は、傾き調整シ リンダ装置13の圧力を制御して間接的に傾き� ��整シリンダ装置13のストローク位置を調整� �、または、傾き調整シリンダ装置13のストロ ーク位置を直接制御する。傾き調整装置15は� ��各傾き調整シリンダ装置13のストローク位� �調整を、他の傾き調整シリンダ装置13のスト ローク位置調整とは独立して行える。

 ダイクッション装置17は、図1の例では、� ��圧シリンダ装置であり、プレス加工時に、� ��向き推力が付与されながら、上金型との間� ��被加工物を挟んだ状態で下降して上金型に� ��し上向き荷重を作用させる可動部17a(図1で� �、ピストン)と、可動部17aの上端部により上� ��向に押されるクッションパッド17bと、クッ� ��ョンパッド17bに支持されるピンプレート17c� ��、ピンプレート17cに支持されるクッション� ��ン17dとを備える。

 クッション制御装置19は、目標クッショ� �特性を与えるようにダイクッション装置17を 制御する。クッション制御装置19の構成につ� ��ては後述する。

 面圧分布調整板23A,23Bは、ボルスタ25及びス� ��イド3(図1の例では、スライドプレート3b)と� ��示しない金型の支持面との間に設けられる� ��これにより、金型間の接触圧力分布の機差� ��低減またはなくすようになっている。
 面圧分布調整板23A,23Bは、金型との接触面に 複数の凸平面29を有する。また、各凸平面29� �、FEMにより求めたシム調整厚をそれぞれ有� �、各凸平面29の高さが、それぞれ独立に接触 圧力分布の機差を低減するように設定されて いる。
 なお、面圧分布調整板23A,23Bは、それぞれ一 体であるのが好ましいが、各凸平面29ごとに� ��離でき、それぞれが独立した厚さを有する� ��ム板であってもよい。
 面圧分布調整板23A,23Bによる圧力調整方法に ついては後述する。

 機差模擬プレス10のフレームは、プレス� �工時にスライド3から上向き荷重を受ける上� ��重支持部材27(図1の例では、クラウン)と、� �レス加工時にボルスタ25から下向き荷重を受 ける下荷重支持部材31(図1の例では、ベッド)� ��を複数の連結部材33(図1の例では、複数のタ イロッド)で連結したものである。なお、上� �重支持部材27と下荷重支持部材31との間にア� ��ライト20を挟持した状態で上荷重支持部材� �下荷重支持部材が連結部材33により連結され ている。ベッド31はキャリア34を支持してい� �。上述のように、キャリア34は、ボルスタ25� ��支持部材であり、ボルスタ25の外周部を支� �している。

[たわみ調整方法]
(第1実施例)
 図3は、本発明の機差模擬プレス10の第1実施 例による剛性調整方法を示す全体フロー図で ある。この図において、本発明の方法は、S1~ S8の各ステップからなる。
 ステップS1では、模擬対象プレスの歪計測� �ら歪データを取得する。模擬対象プレスは� �例えば金型ユーザの量産用プレスである。� �た歪計測は、金型保持部材(ボルスタ25とス� �イドプレート3b)のプレス時の歪を計測する� �
 ステップS2では、得られた歪データから模� �対象プレスのたわみ分布を推定計算する。� �の計算は、FEM計算または理論計算による。� �られたたわみ分布を「目標たわみ分布」と� �る。
 ステップS3では、本発明の機差模擬プレス10 のたわみ計算をする。この計算は、等分布荷 重としてFEMによる。
 ステップS4では、上述したたわみ調整シリ� �ダ装置9の荷重設定をする。即ち、プレス加� ��時におけるボルスタ25またはスライドプレ� �ト3bのたわみ分布が目標たわみ分布となるよ うに、または、目標たわみ分布と近似するよ うに、たわみ調整シリンダ装置9がプレス加� �時にボルスタ25またはスライドプレート3bの� ��央部に作用させる荷重を設定する。
 ステップS5では、たわみ調整シリンダ装置9� ��設定荷重でのたわみ計算をFEMで行う。
 ステップS6では、たわみ計算で得られたた� �み分布が目標どおりであることを確認する� �
 ステップS7では、金型を含むたわみ計算をFE Mで行う。
 ステップS8では、金型の影響は小さいこと� �確認する。
 ステップS6,S8で問題がなければ本発明によ� �たわみ調整(剛性調整)を終了する。問題があ る場合には、ステップS3~S7を繰り返す。

(第2実施例)
 第2実施例では、目標たわみ量Wtを次式(1)に� ��り計算する。Wtは、機差模擬プレス10におけ るプレス加工時での金型保持部材の目標たわ み量である。好ましくは、Wtは模擬対象プレ� ��における金型保持部材の中央の変位量であ� ��。
 Wt=Pt/Kt ・・・(1)

 この式(1)においてPtは、模擬対象プレス� �プレス加工を行った場合にプレス加工時に� �型に作用するプレス荷重であり、金型毎に� �なる。なお、このプレス荷重Ptは、プレス加 工時に金型に作用する総プレス荷重であって よい。

 また、式(1)において、Ktは、模擬対象プレ� �でのプレス加工時における、たわみWと金型� ��作用するプレス荷重Pとの関係を示す剛性で あり、次式(2)で表される。
 Kt=P/W ・・・(2)
 Pは、模擬対象プレスにおけるプレス加工時 に、金型に作用するプレス荷重であり、Ptと� ��義である。
 Wは、模擬対象プレスにおけるプレス加工時 での金型保持部材のたわみ量であり、上記ス テップS2の演算と同様の計算で求めてよい。� ��た、Wは模擬対象プレスにおける金型保持部 材の中央の変位量であってよい。

 第2実施例をフローチャートで示すと例え ば図4のようになる。以下、図4を参照しつつ� ��明する。

(ステップST2~ST5)
 Ptを金型毎に、Ktを模擬対象プレス毎に予め 求めておく(ステップST2~ST5)。
 一例として、模擬対象プレスAと模擬対象プ レスBがあり、金型aまたは金型bを用いる模擬 対象プレスAを模擬し、金型cまたは金型dを用 いる模擬対象プレスBを模擬する場合につい� �説明する。
 金型aまたは金型bを用いた模擬対象プレスA� ��機差模擬プレス10で模擬する場合、および� �金型cまたは金型dを用いた模擬対象プレスB� �機差模擬プレス10で模擬する場合に備えて、 Pt _a 、Pt _b 、Kt _A 、Pt _c 、Pt _d 、Kt _B を予め求めておく。
 Pt _a は、金型aを用いた模擬対象プレスAにおける� ��レス加工時に、金型aに作用するプレス荷重 であり、Pt _b は、金型bを用いた模擬対象プレスAにおける� ��レス加工時に、金型bに作用するプレス荷重 であり、Pt _c は、金型cを用いた模擬対象プレスBにおける� ��レス加工時に、金型cに作用するプレス荷重 であり、Pt _d は、金型dを用いた模擬対象プレスBにおける� ��レス加工時に、金型dに作用するプレス荷重 である。
 また、Kt _A は、模擬対象プレスAにおけるプレス加工時� �の金型保持部材のたわみ量であり、金型に� �って変化しない模擬対象プレスAに固有の値� ��ある。Kt _B は、模擬対象プレスBにおけるプレス加工時� �の金型保持部材のたわみ量であり、金型に� �って変化しない模擬対象プレスBに固有の値� ��ある。
 Pt _a 、Kt _A は、次のように求める。金型aを用いた模擬� �象プレスAでプレスを行い、このプレス加工� ��におけるPt _a と金型保持部材のたわみ量Waを求める。Pt _a は、例えば金型aの裏面などに貼り付けた歪� �ゲージにより得られた歪みデータから求め(S T2、ST3)、金型保持部材のたわみ量Waは、第1実 施例の上記ステップS2と同じ方法で求めてよ� ��(ST2、ST3)。
 次に、上式(2)を用いて、Kt _A をKt _A =Pt _a /Waとして求める(ST4)。Pt _b については、Pt _a の場合と同様に、金型bを用いた模擬対象プ� �スAでプレスを行い、このプレス加工時にお� ��るPt _b を求める。Pt _c 、Pt _d 、Kt _B も同様にして求める。
 このようにステップST2~ST5を繰り返し、求め たPt _a 、Pt _b 、Kt _A 、Pt _c 、Pt _d 、Kt _B を所定の記憶装置に記憶して、金型のプレス 荷重、模擬対象プレスの剛性をデータベース 化する(ST5)。

(ステップST6)
 金型aを用いた模擬対象プレスAを機差模擬� �レスで10模擬する場合には、上式(1)を用いて 、Wt _A をWt=Pt _a /Kt _A として求める(ST6)。金型bを用いた模擬対象プ レスAを機差模擬プレス10で模擬する場合には 、上式(1)を用いて、WtをWt=Pt _b /Kt _A として求める(ST6)。金型cまたは金型dを用い� �模擬対象プレスBを機差模擬プレス10で模擬� �る場合も同様である。なお、各模擬対象プ� �スで使用する金型の数が上記の例から増減� �る場合や、模擬対象プレスの数が上記の例� �ら増減する場合も、上述と同様である。

 以上のように、ステップST1において、模擬� ��象プレスの模擬に必要なデータ(すなわち金 型に作用するプレス荷重と模擬対象プレスの 剛性)が既知でない場合には、各模擬対象プ� �スにおいて、使用する金型毎にステップST2~� ��テップST5を行って必要なデータを得る。上� ��の例では、Pt _a 、Pt _b 、Kt _A 、Pt _c 、Pt _d 、Kt _B を得る。
 このように必要なデータを得たら、ステッ� ��ST6にて、上式(1)を用いて目標たわみ量Wtを� �算する。上記の例では、金型aを用いた模擬� ��象プレスAを模擬する場合には、上式(1)にお いて、PtにPt _a を代入し、KtにKt _A を代入して、Wt=Pt _a /Kt _A を求め、金型bを用いた模擬対象プレスAを模� ��する場合には、上式(1)において、PtにPt _b を代入し、KtにKt _A を代入して、Wt=Pt _b /Kt _A を求める。模擬対象プレスBの場合も同様で� �る。その後は、第1実施例と同様に第1実施例 のステップS3、S5~S8を行う。

 第2実施例の演算を行う目標たわみ演算装置 について説明する。第2実施例では、上述の� �うに、各金型毎に当該金型に作用するプレ� �荷重Pt(上記の例では、模擬対象プレスAにつ� ��てはPt _a 、Pt _b 、模擬対象プレスBについてはPt _c 、Pt _d )を求め、各模擬対象プレス毎に剛性Kt(上記� �例では、Kt _A 、Kt _B )を求め、これらのデータを上記の記憶装置� �記憶しておく。目標たわみ演算装置は、こ� �ように記憶装置に記憶された各金型毎のプ� �ス荷重Pt、および、各模擬対象プレス毎の剛 性Ktに基づいて、上述のように上式(1)を用い� ��目標たわみ量Wtを計算して、後述の荷重演� �装置に出力する。なお、目標たわみ演算装� �は、模擬対象プレスおよび対象とする金型� �指定するための操作部を有し、オペレータ� �この操作部を操作して、模擬対象プレス(例� ��ば、模擬対象プレスA)および対象とする金� �(例えば、金型a)が指定されると、これを模� �するための目標たわみ量Wt(この場合、Wt=Pt _a /Kt _A )を計算する。

[荷重演算装置]
 機差模擬プレス10は、上述したたわみ調整� �法の第1実施例または第2実施例で求めた目標 たわみ量に基づいて、プレス加工時における 金型保持部材のたわみが目標たわみ量になる ような上記ステップS4の上記設定荷重の値を� ��出する荷重演算装置を備える。
 この荷重演算装置は、上記ステップS2また� �ST6の演算により得られたたわみ分布・目標� �わみ量(好ましくは、金型保持部材の中央の� ��位量)と、機差模擬プレス10のたわみ特性と� ��基づいて、上記ステップS4における上記設� �荷重の値を演算する装置であってよい。こ� �たわみ特性は、プレス加工時にたわみ調整� �リンダ装置9が金型保持部材(好ましくは、そ の中央部)に作用させる荷重と、プレス加工� �における金型保持部材のたわみ量(好ましく� ��、その中央部の鉛直下方の変位量)との関係 であり、予め設定されている。この場合、こ の荷重演算装置は、機差模擬プレス10の金型� ��持部材の中央の変位量が模擬対象プレスの� ��型保持部材の中央の変位量と一致するよう� ��、上記設定荷重の値を算出してよい。なお� ��荷重演算装置は、上記たわみ特性を記憶す� ��記憶部を有するのがよい。
 さらに、荷重演算装置は、上記ステップS1� �得られた歪データに基づいて、上記ステッ� �S2の演算も行ってよい。この場合には、荷重 演算装置は、上記ステップS1で得られた歪デ� ��タから上記設定荷重の値を算出する。
 また、上記たわみ特性が線形的な関係であ� ��場合には、荷重演算装置は、次の式(3)で表� ��れるたわみ特性に基づいて、上記設定荷重� ��値を換算値Fとして演算してよい。
 Wt=W ₀ +w1×F ・・・(3)
 ここでWtは、機差模擬プレス10におけるプレ ス加工時での金型保持部材の目標たわみ量で あり、上記ステップS2の演算により得られた� ��である。好ましくは、目標たわみ量Wtは、� �擬対象プレスにおける金型保持部材の中央� �変位量である。
 W ₀ は、機差模擬プレス10において、プレス加工� ��にたわみ調整シリンダ装置9が金型支持部材 に荷重を作用させない場合の金型支持部材の 無調整たわみ量である。
 w1は、機差模擬プレス10において、プレス加 工時にたわみ調整シリンダ装置9が金型支持� �材に所定の単位荷重を作用させた場合の金� �支持部材の単位荷重たわみ量である。好ま� �くは、単位荷重たわみ量w1は金型保持部材の 中央の変位量である。単位荷重たわみ量w1は� ��め設定される。
 なお、模擬対象プレスにおける金型保持部� ��の上記歪データおよびたわみ分布と、上記� ��定荷重の値とは、模擬対象プレスごとにデ� ��タベースとしておくのがよい。従って、模� ��対象プレスごとの歪データ、たわみ分布、� ��定荷重値を、荷重演算装置の記憶部に記憶� ��ておくのがよい。この場合、荷重演算装置� ��、操作部を有し、オペレータがこの操作部� ��操作して、どの模擬対象プレス用の上記設� ��荷重値に基づいてたわみ調整シリンダ装置9 を制御するかを選択できるようになっている のがよい。
 上記荷重演算装置が算出した上記設定荷重� ��は、たわみ調整装置11に入力されるのがよ� �。この場合、たわみ調整装置11は、入力され た設定荷重値に基づいて、たわみ調整シリン ダ装置9が金型保持部材に作用させる荷重が� �設定荷重値になるようにたわみ調整シリン� �装置9を調整・制御する。

[たわみ調整装置の構成]
 以下、本発明のたわみ調整装置11の具体例� �説明する。なお、以下の例では、ボルスタ25 を対象とするが、スライドプレート3bの場合� ��同様である。また、上剛性調整シリンダ9b� �のたわみ調整装置11の構成は、下剛性調整シ リンダ9a用のたわみ調整装置11の構成と同様� �ある。

 図5A~図5Dは、本発明のたわみ調整装置11の 第1実施形態図である。この図において、25は ボルスタ、Aは油圧シリンダ、Bはサーボコン� ��ローラ、Cは油圧制御回路、dxは変位量、Pは 荷重である。この例では、ボルスタ25を支持� ��る油圧シリンダAのサーボ制御により,油圧� �リンダAによる支持剛性(即ち、プレス加工時 におけるボルスタ中央の変位量)を調整する� �

 図6A、図6Bは、本発明のたわみ調整装置11の� ��2実施形態図である。この図において、B1は� ��持剛性力算出、B2はシリンダ推力サーボ制� �、dwはたわみ量、F1はシリンダ推力制御目標� ��、F2はシリンダ推力制御指令値である。こ� �例では、たわみ量dwに応じて油圧シリンダの 推力を制御する。
 すなわち圧力制御弁またはフィードバック� ��御等により,ボルスタ25を支持する油圧シリ� ��ダAの推力制御を行う。油圧シリンダ推力制 御の制御目標値F1は,設定する支持剛性特性D1� ��ら,ボルスタ25のたわみ量dwの検出値に基づ� �て設定する。

 図7A、図7Bは、本発明のたわみ調整装置11の� ��3実施形態図である。この図において、B3は� ��持剛性変位換算、B4はシリンダ位置サーボ� �御、Pは発生荷重、L1はシリンダ位置制御目� �値、L2はシリンダ位置制御指令値である。こ の例では、発生荷重Pに応じて油圧シリンダ� �変位量dLを制御する。
 すなわちボルスタ25を支持する油圧シリン� �Aは、位置制御を行う。油圧シリンダ位置制� ��の制御指令値L2は,設定する支持剛性特性D2� �ら,油圧シリンダに加わる荷重値Pの検出値に 基づいて設定する。

 図8A~図8Dは、本発明のたわみ調整装置11の 第4実施形態図である。この図において、S1,S2 はストローク位置である。この例では、ボル スタ25を支持するストローク位置S1,S2を変化� �せて,油圧シリンダによる支持剛性を調整す� ��。

 ボルスタ25のたわみに対して,油圧シリンダ� ��発生する反力は,シリンダ内に封入されてい る作動油の圧縮量により決定される。圧力変 化量は、式(4)で示される。
 δP = K × δV/V・・・(4)
 ここで、δPは圧力変化量,Kは作動油体積弾� �係数,δVは作動油体積変化量,Vは作動油初期� �積である。

 この関係式(4)によれば、ボルスタのたわ� ��により同一の作動油体積変化量δVが発生し� ��としても,作動油初期体積Vによって発生す� �δPの値が異なる。すなわち,ボルスタ25を支� �するシリンダストローク位置S1,S2を変化させ ることにより,ボルスタ25のたわみに対して発 生するシリンダ反力Pを変化させることがで� �,油圧シリンダの支持剛性を調整することが� ��能である。

 図9A、図9Bは、本発明のたわみ調整装置11の� ��5実施形態図である。この図において、Eは� �動機構、G1,G2は架台である。
 図9Aに示すように、シリンダストローク位� �を変化させるには,上記油圧シリンダAよりも 充分高い剛性を持つ,何らかの直動機構E(送り ねじ機構,シリンダ,ジャッキ等)により,上記� �圧シリンダのケーシングを昇降させること� �より可能である。
 また,図9Bに示すように、油圧シリンダAのケ ーシングを設置する架台を、いくつか異なる 高さの架台G1,G2を用意して、目標とする支持� ��性となる支持位置となるように、架台を交� ��しても良い。この場合、以降に紹介するア� ��ュムレータまたは予圧力による方法を併用� ��ることにより,任意の支持剛性に調整可能と なる。

 図10A~図10Dは、本発明のたわみ調整装置11の� ��6実施形態図である。この図において、ACは� ��キュムレータである。この例では、アキュ� ��レータ容積を変更することにより,支持剛性 を調整する。
 すなわち、アキュムレータ封入ガスの圧縮� ��を利用して,油圧シリンダAによる支持剛性� �発生させる。シリンダストローク圧縮量に� �して発生するシリンダ反力は,アキュムレー� ��AC内ガスの圧縮量により決定されるので,ア� ��ュムレータAC内のガス容積を変化させるこ� �により,油圧シリンダ支持剛性を調整するこ� ��が可能となる。

 アキュムレータ内のガス容積を変化させる� ��法としては,以下の方法が挙げられる。
(1)アキュムレータガスの初期封入圧力の設定
(2)作動油圧の定圧供給値の設定
(3)複数のアキュムレータを設置し,使用する� �キュムレータを選択する

 一例として,図11、図12にアキュムレータ� �スの初期封入圧力P0の設定による,シリンダ� �持剛性の変化量を示す。図11において、S1は� ��ッド側受圧面積、S2はピストン側受圧面積� �Psは定圧供給圧、Pbは定圧供給バランス圧で� ��る。

 アキュムレータACの初期封入圧力P0を設定 する方法の他,シリンダに供給する圧力Ps,Pb(� �圧供給値)の設定により,アキュムレータAC内� ��ガス容積を変化させることができるので,同 様にシリンダ支持剛性を調整することが可能 となる。また,複数のアキュムレータを用意� �て,使用するアキュムレータACの選択/切換を� ��うことによっても,シリンダ支持剛性を調整 することができる。さらに,各方法を併用す� �ば,その調整範囲を広げることが可能である� ��

 図13A,図13Bは、本発明のたわみ調整装置11の� ��7実施形態図である。この例では、油圧シリ ンダAの予圧量を変更することにより,支持剛� ��を調整する。
 油圧作動油の体積弾性係数は,その作動圧力 によって変化するので,作動圧力領域を変化� �せることにより,油圧シリンダAによる支持剛 性が調整可能となる。

 図14~図16は、油圧シリンダ予圧量の変更に� �る支持剛性調整の一例である。
 図15に示すように、圧力0~40MPa.absの範囲にお いて、約1.7~2.2GPaの範囲で体積弾性係数が変� �する作動流体を使用したとすれば、図14にお いて油圧シリンダAの初期圧力を設定して,体� ��弾性係数を変化させることにより,油圧シリ ンダの支持剛性が調整可能となる。一例とし て,図16に初期圧力Psの変化による,油圧シリン ダ出力とストロークの関係図を示す。

 上記設定荷重をボルスタ25の中央位置に下� �から上方に向けて作用させることで、模擬� �象プレスにおけるボルスタ25の目標たわみ分 布を精度よく模擬できる。ボルスタ25に作用� ��るプレス荷重の重心がボルスタ25の中央位� �である場合だけでなく、この重心がボルス� �25の中央位置からずれている場合でも、上記 目標たわみ分布を精度よく模擬できることを 解析で確認した。図17と図18に、その解析結� �を示す。
 図17は、上記重心がボルスタ25の中央位置で ある場合であり、図18は、上記重心がボルス� ��25の中央位置からずれている場合である。� �17、図18において、横軸は、図1における左右 方向におけるボルスタ25の位置を示し、縦軸� ��、図1における紙面と垂直な方向に関しては ボルスタ中央でのプレス加工時のボルスタた わみ量(鉛直方向の変位)を示している。また� ��図17、図18において、破線は目標たわみ分布 を示し、実線はたわみ調整シリンダ装置9aに� ��り上記設定荷重をボルスタ中央部に作用さ� ��た場合のたわみ分布を示している。

 上述したたわみ調整により、ボルスタ25� �スライドプレート3bのたわみに関する機差を 低減または無くすことができる。

[スライドの傾き調整]
 図19は、スライド3の傾き調整方法を示すフ� ��ーチャートである。スライド3の傾きは、実 質的にはスライド3の下面(図1の例では、スラ イドプレート3bの下面)の傾きを意味する。

 ステップS11において、模擬対象プレスの� ��ライド3の傾きを「目標傾き」として取得す る。例えば、模擬対象プレスのスライド3の� �きを計測により目標傾きを取得することが� �きる。このスライド3の傾きは、上金型が被� ��工物と接触しているプレス加工時(例えば、 スライド3が下死点に位置する時)のものとす� ��のがよい。

 ステップS12において、プレス加工時におけ� ��機差模擬プレス10でのスライド3の傾きと目� ��傾きとの差を低減または無くすように、傾� ��調整シリンダ装置13のストローク位置を調� �する。
 好ましくは、機差模擬プレス10の連結部材33 を、これに対応する模擬対象プレスの連結部 材の剛性より高くしておくことで、ステップ S12の調整を効果的に行える。この場合、ステ ップS12において傾き調整シリンダ装置13の剛� ��を下げる方向に(例えば、傾き調整シリンダ 装置13の弾性率を高くする方向に)、傾き調整 シリンダ装置13のストローク位置を傾き調整� ��置15により調整し、これにより、プレス加� �時におけるスライド3の傾きの差を模擬対象� ��レスと機差模擬プレス10との間で低減また� �無くす。

 ステップS12を実施するための傾き調整装� ��15の構成について説明する。

 例えば、傾き調整装置15は、傾き調整シ� �ンダ装置13のシリンダ室の圧力を制御してス トローク位置を制御してよいし、そのストロ ーク位置を直接制御してもよい。傾き調整装 置15は、例えば図20や図21のような構成であっ てよい。

 図20は、傾き調整シリンダ装置13の圧力(即� �、シリンダ室内の圧力)を積極的に制御する� ��とでスライド3の傾きを調整する場合の傾き 調整装置15の構成図である。図20に示すよう� �、傾き調整装置15は、圧力指令装置15a、制御 装置15b、油圧制御回路15cを有する。
 圧力指令装置15aは、上記の目標傾きのデー� ��が入力されるデータ入力部(例えば、インタ ーフェース、パネル、キーボードなど)を有� �、入力された目標傾きと、後述の傾き特性� �に基づいて、各傾き調整シリンダ装置13につ いての圧力指令値を出力する。傾き特性は次 のように求める。各傾き調整シリンダ装置13� ��複数の圧力値の各々ついて、それぞれ、他� ��3つの傾き調整シリンダ装置13の圧力値の複� ��の組み合わせの各々でのスライド3の傾きを 理論計算、FEMまたは実験により求め、この関 係を傾き特性として圧力指令装置15aに記憶し ておく。
 制御装置15bは、各圧力指令値と、各傾き調� ��シリンダ装置13の圧力を検出する圧力セン� �からの各圧力検出値P1と基づいて、各傾き調 整シリンダ装置13の圧力が圧力指令値になる� ��うに油圧制御回路15cを制御する。
 油圧制御回路15cは、制御装置15bにより制御� ��れて各傾き調整シリンダ装置13へ供給する� �圧を制御する。
 なお、このような制御と傾き特性の取得は� ��プレス加工時を対象として行われてよい。

 図21は、傾き調整シリンダ装置13のストロー ク位置を積極的に調整することで、スライド 3の傾きを調整する場合の傾き調整装置16の構 成図である。この傾き調整装置16は、傾き調� ��装置15の代わりに設けられる。この図21に示 すように、傾き調整装置16は、位置指令装置1 6a、制御装置16b、油圧制御回路16cを有する。
 位置指令装置16aは、上記の目標傾きのデー� ��が入力されるデータ入力部(例えば、インタ ーフェース、パネル、キーボードなど)を有� �、入力された目標傾きと、後述の傾き特性� �に基づいて、各傾き調整シリンダ装置13につ いてのストローク位置指令値を出力する。傾 き特性は次のように求める。各傾き調整シリ ンダ装置13の複数のストローク位置の各々つ� ��て、それぞれ、他の3つの傾き調整シリンダ 装置13のストローク位置の複数の組み合わせ� ��各々でのスライド3の傾きを理論計算、FEMま たは実験により求め、この関係を傾き特性と して位置指令装置16aに記憶しておく。
 制御装置16bは、各ストローク位置指令値と� ��各傾き調整シリンダ装置13のストローク位� �を検出するストローク位置センサからの各� �トローク位置検出値ST1とに基づいて、各傾� �調整シリンダ装置13のストローク位置がスト ローク位置指令値になるように油圧制御回路 16cを制御する。
 油圧制御回路16cは、制御装置16bにより制御� ��れて各傾き調整シリンダ装置13へ供給する� �圧を制御する。
 なお、このような制御と傾き特性の取得は� ��プレス加工時を対象として行われてよい。

 上述したスライド3の傾き調整によると、 傾き調整シリンダ装置13のストローク位置を� ��整することで、スライド傾きを調整するこ� ��ができる。従って、プレス加工時における� ��ライド3の傾きに関する機差を低減または無 くすことが可能になる。

 また、傾き調整シリンダ装置13のストロ� �ク位置変化によりスライド駆動機構5とスラ� ��ド3との相対位置が変化するので、プレス加 工時におけるスライド3の傾きを効果的に調� �できる。

 傾き調整シリンダ装置13のストローク位� �を調整することで、プレス加工時における� �結部材33の伸び量を調整可能になっているの で、連結部材33の伸び量の調整により、プレ� ��加工時におけるスライド3の変形量を効果的 に調整できる。

 複数の傾き調整シリンダ装置13が、それ� �れスライド3の複数個所に荷重を作用させる� ��で、これら傾き調整シリンダ装置13を別個� �調整することで、スライド3の傾きを一層細� ��く調整ができ、これにより機差を一層低減� ��たは無くすことはできる。

 機差模擬プレス10の連結部材33の剛性が、 模擬対象プレスの連結部材の剛性より高いの で、傾き調整シリンダ装置13の剛性を下げる� ��向に、傾き調整シリンダ装置13のストロー� �位置を節することで、スライド3の傾きを効� ��的に調整できる。

 なお、図19の調整方法と、図3または図4の 調整方法を合わせて行うことができる。例え ば、最初に、たわみ調整シリンダ装置9の調� �を行わずに傾き調整シリンダ装置13を調整す ることでスライド3の傾きの調整を行い、そ� �後、傾き調整シリンダ装置13の調整を行わず にたわみ調整シリンダ装置9の調整を行うこ� �でスライドプレート3bのたわみの調整を行う ことができる。また、スライド3の傾きと金� �保持部材のたわみに関する機差が十分に低� �または無くなるまで、図19の調整方法と、図 3または図4の調整方法を交互に繰り返し行っ� ��よい。

[クッション特性模擬]
 クッション制御装置19の第1構成例を図22に� �す。クッション制御装置19は、可動部位置検 出装置19a、推力指令装置19b、推力検出装置19c 、推力制御装置19dを有する。可動部位置検出 装置19aは、可動部17aの位置(図1の例では、油� ��シリンダのストローク位置)を検出するもの であって、例えばリニアスケールなどであっ てよい。推力指令装置19bは、上記記憶部を有 し、これに記憶された推力パターンと、可動 部位置検出装置19aからの可動部17aの検出位置 とに基づいて、指令推力値を出力する。推力 検出装置19cは、可動部17aの上向き推力を検出 する。推力制御装置19dは、推力指令装置19bか らの指令推力値(上向き推力の指令値)と、推� ��検出装置19cが検出した上向き推力値とに基� ��いて、可動部17aを制御する。なお、上記記� ��部は、複数の可動部作動パターンを記憶し� ��おり、クッション制御装置19は操作部を有� �、オペレータが操作部を操作して、複数の� �動部作動パターンのいずれを実施するかを� �択できるようになっている。
 推力検出装置19cは、上部シリンダ室内の圧� ��を検出しこの圧力検出値を出力する第1の圧 力センサ19c-1と、下部シリンダ室内の圧力を� ��出しこの圧力検出値を出力する第2の圧力セ ンサ19c-2と、第1の圧力センサ19c-1からの圧力� ��出値および第2の圧力センサ19c-2からの圧力� ��出値に基づいて可動部17aの上向き推力を算� ��する推力演算部19c-3とを有する。
 推力制御装置19dは、制御信号出力装置19d-1� �油圧回路19d-2を有する。制御信号出力装置19d -1は、推力指令装置19bからの指令推力値と、� ��力検出装置19cが検出した上向き推力値とに� ��づいて、推力制御信号を出力する。油圧回� ��19d-2は、この推力制御信号によりシリンダ� �(図22の例では、上部シリンダ室と下部シリ� �ダ室)の油圧を制御する。例えば、油圧回路1 9d-2は、油圧源37と、上記推力制御信号により 制御される切換弁(サーボ弁)38を有し、切換� �38の制御により、油圧源37からの圧油を上部� ��リンダ室または下部シリンダ室に供給し、� ��部シリンダ室または上部シリンダ室の圧油� ��油タンクへ排出させる。

 また、クッション制御装置19はスライド� �置検出装置19eを有する。スライド位置検出� �置19eは、スライド3の昇降位置を検出する。� ��のスライド位置検出装置19eは、スライド3を 駆動させる上記サーボモータの回転角または 駆動ギア5aの回転角などの回転位置を検出す� ��回転角センサ(例えば、ロータリーエンコー ダ)と、この回転角センサが検出した回転位� �に基づいて、スライド3の昇降位置を算出す� ��演算部とを有するものであってよい。代わ� ��に、スライド位置検出装置19eは、スライド3 の昇降位置を直接検出する位置センサ(例え� �、リニアスケール)であってもよい。

 可動部17aをその上限位置で係止するため� ��、上限ストッパ部材22が機差模擬プレス10に 設けられる。上限ストッパ部材22は、可動部1 7aが所定の上限位置より上昇しないように該� ��限位置まで上昇した可動部17aを係止する。� ��限ストッパ部材22は、機差模擬プレス10のフ レーム(例えば、ベッド31)に固定されている� �

 また、クッション制御装置19の制御信号� �力装置19d-1は、スライド位置検出装置19eによ るスライド3の検出位置に基づいて、スライ� �3が可動部17aに下向き荷重を与え始める直前� ��クッション力発生直前位置になったと判断� ��た時に、上限ストッパ部材22に係止されて� �る可動部17aの上向き推力を低下させる制御� �ダイクッション装置17に対して行う。また、 制御信号出力装置19d-1は、スライド位置検出� ��置19eによるスライド3の検出位置に基づいて 、スライド3が可動部17aに下向き荷重を作用� �せるクッション力発生開始位置に下降した� �判断した時に、可動部作動パターンに従う� �御を開始する。

 次に、第1構成例のクッション制御装置19� ��よるクッション模擬動作について説明する� ��

 図23は、模擬対象プレスのダイクッション� �置を示している。この図において、17bはク� �ションパッド、ASはエアシリンダ、ATはエア� ��ンク、22は上限ストッパである。
 この例では、模擬対象プレスの模擬対象ク� ��ション特性は、一定空気圧が封入されたエ� ��シリンダASとタンクATにより得られるクッシ ョン特性であるとし、クッション力は封入空 気圧により決定されるものとする。図24は、� ��のような場合の模擬対象クッション特性を� ��している。この場合、プレス加工前の待機� ��態では、上限ストッパ部材22がエアシリン� �ASの上向き推力を受けている。この状態から スライド3が下降し、スライド3がエアシリン� ��ASに下向き荷重を作用させ始めた時点から� �クッション力が発生する。このクッション� �は、スライド3の下降によりエアシリンダAS� �シリンダ室の封入空気圧が圧縮されること� �、スライド3の下降に応じて上昇する。

 図25は、第1構成例によるクッション模擬動� ��を示すフローチャートである。
 ステップS21において、スライド3と上金型が 被加工物を介してダイクッション装置17に下� ��き荷重を作用させ始める前において、上向� ��推力が付与されているピストン17aが上限ス� ��ッパ部材22に係止された状態で待機する。� �ち、プレス加工前の待機状態において、ク� �ション制御装置19は、可動部17aに所定の大き さの上向き推力を付与するようにダイクッシ ョン装置17を制御する。

 続いて、ステップS22において、スライド3 が下降してきて、スライド3と上金型が被加� �物を介してダイクッション装置17に下向き荷 重を作用させ始める直前のクッション力発生 直前位置に到達したかを制御信号出力装置19d -1が判断する。制御信号出力装置19d-1は、こ� �判断を上記スライド位置検出装置19eからの� �ライド3の検出位置に基づいて行う。制御信� ��出力装置19d-1が、スライド3が上記クッショ� ��力発生直前位置に到達していないと判断し� ��場合には、ステップS22の判断を時々刻々と� ��り返す。制御信号出力装置19d-1が、スライ� �3が上記クッション力発生直前位置に到達し� ��と判断した場合には、ステップS23へ進む。

 ステップS23では、制御信号出力装置19d-1� �、スライド3が上記クッション力発生直前位� ��に到達したと判断した時に、可動部17aに付� ��する上向き推力を低下させる制御を行う。� ��えば、制御信号出力装置19d-1が油圧シリン� �のシリンダ室(図22の例では、下部シリンダ� �)の圧油を抜く制御を行うことで、ピストン1 7aに付与する上向き推力を低下させる。

 ステップS24では、スライド3と上金型がダ イクッション装置17に下向き荷重を作用させ� ��めるクッション力発生開始位置に到達した� ��を判断する。制御信号出力装置19d-1は、こ� �判断を上記スライド位置検出装置19eからの� �ライド3の検出位置に基づいて行う。制御信� ��出力装置19d-1が、スライド3が上記クッショ� ��力発生開始位置に到達していないと判断し� ��場合には、ステップS24の判断を時々刻々と� ��り返す。制御信号出力装置19d-1が、スライ� �3が上記クッション力発生開始位置に到達し� ��と判断した場合には、ステップS25へ進む。� ��お、ステップS24において、制御信号出力装� ��19d-1は、ピストン17aの上向き推力を低下さ� �続ける制御をダイクッション装置17に対して 行ってよい。

 ステップS25では、スライド3が上記クッシ ョン力発生開始位置に到達したと判断した時 に、クッション制御装置19は、上記の可動部� ��動パターンに従う制御を開始する。具体的� ��は、クッション制御装置19の制御信号出力� �置19d-1は、スライド位置検出装置19eからのス ライド位置検出値に基づいて、スライド3が� �記クッション力発生開始位置に到達したと� �断した時から、推力指令装置19bからの指令� �力値と、推力検出装置19cからの可動部17aの� �向き推力検出値とを比較し、可動部17aの上� �き推力を指令推力値に追従させるための制� �信号を時々刻々と出力する。なお、推力指� �装置19bは、上記スライド位置検出値とは関� �なく、推力パターンと、可動部位置検出装� �19aからの可動部17aの検出位置とに基づいて� �令推力値を時々刻々と出力する。

 図26は、図25のフローチャートに従った場 合において、可動部17aの位置変位(油圧シリ� �ダのストローク位置変位)、可動部17aの上向� ��推力、および、可動部17aがスライド3に作用 させる上向き荷重(即ち、クッション力)を、� ��間に対して表したグラフである。なお、図2 6の可動部の上向き推力のグラフとクッショ� �力のグラフで、実線が第1構成例によるクッ� ��ョン制御装置19のクッション模擬動作の結� �を示し、破線が模擬対象を示す。また、図26 において、スライド3がピストン17aに下向き� �重を作用させ始める直前のクッション力発� �直前位置で、可動部17aの上向き推力を低下� �せるので、スライド3または上金型がダイク� ��ション装置17に下向き荷重を作用させ始め� �直後にクッション力が過大となることを回� �できる。また、可動部17aが上限ストッパ部� �22に係止されている状態において、クッショ ン制御装置19は、可動部作動パターンに定め� ��れた可動部17aの初期上向き推力と同じ程度� ��大きさの上向き推力を可動部17aに与えてい� ��ので、可動部作動パターンの開始時点にお� ��て、可動部作動パターンに定められた初期� ��向き推力と、実際の可動部17aの上向き推力� ��の差を低減または無くすことができる。

 次に、第2構成例によるクッション制御装 置21について説明する。第2構成例によるクッ ション制御装置21は、第1構成例のクッション 制御装置19の代わりに設けられる。第2構成例 では、上限ストッパ部材22を省略する。

 図27は、第2構成例によるクッション制御装� ��21の構成を示している。クッション制御装� �21は、可動部位置検出装置21a、推力指令装置 21b、推力検出装置21c、推力制御装置21dを有す る。第2構成例の可動部位置検出装置21a、推� �指令装置21b、推力検出装置21cは、それぞれ� �第1構成例による可動部位置検出装置19a、推� ��指令装置19b、推力検出装置19cと構成が同じ� ��あってよい。
 第2構成例では、推力制御装置21dの制御信号 出力装置21d-1は、スライド3が可動部17aに下向 き荷重を作用させる前において、ピストン17a のストローク位置を一定に保持しており、ス ライド3が油圧シリンダに対し下向き荷重を� �用させ始めるクッション力発生開始位置か� �スライド3がさらに下降することで、可動部1 7aの上向き推力が増加し所定値に達したら、� ��動部作動パターンに従う制御を開始するよ� ��に構成されている。第2構成例のクッション 制御装置21では、スライド位置検出装置21eを� ��略してよい。第2構成例による推力制御装置 21dの油圧回路21d-2の構成は、第1構成例の油圧 回路19d-2と同じであってよい。

 次に、第2構成例のクッション制御装置21� ��よるクッション模擬動作について説明する� ��図28は、第2構成例のクッション制御装置21� �よるクッション模擬動作を示すフローチャ� �トである。なお、この場合も、図24のクッシ ョン特性が模擬対象のクッション特性である 。

 ステップS31において、推力制御装置21dは、� ��動部位置検出装置21aからのピストン17aの検� ��位置に基づいてピストン17aを所定のストロ� ��ク位置に保持して待機する。この場合、推� ��制御装置21dにより油圧シリンダの上部シリ� ��ダ室と下部シリンダ室の圧力をそれぞれ一� ��値にするようにしてよい。例えば、切換弁3 8を図27の状態にしておく。
 その後、スライド3が下降してダイクッショ ン装置17と接触し可動部17aを押し下げる。
 ステップS32では、スライド3による可動部17a の押し下げにより、油圧シリンダのシリンダ 室の圧油が圧縮されることで可動部17aの上向 き推力が所定値に達したかどうかを判断する 。この判断は、制御信号出力装置21d-1が、推� ��検出装置21cからの推力検出値に基づいて行� ��。また、この判断は、上向き推力が所定値� ��達するまで、時々刻々と繰り返す。上向き� ��力が上記所定値に達したと判断した場合に� ��、ステップS33へ進む。ステップS32において� ��この例では、切換弁38は図27の状態であって よい。
 ステップS33では、制御信号出力装置21d-1は� �上向き推力が上記所定値に達したと判断し� �時から、推力指令装置21bからの指令推力値� �、推力検出装置21cからの可動部17aの上向き� �力検出値とを比較し、可動部17aの上向き推� �を指令推力値に追従させるための制御信号� �時々刻々と出力する。なお、推力指令装置21 bは、推力検出装置21cからの指令推力値とは� �係なく、推力パターンと、可動部位置検出� �置21aからの可動部17aの検出位置とに基づい� �指令推力値を時々刻々と出力する。

 図29は、図28のフローチャートに従った場 合において、可動部17aの位置変位(油圧シリ� �ダのストローク位置変位)、可動部17aの上向� ��推力、および、可動部17aがスライド3に作用 させる上向き荷重(即ち、クッション力)を、� ��間に対して表したグラフである。なお、図2 9の可動部の上向き推力のグラフとクッショ� �力のグラフで、実線が第2構成例のクッショ� ��制御装置21によるクッション模擬動作の結� �を示し、破線が模擬対象を示す。また、図29 において、推力制御装置21dにより可動部17aを 所定位置に待機させた状態から、スライド3� �下降することでスライド3から可動部17aに下� ��き荷重が作用し、これにより、可動部17aの� ��向き推力が所定値に達したら、推力パター� ��による制御を開始する。従って、上限スト� ��パ部材22を用いなくても、クッション制御� �置21の油圧サーボ制御機能だけで、目標のク ッション特性を模擬できる。

[面圧分布調整板による圧力調整方法]
 図30は、本発明の機差模擬プレス10の圧力分 布調整方法を示す全体フロー図である。この 図において、本発明の方法は、S41~S46のステ� �プからなる。
 ステップS41では、模擬対象プレスの歪計測� ��ら歪データを取得する。模擬対象プレスは� ��例えば金型ユーザの量産用プレスである。� ��た歪計測は、金型保持部材(ボルスタ25とス� ��イドプレート3b)のプレス加工時の歪を計測� ��る。
 ステップS42では、得られた歪データから模� ��対象プレスの接触圧力分布を推定計算する� ��この計算は、FEM計算または理論計算による� ��得られた接触圧力分布を「目標接触圧力分� ��」とする。

 図31は、ステップS43、S44の模式図である。
 ステップS43では、シム調整位置を設定する� ��
 シム調整位置は、ボルスタ25及びスライド3� ��図示しない金型の支持面との間であって、� ��ッションピン17d、たわみ調整シリンダ装置9 等と干渉せず、かつボルスタ25及びスライド� ��レート3bと金型の支持面の両方に両面が一� �する位置に図31Aのように設定する。
 各シム調整位置をk(k=1,2,3・・・N)とする。

 ステップS44では、各シム調整位置における� ��位厚のシムによる接触圧力分布の変化率を� ��出する。
 すなわち、FEMモデル上の各シム調整位置に� ��位厚さのシムを強制変位として図31Bのよう� ��与え、金型の接触圧力の変化率を図31Cのよ� ��に算出する。
各シム調整位置における単位厚のシムによる 接触圧力分布の変化率をdP _k (x、y)とする。

 ステップS45では、目標接触圧力分布が得ら� ��る必要シム調整量を算出する。すなわち、� ��標接触圧力分布とシム調整後の接触圧力分� ��との差異を適切な評価関数で表現し、それ� ��最小にするシム調整量を求める。
 このような評価関数は、例えば下記(5)式のP であってよい。下記(5)式において、P _T (x、y)は模擬対象プレスの目標接触圧力分布� �あり、P ₀ (x、y)は機差模擬プレス10の調整前の接触圧力 分布であり、a(k)は各シム調整位置における� �要シム調整量であり、最小二乗法によりPを� ��小にする必要シム調整量a(k)を求める。

P=(P ₀ (x、y)+σa(k)×dP _k (x、y)) ² -P _T (x、y) ² ・・・(5)

 すなわち、ステップS43では、まずFEM計算モ� ��ルにより、シム調整をしない場合の接触圧� ��分布をP ₀ (x、y)を求めておく。
次にN個(図31Aでは15箇所)のシム調整位置を設� ��する。

 ステップS44では、FEM計算モデル上で、N個の 点それぞれに単位シム調整量を強制変位とし て与え、そのときの接触圧力分布の変化率を dP _k (x、y)を記憶しておく。
 各点の必要シム調整量をa(k)とし、目標とす るP _T (x、y)と、計算されたP ₀ (x、y)およびdP _k (x、y)を用いて、式(5)でP(k=1~N)が最小と成るよ うな必要シム調整量a(k)を決定する。

 ステップS46では、必要シム調整量a(k)を適用 した解析により、接触圧力分布が目標どおり であることを確認する。
 ステップS46で問題がなければ本発明による� ��力分布調整を終了する。問題がある場合に� ��、ステップS43~S45を繰り返す。

 上述した圧力調整方法によれば、ステッ� ��S43でシム調整位置を設定し、ステップS44で� ��シム調整位置における単位厚のシムによる� ��触圧力分布の変化率を算出し、ステップS45� ��目標接触圧力分布が得られる必要シム調整� ��を算出するので、各シム調整位置に必要シ� ��調整量のシム調整厚をそれぞれ有する面圧� ��布調整板23A,23Bを準備することができる。ま た、この面圧分布調整板23A,23Bをボルスタ25及 び/又はスライドプレート3bと金型の支持面と の間に挟持することにより、金型間の接触圧 力分布の機差を低減またはなくすことができ る。

 以上のように、本発明の実施形態による� ��差模擬プレス10では、(1)金型保持部材のた� �み分布に関する機差、(2)スライド3の傾きに� ��する機差、(3)ダイクッションの特性に関す� ��機差、および(4)金型保持部材3bと金型との� �触圧分布に関する機差のすべてを低減また� �無くすことができる。これにより、模擬対� �プレスと本発明の機差模擬プレス10との間に おける上金型と下金型によるプレス面の差を 相乗的に低減または無くすことができる。

 なお本発明は上述した実施の形態に限定� ��れず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種� ��変更を加え得ることは勿論である。

 例えば、ボルスタ25に荷重を作用させる� �一のたわみ調整シリンダ装置9aを設けたが、 ボルスタ2に上向き荷重を作用させる複数の� �わみ調整シリンダ装置を設けてもよい。同� �に、スライドプレート3bに荷重を作用させる 単一のたわみ調整シリンダ装置9bを設けたが� ��スライドプレート3bに下向き荷重を作用さ� �る複数のたわみ調整シリンダ装置を設けて� �よい。これにより、ボルスタ25またはスライ ドプレーと3bのたわみ分布を目標たわみ分布� ��一致または近似させるようにしてもよい。

 上述した実施形態では、荷重付与手段は� ��たわみ調整シリンダ装置9であったが、たわ み調整シリンダ装置9の代わりに、上記の設� �荷重をボルスタ25またはスライドプレーと3b� ��それぞれ作用させる剛性を持つバネであっ� ��もよい。

 上述した実施形態では、荷重付与手段は� ��油圧を用いるたわみ調整シリンダ装置9であ ったが、たわみ調整シリンダ装置9の代わり� �圧電素子や超磁歪素子などを用いて荷重付� �手段を構成してもよい。

 上述した実施形態では、プレス加工時の� ��擬対象プレスのスライドの傾きを計測し、� ��の計測したスライド傾きを目標傾きとした� ��、上金型と被加工物が接触していない非プ� ��ス加工時の模擬対象プレスのスライドの傾� ��を計測し、この計測したスライド傾きを目� ��傾きとしてもよい。この場合、機差模擬プ� ��ス10のスライド傾きの調整も、非プレス加� �時を対象とする。なお、この場合、傾き調� �シリンダ装置13の上部シリンダ室と下部シリ ンダ室の両方に液体を供給して傾き調整する のがよい。また、非プレス加工時のスライド 傾きを調整の対象とする場合における傾き調 整シリンダ装置13と傾き調整装置15の構成と� �ライド傾き調整方法の他の点は、上記実施� �態と同様であってよい。

 スライド駆動機構5は、駆動ギア5aとリン� ��5bを用いてスライド3を昇降させたが、スラ� ��ド3を昇降させる他の手段でスライド駆動機 構を構成してもよい。

 上述した実施形態では、4つの傾き調整シ リンダ装置13を設けたが、4つ以外の他の数(1� ��も含む)の傾き調整シリンダ装置13を設けて� ��よい。

 上述の実施形態では、ダイクッション装置1 7は油圧シリンダ装置から構成されたが、本� �明によると、ダイクッション装置17は、他の 液圧シリンダまたはエアシリンダで構成され てもよい。この場合、液圧シリンダまたはエ アシリンダのシリンダ室(好ましくは、上部� �リンダ室と下部シリンダ室)の液圧または空� ��圧を制御することで、上記目標クッション� ��性(可動部作動パターン)が得られるように� �クッション制御装置が上記液圧または空気� �を制御してよい。
 また、本発明によれば、ダイクッション装� ��17は、シリンダ装置に限定されず、その上� �き推力が制御可能な他の手段であってもよ� �。例えば、ダイクッション装置17は、サーボ モータなどの駆動モータと、該駆動モータの 回転駆動力を上向き推力に変換する変換機構 (例えば、ボールスクリューとボールナット)� ��含むものであってもよい。この場合、上記� ��テップS23における上向き推力の低下は、駆� ��モータへの供給電圧を低下することにより� ��ってよい。

 油圧シリンダのダイクッション装置17を� �1のように複数設ける場合には、ダイクッシ� ��ン装置17のシリンダ室を互いに連通させて(� ��えば、下部シリンダ室同士を連通させ、上� ��シリンダ室同士を連通させて)、単一のクッ ション制御装置により複数のダイクッション 装置17を制御してもよい。

 また、ダイクッション装置17を図1のよう� ��複数設ける場合に、ダイクッション装置17� �とに、クッション制御装置を設けてもよい� �

 上述の実施形態では、ダイクッション装� ��17の可動部17aはピストンであったが、ピス� �ンをベッド31などに固定した場合には、ピス トンに対し上下動可能なシリンダ部が可動部 であってよい。

 可動部作動パターンは、可動部17aの上向� ��推力を、可動部17aの位置に対して定めた推� ��パターンであったが、本発明はこれに限定� ��れない。即ち、可動部作動パターンは、ス� ��イド3の位置または時間に対して定めた推力 パターンであってよい。この場合、クッショ ン制御装置は、スライド3の検出位置または� �測時間に基づいて、可動部17aが可動部作動� �ターンに従って動作するように、ダイクッ� �ョン装置17を制御する。