Ebenfalls bekannt sind sogenannte Strecken zum Doublieren und Verstrecken von Fa- serbändern, die durch Karden bzw. Kämmaschinen hergestellt werden können. Die wesentliche Baugruppe einer solchen Maschine ist das Streckwerk. Beispiele solcher Strecken sind in DE-A-195 48 840, EP-A-608 502, DE-A-44 24 490 und DE-A-41 42 038 zu finden. Das"Doublieren"bedeutet, dass solche Maschinen zum Einziehen und Verarbeiten von mehreren Faserbändern (z. B. sechs oder acht Bändern) konzipiert sind, wobei der Gesamtverzug des Streckwerkes normalerweise der Anzahl der einlaufenden Faserbändern angepasst ist.

Die vorliegende Erfindung sieht eine Textilmaterial verarbeitende Maschine mit einem Streckwerk und einer Bandablage vor, wobei das Streckwerk durch eine Baugruppe einer Strecke für das Doublieren und Verstrecken von mehreren Faserbändern gebildet ist. Sofern es sich bei der Textilmaschine um eine Karde handelt, wird in diesem Fall nur ein (oder höchstens zwei Faserbänder im Fall eines Kardenpaares) der Strecke zugeführt.

Damit wird die Integration einer bisher autonom arbeitenden Strecke an einer ebenfalls bisher autonom arbeitenden Textilmaterial verarbeitenden Maschine, wie z. B. Karde oder Kämmaschine vorgeschlagen Bei weiteren Variante, z. B. bei Anwendung an einer Kämmaschine wird zwischen ei- nem ersten, der Maschine zugeordneten Streckwerk und der Bandablage ein weiteres Streckwerk in der Form einer Baugruppe einer Strecke zum Doublieren und Verstrek- ken von mehreren Faserbändern eingeschaltet, obwohl die Kämmaschine in diesem Fall samt des ihr zugeordneten Streckwerkes nur ein Faserband liefert. Die Bedie- nungseinrichtungen der beiden, miteinander zusammenarbeitenden Maschinen sind vorzugsweise aneinander angepasst, um vermeidbare Umwege des Bedienungsperso- nal zu eliminieren. Dies kann eine Anpassung der Materialflussrichtung der einen oder der anderen Maschine erfordern.

Das der Baugruppe zugeornete Streckwerk kann mit der normalen Infrastruktur der Strecke versehen werden, z. B. das Gestell und die Antriebs-bzw. Bedienungseinrich- tungen. Das Kannengatter der konventionellen Strecke kann durch eine Übergabeein- richtung ersetzt werden, welche das von der Textilmaterial verarbeitenden Maschine (kurz : Textilmaschine genannt) gelieferte Fasermaterial an das weitere Streckwerk weiterleitet.

Ein modernes Antriebssystem für eine Textilmaschine beruht auf der Frequenzumfor- mertechnik-siehe zum Beispiel"Drehstrommotoren mit Frequenzumrichtern für Textil- maschinen" (Textil Praxis International 1992, Januar, Seite 37,38).

Ein solcher Antrieb ist z. B. für eine Karde in der DD-A-224626 gezeigt, wobei in dem Fall mehrere Umrichter (Einzelumrichter) verwendet werden. Gemäss EP-A-671 355 stellte es sich heraus, dass solche Antriebssysteme erweitert werden können, um die Bandablage miteinzubeziehen, obwohl in der Bandstrecke zwischen der Maschine und der Bandablage Fehiverzüge besonders leicht erzeugt werden können.

Gemäss einer Ausführung dieser Erfindung weist das Streckwerk in der ersten Variante einen vorgegebenen (allenfalls einstellbaren) Verzug auf, wobei sowohl der Antrieb für die Textilmaschine, wie auch der Antrieb für das Streckwerk mindestens je einen fre- quenzgesteuerten Drehstrommotor aufweisen. Dabei ist zum Speisen dieser Motoren ein gemeinsamer Frequenzumrichter oder ein Frequenzumrichterpaar vorgesehen, wo- bei die Umrichter eines Paares miteinander gekoppelt sind, um die gleiche Ausgangs- frequenz bzw. Ausgangsfrequenzen in einem vorgebbaren Verhältnis vorzuweisen. Die Drehstrommotoren sind können vorzugsweise Asynchronmotoren sein, d. h. Motoren, die wegen Schlupf eine lastabhängige Drehzahlcharakteristik bei konstanter Speisefre- quenz aufweisen. Eine solche Charakteristik ist (trotz des Risikos eines Fehlverzuges) deshalb verwendbar, weil es sich herausstelit, dass die zu erwartenden Laständerun- gen im Betrieb derart ähnliche Verhaltensweisen an den massgebenden Stellen auf- weisen, dass die Differenz der relativen Drehzahifehler (d. h. der Drehzahlunterschied gegenüber den Synchrondrehzahlen) in der Praxis innerhalb sehr engen Grenzen (akzeptablen Toleranzen) bleibt.

Es kann dementsprechend ein Antriebssystem für eine Faserbandherstellende und weiterverarbeitende Textilmaschine vorgesehen werden, wobei sowohl die bandliefern- den Elemente wie auch die verarbeitenden Elemente durch Motoren angetrieben wer- den, die eine lastabhängige Drehzahlcharakteristik aufweisen. Das Antriebssystem umfasst vorzugsweise eine Motorensteuerung, die derart ausgelegt ist, dass allfälliger, im Betrieb entstehender Motorenschlupf innerhalb vorgebbaren Grenzen bleibt. Die Steuerung weist vorzugsweise einen steuerbaren Leistungsteil auf, welcher die ge- nannten Motoren speist. Der Leistungsteil ist vorzugsweise bezüglich der Frequenz der dadurch gelieferten elektrischen Energie steuerbar, er umfasst zum Beispiel minde- stens einen Frequenzumrichter, und die genannten Motoren sind dann vorzugsweise über die Speisefrequenz steuerbare Motoren.

Aus Kostengründen wird man normalerweise Drehstromasynchronmotoren (Kurzschlussläufermotoren) wählen, wobei die Verwendung von anderen, über die Speisefrequenz steuerbaren Motoren (z. B. Reluktanz-oder sogar Synchronmotoren) nicht ausgeschlossen ist. Der bevorzugte Motorentyp ist der sogenannte Getriebemo- tor. Die effektive Drehzahl eines solchen Motors wird sowohl durch die Speisefrequenz wie auch durch die Über-bzw. Untersetzung des dem Motor zugeordneten Getriebes beeinflusst. Das Getriebe kann Wechselstellen umfassen, so dass die effektive Dreh- zahl bei gegebener Speisefrequenz eingestellt werden kann. Das Gesamtsystem ist aber vorzugsweise derart angeordnet, dass keine Wechselstellen erforderlich sind.

Der Antrieb für das Streckwerk kann mehrere Motoren umfassen. Es kann aber im An- trieb des Streckwerkes nur ein einziger Motor vorgesehen werden, wobei dann eine mechanische Übertragung der Motorenleistung an verschiedene Elemente des Streck- werkes erforderlich wird.

Die Erfindung sieht eine entsprechende Vorrichtung vor, mit einem Streckwerk zum Einsatz zwischen der bandbildenden Einrichtung und der Bandablage einer Textilma- schine, wobei zumindest die Bandablage durch eine Baugruppe einer Strecke zum Doublieren und Verstrecken von Faserbändern gebildet ist, und die Baugruppe auch das Streckwerk der Strecke umfasst Dabei wird weiterhin vorgeschlagen, dass die Baugruppe ein Streckwerk mit einer Lie- fergeschwindigkeit höher als 400 m/min umfasst.

Vorteilhafterweise wird vorgeschlagen, das Streckwerk der Baugruppe als Vergleich- mässigungsaggregat auszubilden. D. h. das Streckwerk ist mit einer Regulier-oder Steuereinrichtung versehen, um die Bildung eines gleichmässigen Faserbandes zu ge- währleisten.

Der Vorlagetisch der Strecke kann mit einem Bandleitelement für ein einziges Faser- band ausgestattet sein.

In der Karde sind gegenwärtig mit Liefergeschwindigkeiten zwischen 10 M/min und 300 M/min zu rechnen. Der Faserbandtiter liegt normalerweise im Bereich 3,5 bis 6,5 ktex.

Die Antriebsmotoren der bandliefernden Elemente der Karde (des Auslaufes) weisen Drehzahlen zwischen 150 und 4500 U/min bei Speisefrequenzen zwischen 5 und 150 Hertz auf. Die erforderliche Ausgangsleistung eines Frequenzumrichters, um sowohl den Kardenauslauf wie auch das Streckwerk mit Energie zu versorgen, liegt im Bereich 1,5 bis 3 kWatt.

Die Erfindung befasst sich auch mit der Verbesserung des Faserorientierungsgrades bzw. der Verminderung der Anzahl der Faserhaken (Faserhäkchen) im Kardenband.

Der Begriff"Kardenband"bedeutet hier ein Faserband, das in eine der Karde nachfol- gende Bandablage geliefert wird.

Stand der Technik : Die Bedeutung des Faserorientierungsgrades und die Probleme, die aus der Bildung von Faserhaken in der Karde entstehen, sind im Fachbuch"Verkürzte Baumwollspinne- rei ; Faserband-Spinnverfahren" (Herausgeber :"Zeitschrift für die gesamte Textilindu- strie", 1965) von Prof. Dr. W. Wegener und Dr. H. Peuker erklärt worden (Seite 82 ff, siehe aber insbesondere Seiten 87 bis 97). Daraus wird klar, dass die Verwendung ei- nes Streckwerkes zur Verbesserung des Faserorientierungsgrades im Kardenband be- kannt ist (Seite 87/88 : Kapitel"Karden-band-Verzugsaggregate", siehe auch Seite 72- "Graf-Optima Kardenband-Vergleichmässigungsaggregat"). Mittlerweile sind weitere Vorschläge für die Verwendung eines Streckwerk am Auslauf der Karde vorgelegt wor- den (siehe z. B. u. a. US-C-4,100,649 ; US-C-3,703,023 ; Textile Asia, Juni 1989, Seite 20 ; CH-C-462 682 ; US-C-4,768,262 ; ; US C-4,947,947 ; US-C-5,400,476 ; ; US-C-5,018,248 ; DE-A-22 30 069 ; EP-A-512 683).

Seit der Erscheinung des erwähnten Fachbuches ist das Interesse am Direktverspin- nen von Kardenband (ohne dazwischenliegende Streckenpassagen) sogar gestiegen, weil ein derartiges Verfahren durch den Erfolg des Rotorspinnens (ab 1970) begünstigt wurde-vgl. DE-A-40 47 719. Trotzdem ist es bisher nicht gelungen, das Direktverspin- nen von Kardenband (ohne eine Streckenpassage) auch mittels des Rotorspinnverfah- rens zu realisieren.

Mit anderen Worten ist es bisher bekannt, Kardenband (in einer Kanne) abzulegen, das Faserband mindestens einmal (aus der Kanne) abzuziehen und zu verstrecken, um das Orientierungsgrad zu erhöhen, wonach die Fasern (allenfalls nach weiteren Verarbei- tungsschritten) versponnen werden können. Beim derartigen Verstrecken wird insge- samt keine Verfeinerung der Vorlage angestrebt-es werden z. B. sechs (oder acht) Faserbändern zu einem Vlies vereinigt, das anschliessend einem sechsfachen (bzw. achtfachen) Verzug unterworfen wird.

Die Erfindung sieht ein Verfahren zur Bildung eines Kardenbandes vor, wonach ein Kardenvlies zu einem Faserband zusammengefasst, das Faserband verstreckt und das verstreckte Band abgelegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserband beim Verstrecken mittels eines Streckwerkes für das Doublieren von Faserbändern einem derart hohen Verzug unterworfen wird, dass das Faserorientierungsgrad wesentlich erhöht bzw. den Anteil der Hakenfasern wesentlich verkleinert wird.

Insbesondere kann das dem Ablegen vorgeschalteten Verstrecken des Faserbandes (z. B. mittels des genannten Streckwerk) dazu verwendet werden, den Anteil der Schlepphaken (vgl. das Fachbuch"Verkürzte Spinnerei", Seite 90) wesentlich zu redu- zieren.

Dazu ist es zweckmässig, das Faserband einen Verzug von mehr als 2 und vorzugs- weise mehr als 3 zu unterwerfen. Wenn möglich, sollte ein Verzug von 5 bis 6 verwen- det werden, was sich aber nur selten zwischen dem Kardenauslauf und der anschlie- ssenden Bandablage ohne Störungen im Laufverhalten des Faserbandes realisieren lässt.

Um einen derart hohen Verzug zwischen der bandbildenden Einrichtung und der Bandablage zu ermöglichen, sollte die bandbildende Einrichtung vorzugsweise ein Fa- serband mit einer relativ niedrigen Feinheit (grossen Stärke) erzeugen, z. B. mindestens 8 ktex und vorzugsweise 10 ktex oder sogar mehr (beispielsweise 12 ktex). Um dies zu ermöglichen, wird vorzugsweise mit einer relativ hohen Arbeitsbreite der Karde gearbei- tet, z. B. grösser als 1200 mm. Dies kann mit einer Maschine gemäss unserer CH- Patentanmeldungen Nr. 1318/97 vom 3.6.97 realisiert werden. Der Gesamtinhalt der erwähnten CH-Anmeldun-gen wird hiermit zum integrierenden Bestandteil des vorlie- genden Beschreibung genannt Alternativen, die keine breite Karden erfordern, sind in EP-A-627 509 und US-C-5,535,488 beschrieben worden.

Die Bandfeinheit nach dem Streckwerk kann z. B. 3 bis 5 ktex betragen. Die Lieferge- schwindigkeit am Ausgang des Streckwerks beträgt beispielsweise mehr als 400 m/min. Vorzugsweise wird ein derartiges Streckwerk auf der Bandablage vorgesehen (vgl. das Fachbuch"Verkürzte Baumwollspinnerei, Seite 72 und das darin erwähnte CS-Patent 98 939), so dass das vom Streckwerk gelieferte Faserband möglichst rasch (ohne einen langes Transportweg durchlaufen zu müssen) abgelegt werden kann.

Die Erfindung sieht dementsprechend ein Verfahren vor, wonach ein Kardenviies zu einem Faserband zusammengefasst und das Band mit einem Verzug von mindestens 2 und vorzugsweise mehr als 3 vor dem Ablegen verstreckt wird, wobei das Verstrek- ken durch ein Streckwerk für das Doublieren von Faserbändern erfolgt.

Anders ausgedruckt sieht die Erfindung eine Karde mit einer faserbandbildenden Ein- richtung, einer Bandablage und einem zwischen der bandbildenden Einrichtung und der Bandablage eingeschalteten Streckwerk vor, wobei das Streckwerk zum Erzeugen ei- nes Verzugs höher als 2 und vorzugsweise höher als 3 gestaltet ist und für das Dou- blieren von Faserbändern geeignet wäre.

Das Streckwerk kann als Vergleichmässigungsaggregat gebildet werden, d. h. es kann zum Erzeugen eines steuerbar variablen Verzugs angeordnet werden, was aber nicht erfindungswesentlich ist. Verzugsänderungen werden zu entsprechenden Änderungen des Orientierungsgrades führen. Die Karde selbst kann daher zweckmässigerweise als Vergieichmässigungsaggregat gestaltet werden (z. B. nach EP-A-271 115), wobei das anschliessende Streckwerk zum Erhöhen des Faserorientierungsgrades konzipiert ist.

Die vorliegende Erfindung kann beispielsweise in einer Karde realisiert werden, die nach unserer DE-Patentanmeldung Nr. 197 38 053 vom 1.9.97 gebildet ist.

Die Erfindung kann auch zur Herstellung eines gekämmten Bandes an einer Kämma- schine eingesetzt werden, wonach ein gekämmtes Vlies zu einem Faserband zusam- mengefasst wird. Die dabei an jedem Kämmkopf gebildeten Faserbänder werden mit- tels eines Streckwerkes zu einem Faserband zusammengefasst bzw. doublier. Das dabei gebildete Faserband wird anschliessend nochmals verstreckt und abgelegt.. Ins- besondere kann das dem Ablegen vorgeschaltete Verstrecken des Faserbandes dazu verwendet werden, die Wirkungen der Lötungen (Ungleichmässigkeiten in der Fasermasse) des Kämmverfahrens zu reduzieren.

Die Bandfeinheit nach dem weiteren Streckwerk kann z. B. 3 bis 5 ktex betragen. Die Liefergeschwindigkeit am Ausgang des letzten Streckwerkes beträgt beispielsweise mehr als 400 m/min. Vorzugsweise wird ein derartiges Streckwerk auf der Bandabiage vorgesehen (vgl. das Fachbuch"Verkürzte Baumwollspinnerei, Seite 72 und das darin erwähnte CS-Patent 98 939), so dass das vom Streckwerk gelieferte Faserband mög- lichst rasch (ohne einen langen Transportweg durchlaufen zu müssen) abgelegt wer- den kann.

Das letzte Streckwerk kann als Vergleichmässigungsaggregat ausgebildet werden, d. h. es kann zum Erzeugen eines steuerbar variablen Verzugs vorgesehen werden. Die Kämmaschine selbst, samt eines ersten, ihr zugeordneten Streckwerkes, kann aber zweckmässigerweise auch als Vergleichmässigungsaggregat gestaltet werden (z. B. nach EP-A-376 002).

Beispiele der Erfindung werden nun anhand der in den Figuren der Zeichnungen dar- gestellten Ausführungen in Anwendung an einer Karde oder Kämmaschine näher er- klärt. Es zeigt : Fig. 1 eine Kopie der Fig. 1 aus EP-A-671 355, Fig. 2 eine schematische isometrische Darstellung einer Bandablage für eine Karde nach Fig. 1, Fig. 3 eine Kopie der Fig. 1 aus DE-A-195 48 840, Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Kombination nach der vorliegenden Erfin- dung Fig. 5 eine schematische Darstellung ein Modifikation Fig. 5A eine erweiterte Ausführungsform nach Fig. 5 mit einem elektrischen Drosse- glied Fig. 5B eine weitere Ausführung nach Fig. 5A Fig. 6 ein Detail aus Fig. 5 Fig. 7 eine schematische Ansicht einer Karde nach der Erfindung und Fig. 8 ein Diagramm zur Erklärung der Ausführung nach Fig. 7 Fig. 9 eine Anordnung nach der Fig. 1 aus EP-A-349 866, Fig. 10 ein Detail der Anordnung nach Fig. 9, Fig. 11 eine Anordnung nach der einzelnen Fig. aus EP-A-640 704, Fig. 12 eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 9, um sie für eine Ausführung nach Fig. 13 vorzubereiten, Fig. 13 eine schematische Darstellung einer Ausführung der vorliegenden Erfindung, Fig. 14 eine schematische Darstellung einer Modifikation der Anordnung nach Fig. 13 Fig. 15 ein Detail aus Fig. 14, Fig. 16 eine Kopie der Fig. 1 aus EP-A-799 916, und Fig. 17 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführung nach der vorliegen- den Erfindung.

Die in Fig. 1 dargestellte Kardeneinheit umfasst einen Füllschacht 20, der Fasermate- rial aus einem schematisch angedeuteten Flockentransportsystem 22 erhält und daraus eine Watte 24 bildet, welche an die Speisevorrichtung 126 der Karde 28 weitergeleitet wird. Die Karde selbst ist konventioneller Bauart mit einem Vorreisser (auch Briseur genannt) 30, einer Trommel (auch Tambour genannt) 32, einem Wanderdeckelgerät 34 und einem Abnehmer 36, der Teil des Auslaufes 38 bildet. Im Kardenauslauf wird ein Faserband 40 gebildet, das an die Bandablage (Kannenpresse bzw. den Kannenstock) 42 geliefert wird, wo das Band in Windungen in einer Kanne 44 abgelegt wird.

Die Bandablage 42 ist eine autonome Maschine mit eigenem Antrieb und kann frei ge- genüber der Karde 28 aufgestellt werden. Sie umfasst ein Gestell 66 (Fig. 2) mit einer Kopfpartie 68, einer Fusspartie 70 und einer dazwischen liegenden Kannenaufnahmestation (kein Bezugszeichen). Die wesentlichen Arbeitselemente der Bandablage bestehen aus -einem Drehteller in der Fusspartie 70, -einem Trichterrad in der Kopfpartie 68, und -einem Einzugswalzenpaar oberhalb (oder unterhalb) des Trichterrades.

Die Kanne 44 wird auf den Drehteller gestellt und gegen Rotation gegenüber dem Tel- ler befestigt (nicht gezeigt). Der Drehteller wird vom Bandablagenantrieb um eine senk- rechte Achse gedreht, wobei die Kanne 44 mitgenommen wird.

Die Strecke 1 in der Fig. 3 besteht im wesentlichen aus einem Gehäuse 11 zur Auf- nahme der Antriebs-und Hilfsaggregate, sowie dem Streckwerk 2 für das Verstrecken und Doublieren der Faserbänder 23. Diese werden Vorlagekannen 31 entnommen und über einen Vorlagetisch 332 der Strecke 1 dem Streckwerk 2 zugeführt. Die Kannen 31 werden z. B. von einer Karde gemäss Fig. 1 geliefert (vgl. Kanne 44, Fig. 1). Nachdem das Faserband 23 das Streckwerk verlassen hat, wird es über die Kalanderwalzen 291 in ein Ablagerohr 290 geführt, das teil eines Drehtellers ist, der das Faserband in eine Ablagekanne 33 ablegt. Das Streckwerk 2 ist über eine in Fig. 1 gestrichelt dargestellte Abdeckung 12 gegenüber dem umgebenen Raum abgedeckt. Die Abdeckung 12 bein- haltet im wesentlichen eine Absaugung, die das staubförmige Material, das beim Ver- strecken freigesetzt wird, abführt. Die Abdeckung ist vom Streckwerk wegschwenkbar, wobei dies in günstiger Weise gleichsinnig mit den Druckarmen erfolgen kann. Die Un- terwalzen des Streckwerkes 2 sind in bekannter Weise über Riementriebe angetrieben.

Für weitere Einzelheiten des Streckwerkes wird auf die DE-A-195 48 840 hingewiesen.

Die Arbeitselemente der Strecke sind auf einer derartigen Höhe, dass sie vom Bedie- nungsperson nicht ohne Hilfsmittel erreichbar sind. Am Gehäuse 11 ist deshalb ein Po- dest 13 vorgesehen, worauf ein Mensch stehen/gehen kann, um Zugang zum Tisch 332, Abdeckung 12 und Streckwerk 2 zu erhalten. Ein solches Podest wird normale- weise nur an einer Maschinenseite vorgesehen, da auf der anderen Seite sperrige Ge- räte (Antriebselemente) vorgesehen sind. In der dargestellten Maschine läuft der Mate- rialfluss von links nach rechts von der Bedienungsseite betrachtet.

Die Vorlagekannen 31 sind in einem"Gatter"eingereiht, wobei aus Platzgründen nur eine Kanne 31 in Figur 3 gezeigt worden ist. Es werden normalerweise mindestens vier und vorzugsweise acht Faserbändern aus je einer Kanne entnommen und auf dem Tisch 332 zu einem Vlies zusammengefasst. Dieser Schritt ist z. B. in DE-A-41 42 038 gezeigt. Die Strecke 1 ist dementsprechend zum"Doublieren" (Zusammenlegen) von mehreren Faserbändern 3 konzipiert und entsprechend ausge- legt worden, wobei das Streckwerk 2 zum Verstrecken von einem aus mehreren Faser- bändern gebildeten Vlies konstruiert ist. Das Streckwerk 2 weist aber einen derartigen Verzug auf, dass das von ihm gelieferte Faserband die gleiche Durchschnittsfeinheit (Bandnummer) aufweist, wie die einlaufenden Bändern 23, d. h. das Streckwerk erzeugt normalerweise einen Grundverzug von 6 oder 8.

Der Gesamtverzug vom Streckwerk 2 kann fest (vorzugsweise aber einstellbar) vorge- geben werden, wie dies z. B. in der SB-Strecke von Rieter Ingolstadt der Fall ist. In ei- ner Variante kann das Streckwerk 2 als reguliertes Streckwerk gebildet werden, wie dies in der Rieter Ingolstadt RSB-Strecke der Fall ist.

Fig. 4 zeigt nun schematisch eine neue Kombination der Maschinen nach den Figuren 1 und 3, wobei auf die verschiedenen Massstäben der Darstellungen in dieser schema- tischen Figur nicht geachtet wurde. In dieser Kombination sind die Bandablage 42 der Karde nach Fig. 1 sowie der Kannengatter der Strecke nach Fig. 3 eliminiert worden, wobei anstelle dieses Gatters eine Übergabeeinrichtung (schematisch mit 41 a ange- deutet) eingeschaltet worden ist.

Die Karde 34 in der Fig. 4 liefert nach wie vor ein einziges Faserband 40, welches aber nun über den Vorlagetisch 332 an das Streckwerk 2 weitergeleitet wird, ohne vorher in einer Kanne abgelegt werden zu müssen. Das Streckwerk 2 bleibt (im Vergleich zum Streckwerk 2 in der Fig. 3) unverändert, d. h. dieses Streckwerk ist nach wie vor dazu geeignet ein Vlies zu verstrecken, wobei in diesem Fall nur ein einziges Kardenband eingeliefert wird. Die Infrastruktureinrichtungen (z. B. die Antriebe und Absaugeinrich- tungen) der Strecke 1 nach Fig. 3 können ebenfalls unverändert bleiben. Dadurch ist es möglich, käufliche Streckwerksmodule an einer Karde anzubauen, ohne ein speziell für die Karde konzipiertes Streckwerk konstruieren und bauen zu müssen. Die Strek- ke/Bandablage-Einheit ist weitgehend gegenüber der Karde autonom, insbesondere was die Positionierung der Bandablage gegenüber einem allfälligen automatisierten Kannentransportsystem (nicht gezeigt) anbetrifft.

Der Vorlagetisch 332 solite nun aber mit mindestens einem Bandleitelement (nicht ge- zeigt) versehen werden, das dazu geeignet ist, eine einziges Faserband über den lan- gen Tisch in die Einlaufwalzen des Streckwerkes 2 einzuführen. Der Tisch kann auch mit einer Einfädelhilfe (nicht gezeigt) versehen werden, um das Einfädeln eines einzi- gen Bandes zu erleichtern.

Eine Strecke kann meistens beim Kannenwechsel in ihrer Bandablage zum Stillstand gebracht werden, da der Hochlauf bzw. Tieflauf der Walzen eines Streckenstreckwer- kes relativ leicht beherrschbar ist. Eine Karde kann beim Kannenwechsel in einer ihr direkt zugeordneten Bandablage (z. B. in der Bandablage 42, Fig. 1) nicht zum Still- stand gebracht werden, da die Walzen einer Karde eine relativ hohen Massenträgheit aufweisen. Die Bandablage einer Karde muss daher zum Ausführen eines"fliegenden Wechsels"ausgelegt werden. Die Bandablage der Strecke 1 in Fig. 4 wird vorzugswei- se entsprechend angepasst, um einen fliegenden Wechsel zu ermöglichen. Eine dazu geeignete Bandtrennvorrichtung ist in EP Patentanmeldung Nr. 97810729 gezeigt, wo- bei diese Anmeldung voraussichtlich am 10 Juni 1998 unter der Nr. EP-A-846 795 veröffentlicht werden soll.

Fig. 4 zeigt in der Bandablage eine Spinnkanne mit einem runden Querschnitt. Die Ma- schinenkombination gemäss Fig. 4 ist aber insbesondere für das sogenannte Direkt- spinnverfahren wichtig, wonach das vom Streckwerk 2 gelieferte Faserband an eine Endspinnmaschine weiter transportiert wird. Die Endspinnmaschine sollte zum Ver- spinnen von Faserband mit einer vorgegebenen Bandnummer konzipiert sein, wie dies z. B. für die Rotorspinnmaschine der Fall ist. Insbesondere für das Rotorspinnen ist es oft zweckmässig, runde Spinnkannen durch sogenannte"Flachkannen"zu ersetzen.

Dazu geeignete Einrichtungen sind z. B. aus DE-A-42 33 357, DE-A-43 24 951, DE-A-43 24 948, DE-A-44 16 911 und DE-A-44 16 948 entnehmbar. Die Bandablage nach Fig. 4 kann in solchen Fällen durch eine Bandablage für Flachkannen ersetzt werden, wobei diese Modifikation für die Koppelung der Streckenbaugruppe mit der Karde keine Rolle spielt.

Eine Ausführung eines Antriebes für die Karde selbst ist z. B. in der deutschen Ge- brauchsmusteranmeldung G 9312638.7 vom 24. August 1993 beschrieben. Der Antrieb umfasst einen Hauptantriebsmotor (nicht gezeigt) für die Trommel 32 (Fig. 1) und das Wanderdeckelgerät 34. Der Hauptantriebsmotor kann zum Beispiel nach EP-A-557 242 ausgeführt werden. Es sind zusätzlich ein Antriebsmotor 80 für den Abnehmer 36 und die anderen Arbeitselemente des Auslaufes 38 bis und mit einem Walzenpaar 162 vor- gesehen, wie in Fig. 1 schematisch durch die vom Antrieb 80 ausgehenden Pfeile an- gedeutet wird. Walzenpaar 162 kann, z. B. nach EP-A-186 741 gebildet werden, um ein von der Bandnummer abhängiges Signal zu erzeugen.

Bezüglich des Antriebs für die Strecke 1, insbesondere für das Streckwerk 2, kann von einem Antrieb nach EP-A-450 043 ausgegangen werden.

Fig. 5 zeigt nun schematisch eine Variante, wobei das Bezugszeichen 82 auf die Ver- schalung der Auslaufpartie der Karde deutet und auf den Antrieb für den Auslauf nochmals mit dem Bezugszeichen 80 hingewiesen wird. In einer kostengünstigen Aus- führung umfasst dieser Antrieb 80 einen stufenlos steuerbaren, wartungsfreien Asyn- chronmotor 83 (z. B. einen Kurzschlussläufermotor), der mittels eines Frequenzumrich- ters 84 mit elektrischen Energie gespeist wird. Die Ausgangsfrequenz des Umrichters 84 ist über ein Eingabegerät 86 einstellbar, das in einer programmierbaren Steue- rungseinheit 88 der Karde integriert ist. Eine solche Anordnung ist heutzutage alige- meiner Stand der Technik für die Karde, d. h. die Elemente 80,83,84,86 und 88 (oder ihre Aequivalente) sind für eine moderne Karde nahezu unerlässlich.

Der Umrichter 84 umfasst normalerweise einen Gleichrichter 90 (Fig. 6), der Wechsel- strom von einem 3-Phasen Netz erhält und Gleichstrom an einen Zwischenkreis 92 lie- fert. Ein steuerbarer Leistungsteil 94 wandelt Gleichstrom aus dem Zwischenkreis 92 in Wechselstrom mit einer Frequenz, die von einer Umrichtersteuerung anhand eines Si- gnals von der Einheit 88 bestimmt wird. Dieses Wechselstrom (einphasig oder drei- phasig) wird dem Motor 83 gespeist.

Die Synchrondrehzahl des Motors 83 wird eindeutig durch die Ausgangsfrequenz des Frequenzumrichters 84 vorgegeben. Die effektive Drehzahl der Motorwelle wird aber nicht allein in Abhängigkeit von dieser Synchrondrehzahl bestimmt. Diese Drehzahl hängt auch von der Last ab, welcher der Motor unterworfen ist, das heisst im Motor 83 entsteht zwischen dem Rotor und dem Stator ein sogenannter"Schlupf'. Diese Tatsa- che allein würde zu gar keinem Problem führen, wenn der Schlupf voraussehbar wäre.

In der Praxis ändert sie sich aber kontinuierlich als eine Funktion der momentanen Lastverhältnissen, die nicht genau vorhersehbar sind.

Obwohl der Schlupf nicht kontrollierbar ist, kann das"Schlupfverhalten" (d. h. der Ver- lauf der Aenderungen des Schlupfes in Abhängigkeit von Laständerungen) sowohl in der Richtung wie auch in der Grössenordnung geschätzt werden. Im wesentlichen han- delt es sich in der Auslaufpartie um Reibungsverluste und Verdichtungsarbeit, zum Bei- spiel als das Faserband durch den Trichter 63 (Fig. 1) gezogen wird. Solche Lastkomponenten sind abhängig vom Bandtiter und Lie- fergeschwindigkeit. Über einen Liefergeschwindigkeitsbereich bis 300 m/min kann man Asynchronmotoren wählen, die unter diesen Umständen einen Schlupf von maximal 3% aufweisen.

Der Frequenzumrichter 84 wird normalerweise derart ausgelegt werden, dass er zu- mindest imstande ist, eine Bandablage auch mit der nötigen Energie zu versorgen, dies weil die Karde oft mit einer mit ihr mechanisch gekoppelten Bandablage versehen ist und daher grundsätzlich entsprechend konstruiert werden muss. Es besteht kein Pro- blem daher, die für eine"autonome"Maschine erforderliche Energie über zum Beispiel eine Steckdose 99 der Kardenverschalung 82 vom Ausgang des Umrichters abzuzwei- gen und über einen Kabel 98 an einen Antriebsmotor 100 der Strecke 1 zu speisen.

Der Motor 100 ist ein einfacher Drehstromgetriebemotor, der ähnlich dem Motor 83 di- rekt anhand der vom Frequenzumrichter erhaltenen Energie gesteuert wird. Der Verzug im Streckwerk 2 ist in diesem Fall fest vorgegeben aber allenfalls einstellbar.

Verzugsänderungen können durch Wechselräder in den Getrieben bewerkstelligt wer- den. In der bevorzugten Lösung ist kein Wechselrad in dem Getriebe zwischen dem Motor 83 und dem Walzenpaar 162 vorgesehen, da sonst bei einer Aenderung der Ue- ber-bzw. Untersetzungsverhä ! tnisse an dieser Stelle eine entsprechende Aenderung der verzugsbestimmenden Wechselrädern des Motors 100 durchgeführt werden muss, wenn keine Verzugsänderung vorgesehen ist.

Die Variante ist anwendbar, sofern die Anforderung erfüllt wird, dass das Schlupfverhal- ten des Antriebs für den Maschinenauslauf dem Schlupfverhalten des Streckenantriebs gleich ist. Diese Anforderung kann auch dann erfüllt werden, wenn im Kardenauslauf nicht alle Elemente durch einen einzigen Motor angetrieben werden. Im Normalfall wird aber der Auslauf vom Abnehmer bis zur Lieferung durch nur eine Antriebsquelle in Be- wegung gesetzt werden.

In den Fig. 5A und Fig. 5B werden weitere Ausführungen gezeigt, wobei wie in Fig. 5 im Detail beschrieben, der Antrieb 80 des Auslaufes 38 der Karde 28 sowie der Antrieb 100 der Strecke über einen gemeinsamen Frequenzumrichter mit elektrischer Energie versorgt werden.

Der Antrieb der Strecke (z. B. bei Verwendung eines Asynchronmotors) benötigt einen sehr hohen Einschaltstrom bis er auf eine entsprechende Drehzahl hochgefahren ist.

Gelegentlich muss die Machinenkombination Karde/Strecke heruntergefahren werden, um z. B. einen Sortimentswechsel oder Wartungsarbeiten durchzuführen. Es kann auch vorkommen, dass nur die Strecke heruntergefahren wird, um ein neues Faserband, das von der Auslaufpartie der Karde geliefert wird wieder bei der Streckwerkseinheit 2 an- zusetzen. Beim wieder Hochfahren der Maschinenkombination, oder auch nur von der Strecke, kann es vorkommen, dass durch die plötzliche Zuschaltung des Antriebes 100 der Strecke 1 eine Überlastung des gemeinsamen Frequenzumrichter 84 auftritt, wo- durch der Frequenzumrichter ausfällt und somit auch der Antrieb des Auslaufes 38 der Karde 28 unterbrochen wird.

Um dies zu verhindern, wird vorgeschlagen, in die Übertragungsleitung 98 ein elektri- sches Drosselglied 411 einzubauen, um die Stromzufuhr zum Antrieb 100 auf einen bestimmten Wert zu begrenzen, der gewährleistet, dass keine Stromspitzen auftreten, die zu einem Ausfall des Frequenzumrichter führen.

Beim Hochstarten von der Strecke 1 wird der Schalter 406 geschlossen und der Antrieb 100 über die Strompfade 406 und 410 sowie über das elektrische Drosselglied 411 ver- sorgt. Der parallel zur Drossel angeordnete Schalter 409 bleibt während der Hochlauf- phase geöffnet. Sobald die Hochlaufphase abgeschlossen ist und die Streckwerksein- heit 2 eine bestimmte Drehzahl erreicht hat, kann der Schalter 409 geschlossen wer- den, wodurch die Stromzufuhr nun direkt über die Leitung 98 unter Umgehung der Drossel 411 erfolgen kann.

In Fig. 5B wird ein weitere Ausführung gezeigt, wobei anstelle des Drosselgliedes 411 ein Element 404 zur Begrenzung der Stromabgabe direkt im gemeinsamen Frequen- zumrichter 84 integriert ist. Dieses Element 404 wird über die Leitung 405 von einer Steuereinheit ST und entsprechend der Hochlaufphase gesteuert, um eine Überlastung des Umrichterelementes 401 zu unterbinden. Das Umrichterelement 401 ist über die Leitung 403 mit dem Element 404 verbunden. Die Stromenergie zum Antrieb 80 wird ebenfalls von der Leitung 403 abgenommen und über die Leitung 402 übertragen.

Mit den in Fig. 5A und Fig. 5B gezeigten Einrichtungen wird ein störungsfreies Hochfah- ren der Streckwerkseinheit gewährleistet. Die Anwendung einer derartigen Einrichtung ist auch bei anderen Maschinenkombinationen (z. B. Kämmaschine/Strecke) möglich, sofern eine Koppelung deren Antriebe über einen gemeinsamen Frequenzumrichter erfolgt.

In Fig. 7 wird schematisch eine Karde 201 gezeigt, die mit einer Trommel 202 versehen ist. Das über einen schematisch gezeigten Speiseschacht 205 zugeführte Fasergut gelangt über eine Speisewalze 206 und einen Vorreisser 203 zur Trommel 2. Oberhalb der Speisewalze 206 ist eine Speisemulde 207 angeordnet. Die Speisemulde 207 kann, wie an sich bekannt, beweglich angeordnet sein und dient gleichzeitig als Sensor zur Erfassung von Material-ungieichmässigkeiten bezüglich der gelieferten Material- menge. Anhand dieses Signals kann die Zufuhr des Materialgutes vom Speiseschacht gesteuert werden. Über einen Abnehmer 204 werden die durch die Trommel 202 aufge- lösten Fasern abgenommen, welche das Gut an nachfolgende Vliestransportwalzen 208 übergibt.

Das von den Transportwalzen 208 transportierte und weiterbeförderte Faservlies wird z. B. auf ein Querförderband 209 abgegeben. Durch den seitlichen Abtransport, bzw. das seitliche Abziehen des Faserviieses über das Querförderband 209 wird ein Faser- band F gebildet. Zur Bildung dieses Faserbandes F, das am Ende des Querförderban- des 209 umgelenkt werden muss, werden nicht gezeigte Umlenkhilfen, bzw. Trichtere- lemente verwendet. Das Faserband F, auch Kardenband genannt, wird anschliessend durch einen Sensor 210 geführt, der die Faserbandmasse (Ist-Wert) ermittelt und über eine Leitung L1 an eine Steuereinheit SE abgibt. Der Sensor 210 dient dabei im we- sentlichen zur Erfassung von langwelligen Veränderungen, bzw. zur Erfassung von Ab- driftungen in der Faserbandmasse von einem vorgegebenen Sollwert. Anhand des vom Sensor abgegebenen Ist-Signals und in Vergleich mit einem in der Steuereinheit SE abgelegten Soll-Wert wird, wenn notwendig, ein Steuerimpuls erzeugt, der über die Leitung L7 an den Antrieb 221 der Speisewalze 206 zur Steuerung überführt wird.

Durch diese Nachregulierung des Antriebs 221, bzw. die Änderung der Drehzahl der Speisewalze 206 können die vom Sensor 210 ermittelten Massenabweichungen zeit- verzögert ausreguliert werden.

Das den Sensor 210 durchlaufende Faserband F gelangt in einen schematisch darge- stellten Faserbandspeicher 211, der als Puffersektor für das Faserband zum Ausgleich von Unterschieden in der Fördergeschwindigkeit des Faserbandes zwischen der Abga- be der Karde und einem nachfolgenden Regulierstreckwerk 213 dient. Der Faserband- speicher 211 ist mit einem Überwachungssensor 218 versehen, der über die Leitung L2 ein Signal an die Steuereinheit SE abgibt. Bevor das von dem Speicher 211 abgege- bene Faserband F in das Regulierstreckwerk 213 gelangt, wird es von einem Sensor 212 abgetastet, der die dabei ermittelten Werte über die Leitung L3 an die Steuerein- heit SE abgibt.

Das Streckwerk 213 besteht im gezeigten Beispiel aus drei hintereinander geschalteten Walzenpaaren 214,215 und 216, wobei in der dargestellten Ausführung das Eingangs- walzenpaar 214 zur Ausregulierung von Massenschwankungen im Faserband in der Drehzahl veränderbar angetrieben wird. In einer bevorzugten (nicht gezeigten) Variante wird das Ausregulieren durch Verzugsveränderungen im Hauptverzugsfeld (zwischen den Walzen 215 und 216) durchgeführt. Die Erklärung anhand der dargestellten Aus- führung gilt aber sinngemaäss auch für die bevorzugten Variante.

Das Lieferwalzenpaar 216 wird über einen Hauptmotor 25 und ein nachfolgendes Ge- triebe 26 mit einer konstanten Geschwindigkeit angetrieben. Wie durch den Antriebs- strang 27 schematisch angedeutet, kann auch das mittlere Walzenpaar 215 mit einer konstanten Geschwindigkeit angetrieben, um ein konstantes Drehzahiverhältnis zu den nachfolgenden Lieferwalzen 216 aufzuweisen. Durch das vorgegebene Drehzahlver- hältnis wird ein konstanter Verzug des Faserbandes zwischen den Walzenpaaren 215 und 216 durchgeführt. Der Motor 25 wird über einen Frequenzumrichter 224 und über die Leitung L6 von der Steuereinheit SE gesteuert. Über die Antriebsverbindung 232 wird ein Differentialgetriebe 228 angetrieben, das über den Antriebsstrang 231 das Eingangswalzenpaar 214 antreibt. Der Antrieb des Differentials 228 kann durch einen Regelmotor 29, der über den Frequenzumrichter 230 und die Leitung L5 über die Steu- ereinheit SE angesteuert wird, übersteuert werden. Diese Übersteuerung erfolgt an- hand der von dem Sensor 212 abgegebenen Signale, die mit einem in der Steuerein- heit SE abgelegten Soll-Wert verglichen werden.

Im Anschluss an das Regulierstreckwerk 213 ist einen Kannenablage KA angeordnet, bei welcher das von dem Streckwerk abgegebene Faserband F1 über ein Kalanderwal- zenpaar 234 und ein Trichterrad T in eine Kanne K abgelegt wird. Die Kanne K steht dabei auf einem angetriebenen Kannenteller B, der die Kanne K während dem Befüll- vorgang in Drehung versetzt. Der Kannenteller B wird über den Antriebspfad 238 von einem Getriebe 236 angetrieben. Über den Antriebspfad 240 und 239 werden die Ka- landerwalzen 234 und das Trichterrad T ebenfalls von diesem Getriebe 236 angetrie- ben. Das Getriebe 236 erhält seinen Antrieb über die schematisch gezeigte feste An- triebsverbindung 35 des Getriebes 26, das von dem Hauptmotor 25 angetrieben wird.

Daraus ist zu entnehmen, dass das Lieferwalzenpaar 216 mit den Antriebselementen der Kannenablage KA direkt über das Getriebe 26 miteinander fest gekoppelt sind. Das heisst, sobald das Getriebe 26 durch den Motor 25 mit einer geringeren Drehzahl ange- trieben wird, sinkt einerseits die Basisdrehzahl der Walzenpaare 214,215 und 216 und andererseits gleichzeitig die Drehzahl der Kalanderwalzen 234 des Trichterrades T und des Kannentellers B der Kannenablage KA.

Das von der Karde 201 über das Querförderband gebildete und gelieferte Faserband F wird durch einen Sensor 210 erfasst und dessen Masse gemessen. Die gemessenen Werte werden zur Steuereinheit SE übertragen, worin sie mit einem Soll-Wert vergli- chen werden. Weicht der dabei ermittelte Ist-Wert vom Soll-Wert ab, so wird einerseits über die Leitung L7 an den Antrieb 221 der Speisewalze 206 ein Steuerungssignal zur Nachregulierung der Drehzahl gegeben. Gleichzeitig wird dieses Signal auch für die Nachregulierung der Basisdrehzahl des Motors 25 verwendet, um die zu erwartenden Auswirkungen durch den Regeleingriff im Regulierstreckwerk 213 bereits so auszuglei- chen, so dass dieser keinen wesentlichen Einfluss auf den Füllgrad des vorgeschalte- ten Band-speichers 211 ausübt. Als Zusatzsignal zur Verstellung der Basisdrehzahl kann auch das Signal des Füllstandssensors des Bandspeichers herangezogen wer- den. Dabei kann die Steuerung so eingestellt sein, dass das Signal des Füllstandsen- sors nur dann zusätzlich zur Beeinflussung der Basisdrehzahl herangezogen wird, wenn sich dieser ausserhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches befindet. Dadurch erhätt man eine zusätzliche Sicherheit in bezug auf die Funktion des ersten Sensors am Auslauf der Karde. Befindet sich das Signal des Füllstandssensors fortwährend au- sserhalb seines vorgegebenen Toleranzbereiches, so ist die Funktion des ersten Sen- sors zu überprüfen. Da der Regeleingriff bei der Speisewalze 206 erst relativ spät und zeitverzögert zur Auswirkung kommt, muss die vom Sensor 210 ermittelte Abweichung der Masse von einem Soll-Wert voll durch das nachfolgende Regulierstreckwerk 213 ausgeglichen werden.

In dieser Ausführung bildet der Bandspeicher 211 eine Übergabevorrichtung 41 nach Fig. 4.

Der Ausgleich wird nun anhand der Diagramme, welche in Fig. 8 gezeigt sind, näher erläutert. Ausgehend von einer Basis-bzw. Betriebsdrehzahl U1 wird zum Zeitpunkt T1 über den Sensor 210 ein Abdriften der Masse m ausserhalb eines vorgegebenen Tole- ranzbereiches To festgestellt. Würde nun das Abdriften der Masse im Zeitpunkt T1 oh- ne Eingriff in die Basisdrehzahl erfolgen, so wäre der Vorgang wie folgt : Aufgrund der dem Streckwerk 213 vorgelegten geringeren Masse muss der Verzug zwischen den Walzenpaaren 214 und 215 herabgesetzt werden. Das heisst, überden Regelmotor29 und das Differential 228 wird die Drehzahl des Eingangswalzenpaares 214 erhöht, wo- durch gleichzeitig der Verzug zwischen den Walzenpaaren 214 und 215 verringert wird, da die Drehzahl des Walzenpaares 215 konstant bleibt. Durch die Verringerung der Drehzahl des Eingangswalzenpaares 214 wird auch die Einzugsgeschwindigkeit des gelieferten Faserbandes F verringert. Da die Karde bzw. die Abnehmerwalze mit kon- stanter Geschwindigkeit betrieben wird, bleibt die ursprüngliche Liefergeschwindigkeit des Faserbandes von der Karde gleich. Der hierdurch entstandene Unterschied zwi- schen der Liefergeschwindigkeit der Karde und der geänderten Einzugsgeschwindigkeit des Faserbandes beim Streckwerk 213 wird durch den Faserbandspeicher 211 aufge- fangen. Das heisst, die überschüssig gelieferte Menge an Faserband F füllt den Faser- bandspeicher 211 solange auf, bis wieder gleiche Verhältnisse zwischen der Abgabe- geschwindigkeit bei der Karde und der Einzugsgeschwindigkeit beim Streckwerk vor- handen sind. Dieser Ausgleich kann dann wieder herbeigeführt werden, sobald der Re- geleingriff bei der Speisewalze 206 seine Auswirkung bei der Abgabe an der Karde er- zeugt. Treten diese Massenabweichungen abwechselnd einmal nach oben, bzw. nach unten auf, so hat dies keine grösseren Auswirkungen auf den Füligrad des Speichers 211. Der Bandspeicher 211 muss lediglich eine genügend grosse Aufnahmekapazität aufweisen. Treten jedoch diese Massenabweichungen in regelmässigen oder unregel- mässigen Abständen im wesentlichen in einer Richtung auf, so steht die vorhandene Kapazität des Puffers im Bandspeicher 211 bald an der Grenze.

Um diese Nachteile zu vermeiden und um die benötigte Kapazität des Bandspeichers auf einem Minimum zu halten, wird nun ein Eingriff in die Basisdrehzahl des Antriebs- motors 25 durchgeführt. Sobald, z. B. zum Zeitpunkt T1, die über den Sensor 210 ermit- telte Massenabweichung sich ausserhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches To befindet, wird mit einer Zeitverzögerung t auch die Drehzahl des Motors 25 verändert.

Aus dem oberen Diagramm ist ersichtlich, dass die Masse kieiner wird, wodurch auch der Verzug im Streckwerk 213 durch Erhöhung der Drehzahl des Eingangswalzenpaa- res 214 verkleinert werden muss. Wird nun wie im unteren Diagramm in Fig. 8 gezeigt, die Basisdrehzahl des Motors 25 auf U2 abgesenkt, so wird die über den Regelmotor 29 ausgelöste Drehzahlerhöhung gegenüber dem Walzenpaar 215 fast vollständig kompensiert. Dies ist insbesondere aus der Darstellung der unteren zwei Kurven der Fig. 8 zu entnehmen, wobei die untere Kurve die Drehzahtveränderung des Eingangs- walzenpaares 214 in Bezug auf eine gleichbleibende Drehzahl des Walzenpaares 215 gezeigt ist. Daraus ist zu entnehmen, dass die zum Zeitpunkt T1 von dem Sensor 210 erfasste Massenverringerung des gelieferten Faserbandes zu einer Erhöhung der Drehzahl U14 der Walze 214 gegenüber dem Walzenpaar 215 führt, um durch Herab- setzung des Verzuges diese Dünnstelle auszugleichen. Befindet sich das Signal des Füllstandssensors 218 noch innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches, so wird kein zusätzliches Steuersignal zur weiteren Beeinflussung der Basisdrehzahl erzeugt.

Durch die gleichzeitige Herabsetzung der Basisdrehzahl U1 des Motors 25 wird diese Drehzahlveränderung der Walze 214 annähernd kompensiert, d. h. das gesamte Dreh- zahiniveau des Streckwerks 213 wird durch die antriebsmässige Verknüpfung gleich- massig heruntergefahren, so dass trotz Veränderung des Drehzahtverhättnisses zwi- schen den Walzenpaaren 214 und 215 die jetzt vorhandene Drehzahl des Eingangs- walzenpaares sich etwa wieder auf demselben Niveau befindet, das vor dem Regelein- griff bestanden hat. Dadurch wird ermöglicht, dass die Einzugsgeschwindigkeit des Fa- serbandes F auch nach einem durchgeführten Regeleingriff und der Veränderung des Drehzahtverhättnisses etwa auf gleichbleibendem Niveau bleibt. Dadurch ist es mög- lich, dass der Faserbandspeicher 211 lediglich die kurzwelligen Regeleingriffe ausglei- chen muss, wobei die langwelligen Abweichungen durch Veränderung der Basisdreh- zahl des Motors 25 ausgeglichen werden. Der Sensor 218 dient dabei lediglich als zu- sätzliche Überwachungshilfe. Aus Übersichtlichkeitsgründen wurde bei der Kurve der Walze 214 auf die Darstellung der Ausschläge, welche durch die kurzwelligen Ausregu- lierungen entstehen, verzichtet. Diese kurzwelligen Ausregulierungen pendeln in der Regel um die eingezeichnete Kurve nach oben oder unten.

Durch die Absenkung der Basisdrehzahl wird auch die Drehzahl der Antriebselemente der Kannenablage synchron abgesenkt, wodurch das Drehzahiverhältnis zwischen der Lieferwalze 216 und den Kalanderwalzen 234 aufrechterhalten bleibt. Dieser Ausgleich der langwelligen Abdriftungen der Faserbandmasse kann relativ sanft und langsam durchgeführt werden, so dass auch die Nachführung der relativ trägen Elemente der Kannenablage KA keine Probleme bereitet.

Mit der vorgeschlagenen Einrichtung kann einerseits mit bereits bekannten Sensorein- richtungen rechtzeitig auf langwellige Abweichungen in der Faserbandmasse reagiert werden und andererseits der für die Regulierung am Eingang des Streckwerks benötig- te Faserbandspeicher auf einem Minimum gehalten werden.

Es wird nun zusätzlich vorgeschlagen, das Faserband F mit einer Feinheit (Bandnummer) höher als 8 ktex, vorzugsweise zwischen 10 und 12 ktex herzustellen.

Dazu muss die Karde nach Fig. 7 eine ausreichend hohe Fasermasse verarbeiten und liefern können, was dadurch realisiert werden kann, dass die Karde mit einer relativ grossen Arbeitsbreite (z. B. grösser als 1200 mm) versehen wird. Eine solche Karde ist als Modell KU 12 ("Superkarde") der Fa. Schubert & Selzer geliefert worden (siehe z. B. das Fachbuch"High Speed Carding and Continuous Card Feeding", Autor : Zoltan S.

Szaloki, Seiten 72 bis 75). Eine Alternative ist in CH 2318/97 der Anmelderin erwahnt, wovon der Gesamtinhalt schon als Bestandteil dieser Anmeldung eingefügt worden ist.

Weiter weist das Streckwerk 213 bzw. das Streckwerk 2, Fig. 4, (ob geregelt oder mit fest vorgegebenem Verzug) einen Gesamtverzug GV von mehr als 2 und vorzugsweise 3 bis 6. Dabei kann der mittlere Verzug in einem geregelten (variablen) Verzugsfeld (zwischen den Walzenpaaren 214 und 215 in Fig. 7) z. B. ca. 2,5 betragen, der Verzug im anderen (fest eingestellten) Verzugsfeld (zwischen den Walzenpaaren 215 und 216 in Fig. 7) z. B. ca. 1,2 betragen. In den Varianten nach Fig. 7 und 8 ist das erste Ver- zugsfeld zum Erzeugen des variablen Verzugs konzipiert. Dies ist aber nicht wesentlich -eine Alternative ist in CH 0153/97 vom 23.1.97 aufgeführt. In dem Fall kann der "Vorverzug" (im ersten Verzugsfeld) ca. 1,1 bis 1,5 (vorzugsweise 1,2) betragen und der"Hauptverzug" (im zweiten, variablen Verzugsfeld) ca. 2,0 bis 4 (vorzugsweise 2,5) betragen.

Die Faserbandstärke am Auslauf des Streckwerks beträgt vorzugsweise 3 bis 5 ktex, beispielsweise 3.5 ktex. Das Streckwerk ist vorzugsweise direkt oberhalb des Trichter- rades einer Bandablage angeordnet, beispielsweise wie dies in DE-Gbm-296 22 923 gezeigt wird. Das in der Kanne abgelegte Faserband kann direkt an die OE- Spinnmaschine, beispielsweise nach EP-A-627 509 geliefert werden.

Fig. 9 zeigt schematisch in Plan eine Kämmaschine mit einer Reihe von Kämmköpfen 41, die je ein Kammzugband 52 auf einen gemeinsamen Auslauftisch 43 abgeben. Für jeden Kämmkopf 41 ist eine jeweilige Vorlage in der Form eines sogenannten Watte- wickels 46 vorhanden. Die Watte (nicht speziell gezeigt) wird aus dem jeweiligen Wickel (durch Abrollen des Wickels) entnommen, im jeweiligen Kämmkopf 41 gekämmt und als gekämmtes Band 52 aus dem Kämmkopf geliefert, wobei der Materialfluss in Rich- tung des Pfeils MF läuft. Für jeden Kämmkopf ist auf dem Auslauftisch 43 jeweils ein Bandführer 45 angeordnet, der das betreffende Kammzugband 52 in die Längsrichtung des Auslauftisches umlenkt. Die umgelenkten Kammzugbänder 52 laufen dann ge- meinsam zu einem Streckwerk, das in einem Gehäuseteil 53 untergebracht ist, wie nachfolgend anhand der Figur 6 näher erklärt wird. Einer der Bandführer 45 ist in Fig.

10 zu einem grösseren Massstab dargestellt, es wird aber für die zutreffenden Einzel- heiten auf EP-A-349 866 hingewiesen. Die Maschine kann als eine Kombination von zwei Einheiten (oder"Baugruppen") betrachtet werden, nämlich einer Kämmeinheit K und einer Streckwerkseinheit S. Letztere Einheit umfasst eine Bandablage.

Eine Maschine nach Fig. 9 wird konventionell von der Längsseite BS bedient, d. h. falls ein Problem zu beheben ist, erhält die Bedienungspersonal den Zugang z. B. zu einem Kämmkopf 41 von der Seite BS. Die Vorlagewickel 46 werden von der anderen Ma- schinenseite zugeführt bzw. ersetzt. Aus Fig. 14 wird daher klar, dass sich die Kamm- zugbänder 52 von rechts nach links in das Streckwerk einlaufen, wenn die Maschine von der Bedienungsseite BS betrachtet wird.

Fig. 11 zeigt einen Antrieb für das vorerwähnte Streckwerk der Kämmaschine, wobei das Gehäuse der Maschine mit unterbrochenen Linien angedeutet und einen Teil des "letzten"Wattewickels 46 (in der Nähe des Gehäuses 53) gezeigt ist. Die Antriebswelle der Kämmköpfe 41 (in Fig. 11 abgedeckt) ist mit dem Bezugszeichen 62 angedeutet.

Die von den Kämmköpfen 41 abgegebenen Bänder 52 aus gekämmten Fasermaterial werden gemeinsam einem Streckwerk zugeführt, von welchem lediglich fünf Unterwal- zen 3,4,5,6 und 7 dargestellt sind. Mit diesen Walzen arbeiten drei nicht dargestellte Druckwalzen zusammen. Die Walzen 3,4,5,6,7 sind horizontal und rechtwinklig zur Längsrichtung der Reihe von Kämmköpfen 41 verlaufend angeordnet.

Das vom Streckwerk 3,4,5,6,7 abgegebene Vlies wird in Bandform auf einem Trans- portband 8 zu einem Trichterrad 9 transportiert, das um eine vertikale Achse drehbar ist. Das Trichterrad 9 legt das Faserband in eine Kanne (nicht dargestellt) ab, die im Betrieb auf einem Kannenteller 10 steht, welcher ebenfalls um eine vertikale Achse drehbar ist.

Auf der den Kämmköpfen 41 zugeordneten Antriebswelle 62 sitzt ein Zahnrad 61, das über einen ersten Winkeltrieb mit einem ersten, um zwei Umlenkrollen gelegten ge- schränkten Zahnriemen 72 mit einem Zahnrad 73 gekuppelt ist, welches auf einer zu den Streckwerkswalzen 3,4,5,6,7 parallelen Streckwerk-Antriebswelle 74 sitzt. Die Welle 74 treibt über einen weiteren Zahnriemen 75 eine zweite zu den Streckwerkswal- zen 3,4,5,6,7 parallele Welle 76, welche zusätzlich zwei Zahnräder 77 und 78 trägt.

Das Zahnrad 77 treibt über weitere Übertragungselemente sowohl die beiden ersten Streckwerkswalzen 3 und 4 als auch die dritten und vierten Streckwerkswalzen 5 und 6.

Das Zahnrad 78 auf der Welle 76 treibt über weitere Übertragungselemente sowohl die fünfte Streckwerkswalze 7 als auch das Transportband 8, den Kannenteller 10 und das Trichterrad 9.

Aus Fig. 11 ist ersichtlich, das die Höhe der Bandablage grösser als die Höhe des Auslauftisches 43 ist, so dass die Kämmzugbänder 52 (in Fig. 11 nicht gezeigt) "aufsteigen"müssen, um das Trichterrad 9 zu erreichen. Die Verzugsfelder des Streck- werkes erstrecken sich deshalb schräg nach oben, wobei die Transportbänder 8 sich ebenfalls vorerst nach oben erstrecken müssen.

Fig. 12 zeigt auch im Plan eine Kämmaschine, wobei sich die schon in Fig. 14 verwen- deten Bezugszeichen in Fig. 12 auf die gleichen Elemente beziehen. Der einzige Un- terschied zwischen der Anordnung nach Fig. 14 und derjenigen nach Fig. 12 liegt daher darin, dass der Materialfluss auf dem Tisch 43 von links nach rechts (von der Seite BS betrachtet) lauft. Die Gesamtmaschine kann wiederum als eine Kombination einer Kämmeinheit K mit einer Streckwerkseinheit S betrachtet werden, wobei die Einheit S eine Bandablage umfasst.

Fig. 13 zeigt nun eine Ausführung der Erfindung in der Form einer Kombination einer Kämmeinheit K nach Fig. 12 mit einer Strecke 1 (ohne Kannengatter) nach Fig. 2. Eine Rampe 14 leitet die Bänder 52 vom Auslauftisch 43 der Einheit K auf den Einlauftisch 332 der Strecke 1 uber. Somit ist es möglich, die gleiche Baugruppe der Strecke so- wohl für die Strecke selbst als auch für die Karde und für die Kämmaschine zu verwen- den. Die Materialflussrichtung der Kämmeinheit K ist dabei derart an derjenigen der Strecke angepasst, dass die beiden Einheiten nun eine gemeinsame Bedienungsseite aufweisen.

Fig. 14 zeigt nun schematisch eine Variante, wobei das Bezugszeichen 82a auf die Verschalung einer Endpartie der Kämmeinheit K deutet und auf den Antrieb für die Kämmköpfe 41 (in Fig. 14 nicht gezeigt) mit dem Bezugszeichen 81 hingewiesen wird.

Es wird hierbei auf das Ausfuhrungsbeispiel der Fig. 5 und 6 bei einer Karde verwiesen, wo für gleiche Elemente gleiche Bezugszeichen verwendet wurden. In einer kosten- günstigen Ausführung umfasst dieser Antrieb 80 einen stufenlos steuerbaren, war- tungsfreien Asynchronmotor 83 (z. B. einen Kurzschlussläufermotor), der mittels eines Frequenzumrichters 84 mit elektrischen Energie gespeist wird. Die Ausgangsfrequenz des Umrichters 84 ist über ein Eingabegerät 86 einstellbar, das in einer programmierba- ren Steuerungseinheit 88 der Kämmaschine integriert ist. Eine solche Anordnung ist heutzutage allgemeiner Stand der Technik für die Kämmaschine, d. h. die Elemente 81,83,84,86 und 88 (oder ihre Aquivalente) sind für eine moderne Kämmaschine nahe- zu unerlässlich. Der Umrichter 84 umfasst normalerweise einen Gleichrichter 90 (Fig.

15), der Wechselstrom von einem 3-Phasen Netz erhält und Gleichstrom an einen Zwi- schenkreis 92 liefert. Ein steuerbarer Leistungsteil 94 wandelt Gleichstrom aus dem Zwischenkreis 92 in Wechselstrom mit einer Frequenz, die von einer Umrichtersteue- rung anhand eines Signals von der Einheit 88 bestimmt wird. Dieses Wechselstrom (einphasig oder dreiphasig) wird dem Motor 83 gespeist.

Die Synchrondrehzahl des Motors 83 wird eindeutig durch die Ausgangsfrequenz des Frequenzumrichters 84 vorgegeben. Die effektive Drehzahl der Motorwelle wird aber nicht allein in Abhängigkeit von dieser Synchrondrehzahl bestimmt. Diese Drehzahl hängt auch von der Last ab, welcher der Motor unterworfen ist, d. h. im Motor 83 ent- steht zwischen dem Rotor und dem Stator ein sogenannter"Schlupf'. Diese Tatsache allein würde zu gar keinem Problem führen, wenn der Schlupf voraussehbar wäre.

Obwohl der Schlupf nicht kontrollierbar ist, kann das"Schlupfverhalten" (d. h. der Ver- lauf der Änderungen des Schlupfes in Abhängigkeit von Laständerungen) sowohl in der Richtung wie auch in der Grössenordnung geschätzt werden. Der Frequenzumrichter 84 wird normalerweise derart ausgelegt, dass er imstande ist, das Streckwerk und die Bandablage 53 (Fig. 12) auch mit der nötigen Energie zu versorgen. Es besteht kein Problem daher, die für eine"autonome"Strecke erforderliche Energie uber zum Bei- spiel eine Steckdose 99 der Verschalung 82a vom Ausgang des Umrichters abzuzwei- gen und tuber einen Kabel 98 an einen Antriebsmotor 100 der Strecke 1 zu speisen.

Der Motor 100 ist ein einfacher Drehstromgetriebemotor, der ähnlich dem Motor 83 di- rekt anhand der vom Frequenzumrichter erhaltenen Energie gesteuert wird. Der Verzug im Streckwerk 2 ist in diesem Fall fest vorgegeben aber allenfalls einstellbar. Ver- zugsänderungen können durch Wechselräder in den Getrieben bewerkstelligt werden.

Fig. 16 zeigt eine aus EP-A-799 916 bekannte Kämmaschine mit einem geregelten Streckwerk. In Fig. 16 ist der Långsteil 102 der Kämmaschine 400 gezeigt, auf wel- chem Wattewickel 46 zum Abrollen und Auskämmen durch nachfolgende Kämmeinrich- tungen aufliegen. In der Regel sind acht solcher Wickel auf einer Kämmaschine zum Abrollen vorgelegt. Die bei den einzelnen Kämmkopfen gebildeten Faserbänder werden auf dem Längsteil 102 zu einem Faserbandverbund zusammengefasst und in Förder- richtung F einem ersten Streckwerk 110 zugeführt. Die von den einzelnen Kämmköpfen abgegebenen Faserbänder weisen in der Regel eine Nummer, bzw. Faserbandmasse von 8 g/m auf, wodurch der Faserbandverbund aus acht Faserbändern mit einer Masse von 64 g/m vorliegt. Diese Fasermasse wird im Streckwerk 110 z. B. einem fünffachen Verzug unterworfen, wodurch die aus dem Streckwerk 110 abgegebene Fasermasse auf etwa 12 g/m reduziert wird.

Das Streckwerk 110 ist mit einem bekannten Vorverzug zwischen den Streckwerkswal- zenpaaren 111 und 112 ausgestattet. Der Hauptverzug erfolgt zwischen den Streck- werkswalzenpaaren 112 und 114. Die Verzugsverhättnisse (Vorverzug) zwischen den Streckwerkswalzen 111 und 112 sind fix eingestellt, während der Hauptverzug zwi- schen den Walzen 112 und 114 über eine Reguliereinrichtung entsprechend dem Si- gnal eines nachfolgenden Messorgans 132 geregelt wird. Die Streckwerkswalzen 111 und 112 werden uber einen schematisch dargestellten Antriebsstrang 116 durch ein Getriebe 118 mit festen Übersetzungsverhältnissen angetrieben. Das Getriebe 118 ist über den Antriebsstrang 119 mit einem Hauptgetriebe 120 verbunden, welches durch einen Motor 122 angetrieben wird. Der Motor 122 wird uber eine Steuereinheit 125 an- gesteuert. Die Ausgangswalzen 114 des Streckwerks 110 werden über den Antriebs- strang 117 von einem Differentialgetriebe 121 angetrieben, welches mit dem Getriebe 118 über den Antriebsstrang 113 verbunden ist. Zur Durchführung des Regeleingriffes (Änderung des Hauptverszuges) ist das über den Antriebsstrang 113 mit einer konstan- ten Drehzahl angetriebenen Differentialgetriebe durch einen Regelmotor 152 übersteu- erbar. Der Regelmotor 152 erhält dabei seine Steuerimpulse von einer Steuereinheit 135, welche anhand eines vorgegebenen Sollwertes im Vergleich mit dem vom Mes- sorgan 132 ermittelten Ist-Wert (Fasermasse) angesteuert wird.

Das aus dem ersten Streckwerk 110 austretende Faservlies 128 wird zu einem Faser- band 130 zusammengefasst und dem Messorgan 132 zugeführt. Der Querschnitt des gebildeten Faserbandes 130 kann eine runde, eine ovale oder auch eine rechteckige Form aufweisen, wobei auch noch andere Formen möglich wären. Das Messorgan 132 kann entweder von mechanischer Bauweise sein (z. B. Nutenwalzen) oder auf elektro- nischer Abtastbasis funktionieren. Derartige Messorgane sind in verschiedenen Ausfüh- rungsvarianten bereits aus dem bekannten Stand der Technik zu entnehmen. Über ei- nen Pfad 133 wird das Signal des Messorganes 132 einer Steuereinheit 135 zugeführt, welche über einen Pfad 136 mit der Steuereinheit 125 verbunden ist. Die Steuereinheit 135 könnte auch direkt in der Steuereinheit 125 integriert sein.

Das vom Messorgan 132 abgegebene Faserband 130 wird einem weiteren Streckwerk 140 zugeführt, welches mit einer Reguliereinrichtung versehen ist. Dabei besteht das Streckwerk 140 aus einem Eingangswalzenpaar 142, das mit einem Walzenpaar 143 einen fest eingestellten Vorverzug ausführt. Über einen Antriebsstrang 115, eine Kupplung KU und einen Antriebsstrang 123 erfolgt der Antrieb dieser beiden Walzen- paare durch das Differentialgetriebe 121. Über die detaillierte Darstellung von entspre- chend notwendigen mechanischen Übersetzungen wurde aus Übersichtlichkeitsgrün- den verzichtet. Durch diese Antriebsverbindung wird gewährleistet, dass die Drehzahl des Ausgangswalzenpaares 114 des ersten Streckwerkes 110 und des Eingangswal- zenpaares 142 des Streckwerkes 140 aufeinander abgestimmt sind, so dass beide Walzenpaare annähernd mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit umlaufen. D. h., zwi- schen diesen beiden Walzenpaaren 114 und 142 besteht eine mechanische Kopplung, die den Gleichlauf gewåhrleistet. Ein gewisser Anspannverzug zwischen den beiden Walzenpaaren 114 und 142 kann vorhanden sein. Über einen Antriebsstrang 159 wird ein Differentialgetriebe 148 vom Getriebe 120 angetrieben, welches wiederum über einen Antriebsstrang 149 das Ausgangswalzenpaar 144 des Streckwerkes 140 antreibt.

Zur Durchführung eines Regeleingriffes ist das Differentialgetriebe 148 tuber einen An- triebsstrang 147 mit einem Regelmotor 150 verbunden, welcher in den Antrieb des Differentialgetriebes 148 regulierend eingreifen kann. Das heisst, der Antrieb über den Antriebsstrang 149 wird entsprechend korrigiert, bzw. ubersteuert.

Der Regelmotor 150 erhält seine Steuerimpulse über dem Pfad 151 von der Steuerein- heit 135, über welche die bereits beschriebene Verarbeitung des Messignales der Mes- seinrichtung 132 erfolgt. Dabei wird versucht, die kurzwelligen Massenschwankungen (z. B. Lötstellen) auszugleichen und die Abweichungen gegenüber einem vorgegebenen Toleranzbereich zu kompensieren. Das heisst, es wird die Herstellung eines gleichmä- ssigen Faserbandes angestrebt. Die Steuereingriffe erfolgen dann, wenn die ermittelten Spitzen der kurzwelligen Massenschwankungen den vorgegebenen Toleranzbereich übersteigen. Das Steuersignal wird dann über dem Pfad 151 von der Steuerung 135 an den Regelmotor 150 abgegeben. Das vom Streckwerk 140 abgeführte Faserband 153 wird durch ein Messorgan 155 geführt, welches über einen Pfad 156 mit der Steuerein- heit 125 verbunden ist. In diesem Messorgan wird nochmals eine Überwachung der Fasermasse des Faserbandes vorgenommen und bei Abweichung von einem Sollwert die Maschine abgestellt. Derartige Messorgane sind ebenfalls bekannt und aus dem Stand der Technik zu entnehmen. Das Faserband 153 wird anschliessend zu einer Ablagevorrichtung überführt und mittels entsprechenden Aggregaten in eine Kanne 164 abgelegt. Bei diesen Aggregaten handelt es sich zum Beispiel um ein Kalanderwalzen- paar 166, welches das Faserband an ein Trichterrad 168 abgibt. Vom Trichterrad aus gelangt das Faserband in die Kanne 164 und wird dort schlaufenartig abgelegt. Das Kalanderwalzenpaar 166, das Trichterrad 168 und ein Kannenantriebssteller 169 wer- den über die Antriebsstränge 171, bzw. 172 durch ein Zwischengetriebe 175 angetrie- ben. Das Zwischengetriebe 175 ist über die Antriebsstränge 123,115 und 117, sowie über die Kupplung KU mit dem Getriebe 121 verbunden. Durch diese antriebsmässige Verbindung folgt der Antrieb der Ablegevorrichtung 166,168,169 der veränderlichen Drehzahl des Differentialgetriebes 121. Dadurch ist eine kontinuierliche Ablage des Fa- serbandes möglich, ohne die Anbringung von aufwendigen und anfalligen Zwischen- speichern.

Wie bereits vorher beschrieben, weist das im Anschluss an das Streckwerk 110 gebil- dete Faserband eine Fasermasse von 12 g/m auf. Der Verzug im nachfolgenden Regu- lierstreckwerk 140 ist so ausgebildet, so dass das in die Kanne 164 abgelegte Faser- band ca. eine Masse von 5 g/m aufweist.

Fig. 17 zeigt nun eine Weiterentwicklung der Maschine nach Fig. 16, um eine Kombi- nation nach der vorliegenden Erfindung zu bilden. Grundsätzlich wird dabei von einer Kämmaschine mit einem geregelten Streckwerk nach EP-A-376 002 ausgegangen. Fig.

17 zeigt eine Kämmaschine mit z. B. acht Kämmköpfen 41, wovon in der Darstellung nur vier gezeigt sind. Jedem Kämmkopf 41 ist ein jeweiliger Wattewickel 46 zugeordnet, dessen Watte tuber eine nicht näher aufgezeigte Speiseeinrichtung den Kämmvorrich- tungen 41 zugeführt wird. Die Kämmvorrichtung 41 ist nicht näher aufgezeigt und kann, wie allgemein bekannt, aus einem Zangenaggregat, einem unterhalb diesem ange- brachten Rundkamm und einem, bezogen auf die Förderrichtung, hinter dem Zange- naggregat angeordneten Fixkamm mit anschliessenden Abreisswalzen bestehen.

Das von den Abreisswalzen abgegebene ausgekämmte Faservlies gelangt über einen Abzugstisch 47 in einen nicht näher aufgezeigten Abzugstrichter. Beim Abzugstrichter wird das Faserviies zu einem Faserband, bzw. Kammzugband, zusammengefasst. Die- ser Vorgang wird unterstützt durch ein dem jeweiligen Abzugstrichter nachgeordneten Abzugswalzenpaar 48, welches das Kammzugband an den Auslauftisch 43 abgibt. Um die Faserbänder 52 nebeneinander auf dem Auslauftisch 43 weiter zu fördern, sind Bandführer 45 vorgesehen, die in horizontaler Richtung zueinander versetzt sind. Die parallel zueinander geführten Faserbänder 52 gelangen zu einem Streckwerk 110 mit Eingangswalzen 111 einer Vorverzugszone, die durch ein Mittelwalzenpaar 112 be- grenzt wird. Walzenpaar 112 dient als Zuführwalzen für eine nachfolgende Hauptver- zugszone. Über die Lieferwalzen 114 am Ausgang des Hauptverzugsfeldes gelangen die verstreckten Bänder in einen schematisch dargestellten Bandtrichter 180 und wer- den dort zu einem Kammzugband 130 unter Zuhilfenahme der Abzugswalzen 181 zu- sammengefasst. Zur Führung der Fasern ist im Vorverzugsfeld ein Druckstab 182 an- gebracht. Dieser Druckstab 182 könnte auch im Hauptverzugsfeld angeordnet sein.

Das von den Abzugswalzen 114 abgegebene Kammzugband 130 gelangt auf ein För- derband 183, welches das Band direkt an den Einlauftisch 332 einer Streckenbaugrup- pe nach Fig. 3 liefert. Der Einlauftisch 332 ist in diesem Fall mit einem Banddicken- messsensor 132 (vgl. Fig. 16) versehen. Der Sensor 132 liefert ein einziges Messignal, das aber als ein Kompositsignal mit im wesentlichen zwei"Signalteile"betrachtet wer- den kann, nämlich ein erster Teil, welcher der Bandnummer entspricht, und ein zweiter Teil, welcher den kurzzeitigen Banddickenschwankungen entspricht. Letzterer Teil ent- hält Signalkomponenten, welche aus den sogenannten Lötungen entstehen, die beim Kämmen erzeugt werden. Durch das auf dem Tisch 43 erfolgte Doublieren der Bänder 52 ist die Wirkung der Lötungen auf die Bandgleichmässigkeit reduziert, aber nicht eli- miniert, worden.

Die Strecke 1 ist in diesem Fall eine Regelstrecke, d. h. sie weist einen variablen Verzug auf, wobei der Verzug in Abhängigkeit vom Ausgangssignal des Sensors 132 geändert werden kann, um die Gleichmässigkeit des Faserbandes am Ausgang vom Streckwerk 2 gegenüber der Vorlage zu verbessern. Wie schematisch mit der Verbindungsleitung 133 angedeutet ist, wird das Ausgangssignal des Sensors 132 an die Regeleinrichtun- gen (nicht gezeigt) der Streckenbaugruppe 1 geliefert, wobei diese Einrichtungen eine geeignete Auswertung umfassen, um die zutreffenden Signalkomponenten in Steuersi- gnale für den Streckwerkantrieb umzuwandeln. Darauf wird hier nicht eingegangen, weil die geeigneten Mitteln z. B. in der RSB-Strecke von Rieter Ingolstadt bekannt und ohne Aenderung einsetzbar sind. Die Regelung kann insbesondere derart ausgelegt werden, dass sie kurzperiodische Banddickenschwankungen ausgleicht.

Das Streckwerk 110 ist aber auch mit einer Regeleinrichtung versehen, die über die Verbindungsleitung 134 mit dem Ausgangssignal des Sensors 132 beliefert wird. Der Antrieb der unteren Walzen der Walzenpaare 111,112 und 114 erfolgt von dem Haupt- motor M, wobei für den Antrieb der unteren Walze 112 ein Planetengetriebe 184 zwi- schengeschaltet ist und der Antrieb der Unterwalze 111 direkt von der Unterwalze 112 abgenommen wird. Dem Planetengetriebe 184 ist ein Regelmotor M1 zugeordnet, der über ein Steuergerät 185 angesteuert wird. Das Steuergerät 185 erhält Impulse von einer Sollwertstufe 186, worin das durch die Messeinrichtung 132 über einen Signal- wandler 187 gelieferte Messsignal mit einem vom Leittacho 188 des Hauptmotors M abgegebenen Leitsignal verglichen wird. Aus dem Vergleich wird ein Sollwert für das Steuergerät abgeleitet.

Wird durch die Messeinrichtung 132 ein Unterschied in der Sollwert-Banddicke ermit- telt, so wird über die Regeleinrichtung der Regelmotor M1 beaufschlagt, der in das Pla- netengetriebe eingreift und eine Drehzahländerung der Mittelwalze 112 und somit auch der Eingangswalze 111 bewirkt, während die Lieferwalze 114 eine unveränderte Dreh- zahl besitzt. Das heisst, der Verzug wird infolge des geänderten Drehzahlunterschiedes zwischen Mittelwalze 112 und Lieferwalze 114 der ermittelten Banddicke durch die Messeinrichtung 132 angepasst. Diese Regelung reagiert aber nur auf langperiodi- schen Änderungen in der Banddicke, d. h. sie dient der Bandnummerhaltung bzw. dem Ausgleich von Drift-Erscheinungen. Der Regelantrieb für das Streckwerk 110 muss sich deshalb nur relativ langsam auf Banddickenänderungen anpassen.

Es ist deshalb möglich, den Regelantrieb des Streckwerkes mit der Antriebswelle 62 (vgl. Fig. 16) für die Kämmköpfe zu verbinden, d. h. die Arbeitsgeschwindigkeit der Kämmeinheit K als ganzes kann zum Erzeugen eines variablen Verzuges im Streck- werk 110 geändert werden. Dies ist in Fig. 17 schematisch durch einer Verbindung der Welle 62 mit dem vorerwähnten Planetengetriebe 184 angedeutet, wobei das Antriebs- konzept im Falle der Integration des Maschinenantriebes überarbeitet werden kann.

Durch das Zusammenfassen der Faserbänder 52 zu einem nach der gewunschten (vorgegebenen) Bandnummer geregelten Faserband 130 ist es möglich, die (Baugruppe der) Strecke 1 auf die kurzperiodischen Schwankungen auszurichten. Da- durch wird auch das Erkennen der sehr kurzen Schwankungen vereinfacht, die durch die Lötungen verursacht werden. Es könnte zu diesem Zweck zwei Sensoren vorge- sehn, wobei ein Sensor mit der Regeleinrichtung des Streckwerkes 110 und der andere mit der Regeleinrichtung der Streckenbaugruppe verbunden ist. Der erstgenannte Sen- sor kann dann zum Erkennen von Bandnummerschwankungen und der Zweite zum erkennen vom kurzperiodischen Schwankungen ausgelegt werden.