Die Erfindung betrifft eine motorisch angetriebene

Werkzeugmaschineneinheit wie ein Mehrachsendrehkopf, eine Motorspindel, einen Drehtisch oder dergleichen mit einem

Wälzlager nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Stand der Technik

Bei motorisch angetriebenen Werkzeugmaschineneinheiten wie Spindeln, insbesondere bei Motorspindeln, oder Drehtischen oder Mehrachsendrehkopfen etc. gibt es im Grundsatz zwei verschiedene Lageranordnungen, wie die Rotoreinheit mit ihrer Rotorwelle in/an der Statoreinheit gelagert wird. Dies kann allerdings je nach Ausführung im Detail etwas variieren.

Bei einem ersten Lagerungsprinzip werden jeweils ein oder zwei Schrägkugellager sowohl vorne als auch hinten an der

Rotorwelle platziert. Die Schrägkugellager, zum Beispiel in sogenannter 0- oder X-Anordnung, nehmen Radialkräfte und axiale Druckkräfte auf. Die hinteren Lager nehmen Radialkräfte und axiale Zugkräfte auf.

Die zweite Möglichkeit bzw. Lageranordnung wird als sogenannte Fest-Loslager-Kombination bezeichnet. Hierbei werden die Lager derart gestaltet, dass die vordere Lagerstelle bzw.

Lagereinheit als Festlager ausgebildet ist und Radialkräfte sowie Axialkräfte in beide Richtungen aufnimmt. Die hintere Lagerstelle bzw. Lagereinheit ist hier als Loslager ausgebildet und nimmt ausschließlich Radialkräfte auf. Diese Fest-Loslager-Kombination ist eine aus der technischen

Mechanik resultierende, sehr klar strukturierte Kraft

aufteilende Anordnung.

Beispielsweise bei Werkzeugmaschinenspindeln wird häufig im hinteren Bereich der Spindel bzw. am der Werkzeug- bzw.

Werkstückaufnahme entgegen gesetzten Ende der Rotorwelle das sogenannte Loslager mit Hilfe eines Zylinderrollenlagers realisiert. Diese Zylinderrollenlager bestehen meistens aus einem Innenring, einem Käfig mit integrierten Rollen bzw.

Wälzkörpern und einem Außenring. Der Rollenkäfig ist entweder über den Innenring oder über den Außenring geführt und

gehalten. Zudem sind bereits Varianten bekannt, die ohne

Innen- oder Außenring realisiert sind, wobei die Rotorwelle bzw. ein Statorgehäuseelement als Wälzlagerelement die

(ringförmige) Lauffläche für die Wälzkörper umfasst.

Darüber hinaus ist in den letzten Jahren unter anderem auf Grund der zunehmenden Qualität der Spanwerkzeuge oder

dergleichen auch eine Zunahme der Anforderungen an die

Zerspannung und insbesondere an Parametern wie Vorschub, Winkelgeschwindigkeit festzustellen, wodurch zum Teil

erhebliche Kräfte auf die Werkzeugmaschineneinheiten bzw.

deren Lager einwirken. Zudem werden auch immer größer werdende Anforderungen an die Umdrehungsgeschwindigkeiten gestellt, d.h. Motorspindel weißen vielfach sehr hoch

Rotationsgeschwindigkeiten auf. Hieraus resultieren auch zunehmende Anforderungen an das Wärmemanagement, d.h. nicht nur möglichst gute Kühlung, sondern auch eine möglichst geringe Abwärmeerzeugung . Für Letzteres ist vor allem auch eine effiziente Schmierung, insb. mittels Schmieröl von

Bedeutung .

Gerade bei hochdrehenden Wälzlagern von modernen Motorspindeln bildet sich jedoch seitlich neben den Wälzkörpern bzw.

Zylinderrollen ein Luftvorhang, der das bislang übliche

Anspritzen der Wälzkörper mit Schmieröl beeinträchtigt. Das heißt, dass die Luftbewegungen dazu führen, dass Schmieröl verwirbelt bzw. nicht vollständig zu den Laufflächen gelangt und somit ein erheblicher Verlust an Schmieröl vorhanden ist. Zudem führt dieser Schmierölverlust nachteiligen

Verschmutzungen der Motorspindel, da dieses Öl unkontrolliert innerhalb der Lagerung bzw. Motorspindel abläuft und ggf. zum zu bearbeitenden Werkstück läuft, was vielfach nicht tolerabel ist .

So ist aus der DE 38 11 129 AI bereits ein Lager für eine schnelllaufende Spindel einer Werkzeugmaschine bekannt, bei dem das Schmieröl mittels einer Druckpumpe und durch

Zufuhrkanäle bzw. Düsenbohrungen des Außenrings zu den

Wälzkörpern zugeleitet wird.

Aufgabe und Vorteile der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, eine motorisch angetriebene Werkzeugmaschineneinheit mit ein Wälzlager bzw. ein Wälzlager vorzuschlagen, die/das eine effizientere

Schmierung realisiert und/oder die/das die zunehmenden

Anforderungen an moderne Werkzeugmaschinen bzw.

Werkzeugmaschineneinheiten besser erfüllt.

Diese Aufgabe wird, ausgehend von einer

Werkzeugmaschineneinheit bzw. einem Wälzlager der einleitend genannten Art, durch die Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 10 gelöst. Durch die in den abhängigen Ansprüchen genannten

Maßnahmen sind vorteilhafte Ausführungen und Weiterbildungen der Erfindung möglich.

Dementsprechend zeichnet sich eine erfindungsgemäße

Werkzeugmaschineneinheit dadurch aus, dass der Schmiermittel- Kanal als Abfuhr-Kanal zum Abführen von Schmiermittel

ausgebildet ist, wobei die Fließrichtung des Schmiermittels im Abfuhr-Kanal von den Wälzkörpern weggerichtet ist. Das heißt, dass das Schmiermittel innerhalb des Abfluss-Kanals eine Strömungs- bzw. Fließrichtung hat, die von den Wälzkörpern weg führt/zeigt. Somit wird gemäß der Erfindung eine kontrollierte bzw. definierte Abfuhr, d.h. Drainage bzw. „Entsorgung", und somit gemäß der Erfindung ein kontrollierter bzw. definierter Abtransport bzw. Abfluss von überschüssigem und/oder für die Schmierung der Wälzkörper bereits verwendetem Schmiermittel gewährleistet. Dies ist eine völlige Abkehr der bisher

gebräuchlichen Schmierung von Wälzlagern von

Werkzeugmaschineneinheiten wie Motorspindeln oder dergleichen, wobei die Zufuhr bzw. der Zufluss von Schmieröl zum Wälzlager vor allem mittels Druckpumpen kontrolliert bzw. eingestellt wurde .

Infolgedessen wird erfindungsgemäß eine mögliche Verschmutzung der Werkzeugmaschineneinheiten bzw. der Motorspindel und somit gegebenenfalls der zu bearbeitenden Werkstücke wie beim Stand der Technik wirkungsvoll verhindert bzw. zumindest erheblich reduziert. Dies ist bei den in letzten Jahren immer höheren Anforderungen an die Werkzeugbearbeitung, insbesondere bei immer größer werdenden Drehzahlen der

Werkzeugmaschineneinheiten bzw. Motorspindel, von erheblichem Vorteil. So wird mit der Erfindung z.B. verhindert, dass in vorteilhafter Weise (überschüssiges) Schmiermittel, insb.

Schmieröl, unkontrolliert vom Wälzlager abfließt und ggf.

zusammen mit abgelagertem Schmutz/Staub oder dergleichen beispielsweise in den Bereich der Werkzeug-,

Werkstückbearbeitung und/oder ins Innere der

Werkzeugmaschineneinheit bzw. Motorspindel gelangen könnte.

Vorzugsweise ist ein Wälzkörper in Richtung der Drehachse betrachtet wenigstens zwischen zwei Abfuhr-Kanäle angeordnet. Hiermit kann Schmiermittel in axialer Richtung betrachtet beidseitig abgeführt werden. Dies verbessert die

Drainagewirkung der Erfindung zusätzlich und gewährleistet ein höhere Betriebssicherheit bzw. noch besser kontrollierbare Abflusssituation des Schmiermittels/-öls .

Generell ist eine Unterdruck-Erzeugungseinheit wie eine

Saugpumpe oder dergleichen zum Erzeugen eines Unterdrucks im Abfuhr-Kanal bzw. zum Absaugen des Schmiermittels/Öls von Vorteil. So wird das Schmiermittel durch das Absaugen/Abpumpen schneller bzw. umfassender und somit auch kontrollierter vom Wälzlager abgeleitet/abgeführt . Beispielsweise bewirkt der Unterdrück am Ende bzw. an der Öffnung des Abfuhr-Kanals quasi ein „Einsammeln" des Schmiermittels. Das heißt, Schmiermittel wird nicht nur unmittelbar am Abfuhr-Kanal bzw. dessen

Ende/Öffnung gemäß der Erfindung abgeführt, sondern wird in einem etwas weiteren Bereich bzw. im ünterdruckbereich um den Abfuhr-Kanal bzw. um dessen Ende/Öffnung zum Abfuhr-Kanal angesaugt .

So kann der (dreidimensionale) Unterdruckbereich sich u.a. bis zu benachbart zum Abfuhr-Kanal angeordneten, rotierenden

Wälzkörpern erstrecken, so dass sogar Schmiermittel/Öl direkt von den Wälzkörpern über die Oberflächen der entsprechenden Komponenten bis zum Abfuhr-Kanal angesaugt bzw. kontrolliert drainagiert wird. Entsprechend kann ein Schmiermittelverlust bzw. eine Verschmutzung durch Schmiermittel insbesondere im Bereich des Werkstückes/Werkzeuges und/oder sensiblen

Komponenten der Werkzeugmaschineneinheit bzw. Motorspindel wirkungsvoll minimiert oder sogar nahezu vollständig

verhindert werden.

Vorzugsweise ist zumindest eine Kanalöffnung und/oder ein Ende des/der Abfuhr-Kanäle wenigstens an einer Lauffläche der

Wälzkörper angeordnet und/oder weist ein Freistich einer die Lauffläche aufweisende Ausnehmung eines der Wälzlagerelemente, insbesondere des Außenrings, wenigstens eine Kanalöffnung und/oder ein Ende des Abfuhr-Kanals auf. So kann in

vorteilhafter Weise eine Lauffläche des Wälzlagerelementes bzw. Außenringes an einem oder bevorzugt zwischen zwei sog. Freistichen bzw. Nuten oder dergleichen angeordnet werden.

Vorteilhafterweise ist/sind der/die Freistiche als ringförmige Sammelkanäle ausgebildet und/oder (am Rand) an der Lauffläche der Wälzkörper angeordnet. In vorteilhafter Weise ist/sind der/die Freistiche (jeweils) mit wenigstens einem Ende des/der Schmiermittel-Abfuhr-Kanäle verbunden bzw. an deren Ende angeordnet. Mit einer oder mehrerer dieser Maßnahmen ist eine besonders effiziente bzw. umfassende Abführung von

Schmiermittel/Öl aus dem Wälzlager umsetzbar, insbesondere über den gesamten Umfang, d.h. über 360°, bzw. gemeinsam von allen Wälzkörpern einer oder mehreren Reihen.

Generell kann in einer besonderen Weiterbildung der Erfindung innerhalb der Werkzeugmaschineneinheit wie Motorspindel oder dergleichen ein (weitestgehend) geschlossener Schmiermittel- Kreislauf verwirklicht werden, wobei der Schmiermittel- Kreislauf zumindest das Wälzlager umfasst. Das bedeutet, dass sowohl die Zufuhr als auch die Abfuhr des Schmiermittels bzw. Schmieröl kontrolliert bzw. in definierter Weise erfolgt.

Hiermit kann eine umfassende und definierte

Schmiermittelverwendung innerhalb der Werkzeugmaschineneinheit wie Motorspindel oder dergleichen realisiert werden, was eine effiziente und betriebssichere Verwendung von Schmiermittel, insbesondere Schmieröl, gewährleistet.

In einer bevorzugten Variante der Erfindung umfasst das

Wälzlager, insbesondere das erste Wälzlagerelement, d.h. der Außenring, in vorteilhafter Weise neben dem/den Abfuhr-Kanälen gemäß der Erfindung zudem auch wenigstens ein Zufuhr-Element und/oder Zufuhr-Kanal zum Zuführen von Schmiermittel. Hierbei ist im Zufuhr-Kanal bzw. im/am Zufuhr-Element die

Fließrichtung des Schmiermittels in Richtung zu den

Wälzkörpern gerichtet.

Vorteilhafterweise ist wenigstens ein zumindest in Richtung der Drehachse betrachtet, seitlich neben den Wälzkörpern angeordnetes Schmiermittel-Führungselement zum zumindest teilweise in Richtung Drehachse gerichtetes Führen von

Schmiermittel vorgesehen. Beispielsweise ist das

Schmiermittel-Führungselement als das Zufuhr-Element

ausgebildet und/oder am Zufuhr-Kanal angeordnet.

Entsprechend kann eine kontrollierte Führung/Leitung des Schmiermittels innerhalb des Wälzlagers umgesetzt werden. So ist wie beim bislang weit verbreiteten Stand der Technik eine relativ lange Luftstrecke, über die das Schmiermittel auf die drehenden Komponenten gesprüht bzw. gespritzt wird

entbehrlich. Demzufolge wird das Schmiermittel nicht

verwirbelt bzw. unkontrolliert dem Wälzlager zugeführt.

Vielmehr ist im Wesentlichen über den gesamten Weg der

Zuführung des Schmiermittels eine Führungsfläche bzw. ein Führungselement wie ein Führungskanals/-nut und/oder

Führungselement/Leitelement vorhanden .

Gegebenenfalls ist nicht eine große/lange Luftstrecke von einem oder mehreren Millimetern, sondern nur ein sehr kleiner Spalt, z.B. wenige hundertstel Millimeter groß, zwischen den Führungselementen/-kanälen oder dergleichen und sich relativ bewegenden bzw. rotierenden Komponenten/Wälzkörpern des

Wälzlagers vorgesehen.

Demzufolge wird in vorteilhafter Weise eine Abdrift von

Schmiermittel/-öl wirkungsvoll verhindert, was die Effizienz optimiert/maximiert bzw. die Verluste optimiert/minimiert. Gemäß der Erfindung ist eine nachteilige Verschmutzung bzw. unkontrollierte Verbreitung von Schmieröl innerhalb des Lagers und innerhalb der Werkzeugmaschineneinheit bzw. Motorspindel wirkungsvoll verhindert, gerade auch bei sehr hohen Drehzahlen von z.B. größer 1000 U/min.

Vorzugsweise umfasst das Schmiermittel-Führungselement

wenigstens einen ersten Führungsabschnitt zur im Wesentlichen radial ausgerichteten Führung des Schmiermittels und

wenigstens einen zweiten Führungsabschnitt zur im Wesentlichen axial ausgerichteten Führung des Schmiermittels, insbesondere ist der zweite Führungsabschnitt als freier Endbereich des Schmiermittel-Führungselement ausgebildet. Hiermit wird erreicht, dass das Schmiermittel eine Bewegung bzw. eine Strömungsgeschwindigkeit/-vektor in axialer Richtung erhält und somit in vorteilhafter Weise den Laufflächen bzw.

Wälzkörpern von der Seite (unmittelbar) zugeführt wird, d.h. in Achsrichtung ausgerichtet.

Als „frei" (des Endbereichs) wird hier ein nicht direkt in Kontakt stehen verstanden. Eine Störung bzw. Beeinträchtigung der Lauffläche ist hiermit wirkungsvoll verhindert.

Vorteilhafterweise strömt das Schmiermittel nach dem (freien) Endbereich, d.h. in/längs der relativ kurzen Luftstrecke, im Wesentlichen in Achsrichtung bzw. parallel zur Drehachse.

Beispielsweise weist das zweite und/oder vorzugsweise jedoch das erste Wälzlagerelement das Schmiermittel-Führungselement auf. Gerade die Anordnung am/im Außenring ermöglicht eine vorteilhafte Zufuhr und/oder Abfuhr des Schmiermittels für das Wälzlager von entsprechenden Komponenten der

Werkzeugmaschineneinheit, z.B. von und/oder zu vorteilhaften Schmiermittelpumpen, Wärmetauschern, Filtern etc..

Vorteilhafterweise ist das Schmiermittel-Führungselement im Wesentlichen zwischen dem ersten und dem zweiten

Wälzlagerelement angeordnet und/oder sind die Wälzkörper in axialer Richtung betrachtet zwischen zwei Schmiermittel- Führungselementen und/oder Wälzkörper-Abdeckblenden

angeordnet. Diese Maßnahmen ermöglichen eine vorteilhafte Integration und Anordnung des/der Führungselemente innerhalb des Wälzlagers, so dass das Wälzlager und nicht eine separate Komponente, z.B. der Motorspindel wie ein Statorgehäuse, die vorteilhafte Schmiermittel-Führung gemäß der Erfindung

aufweist. Dies generiert eine besonders Platz sparende

Bauweise des Wälzlagers bzw. der Lagerschmierung einer

Motorspindel, eines Drehtischs oder dergleichen. Besonders kompakte Werkzeugmaschineneinheiten bzw. Motorspindeln sind somit realisierbar.

Vorteilhafterweise ist das/die Schmiermittel-Führungselemente und/oder Wälzkörper-Abdeckblende als einstückiges Element bzw. Elemente und/oder Ring bzw. Hülse ausgebildet. In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung kann das

Schmiermittel-Führungselement als (in Bezug auf die

Wälzkörper-Abdeckblende) separates Bauelement realisiert werden. Bei letztgenannter Variante können in vorteilhafter Weise die Schmiermittel-Führungselemente zwischen zwei

Wälzkörper-Abdeckblenden angeordnet werden, so dass die

Schmiermittel-Führungselemente und/oder die Wälzkörper gekapselt bzw. geschützt zwischen den Wälzkörper-Abdeckblenden angeordnet sind.

Vorzugsweise ist das Wälzlager als Loslager der Rotorwelle ausgebildet. Das Loslager, d.h. meistens die vordere

Lagereinheit der Rotorwelle, nimmt in vorteilhafter Weise im Wesentlichen bzw. ausschließlich Radialkräfte auf. Das bedeutet auch, dass diese Lagereinheit keine bzw. nahezu keine Axialkräfte aufnimmt bzw. aufnehmen kann.

Vorteilhafterweise ist das Wälzlager als Zylinderrollenlager ausgebildet. Das Zylinderrollenlager zeichnet sich unter anderem dadurch aus, dass dieses eine vergleichsweise große Radialsteifigkeit aufweist bzw. vergleichsweise große

Radialkräfte aufnehmen kann und zugleich vergleichsweise klein dimensioniert werden kann. Das bedeutet, dass ein

erfindungsgemäßes Loslager bzw. das Zylinderrollenlager relativ wenig Platz benötigt, insbesondere eine

vergleichsweise geringe axiale Ausdehnung bzw. Länge aufweist und trotzdem sehr große Radialkräfte aufnehmen kann.

Im Vergleich zum Stand der Technik kann aufgrund der

geringeren Platzansprüche des erfindungsgemäßen Wälzlagers im Vergleich zum Stand der Technik eine Reduktion der axialen Ausdehnung realisieren.

Ausführungsbeispiel

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird anhand der Figuren nachfolgend näher erläutert .

Im Einzelnen zeigt:

Figur 1 ein schematischer Querschnitt durch einen

Teil einer erfindungsgemäßen

Werkzeugmaschineneinheit mit Wälzlager, Figur 2 ein schematischer Ausschnitt aus Figur 1 und

Figur 3 ein Querschnitt durch das Wälzlager gemäß

Figur 1.

In Figur 1 ist schematisch ein Ausschnitt einer Motorspindel dargestellt. Diese umfasst eine Rotorwelle 1, die um eine Drehachse 2 rotieren kann und u.a. mittels einem Wälzlager 3 bzw. vorderen Loslager 3 gelagert ist. Das Wälzlager 3 umfasst einen Innenring 4, einen Außenring 5, Wälzkörper 6 bzw. Rollen 6, insbesondere Keramikrollen 6, sowie ein Käfig 7 bzw.

Lagerkäfig 7, wobei die Rollen 6 auf Laufflächen 8 des

Außenrings 5 und Innenrings 4 laufen.

Gemäß der Erfindung weist das Wälzlager 3 der Motorspindel eine Drainage für das Schmiermittel, insb. Schmieröl, d.h.

wenigstens einen Abfuhr-Kanal 9 bzw. zwei V-förmig zueinander angeordnete Bohrungen 10 des Außenrings 5 auf, so dass

Schmiermittel vom Wälzlager 3 abgeführt bzw. Schmieröl

abfließen/abströmen kann. Ohne nähere Darstellung ist eine Unterdruckpumpe vorhanden, so dass in vorteilhafter Weise der Kanal 9 bzw. die Bohrungen 10 mit Unterdruck beaufschlagt werden können. Der Außenring 5 weist in vorteilhafter Weise Dichtmittel bzw. zwei Dichtringe 11 auf, so dass der Kanal 9 u.a. gegenüber einem Statorelement 12 bzw. einem Zufuhr-Kanal 13 abgedichtet ist.

Pfeile verdeutlichen schematisch die Fließrichtung 14 des Schmiermittels in den Kanälen 9, 13 sowie Bohrungen 10 und entlang einer Oberfläche bzw. Führungsfläche einer

Führungsblende 15. Vor allem in der vergrößerten Darstellung gemäß Figur 2 wird deutlich, dass das Schmiermittel

kontrolliert zugeführt und abgeführt wird. Dementsprechend kann ein vorteilhafter Schmiermittel-Kreislauf durch das

Wälzlager 3 hindurch, einschließlich den Wälzkörpern 6, generiert werden.

So gewährleisten gerade auch vorteilhafte Führungsflächen des Käfigs 7 und der Blenden 15, dass Schmiermittel, insb. Schmieröl, nicht vom schnelllaufenden Wälzlager 3 bzw.

Wälzkörpern 6 und dessen „Luftvorhang" wie beim Stand der Technik unkontrolliert verwirbelt und vernebelt sowie ggf. nicht den Wälzkörpern 6 zugeleitet werden kann, sondern in vorteilhafter Weise im Wesentlichen parallel über eine vergleichsweise kleine bzw. kurze Luftstrecke 16 direkt zu den Wälzkörpern 6 strömt bzw. geleitet wird. So kann eine

nachteilige Drift des Schmiermittels wirkungsvoll verhindert und in vorteilhafter Weise ein nahezu geschlossener

Schmiermittel-Kreislauf verwirklicht werden.

Ein Verlust von Schmiermittel und eine Verschmutzung an das Wälzlager 3 angrenzender Komponenten durch vernebeltes bzw. abdriftendes Schmiermittel werden effektiv verhindert. Dies wird in vorteilhafter Weise auch u.a. durch die nahezu

vollständig geschlossene Kapselung des Wälzlagers 3 mittels der Blenden 15 erreicht. Das heißt, dass die beiden,

beidseitig angeordneten Blenden 15, die in radialer Richtung im Bereich zwischen dem Außenring 5 und dem Innenring 4 angeordnet sind, eine nahezu geschlossene Umantelung bzw.

Manteleinheit ausbilden, so dass Schmiermittel hierdurch nicht verloren gehen kann. Vorzugsweise ist die Blende 15 am

Außenring 5 fest fixiert und weist gegenüber dem Innenring 4 einen sehr kleinen Zwischenraum auf bzw. berührt den Innenring 4 kaum/nicht, so dass die Relativbewegung zwischen diesen Teilen möglichst nicht zu einer nachteiligen Erwärmung und/oder Abnützung führt.

Der Abfuhrkanal 9 bzw. das vorteilhafte Abfuhrsystem weist zudem an beiden Rändern der Lauffläche 8 des Außenrings 5 je einen Freistich 17 auf. Diese Freistiche 17 sind somit vorteilhafte Ringkanäle 17 bzw. Sammelkanäle 17 für

abfließendes bzw. abströmendes Schmiermittel.

Aus den Figuren wird ersichtlich, dass die Zuführung und die Abführung des Schmiermittels/Schmieröls vergleichsweise geradlinig vom/zum Statorelement 12 bzw. nicht näher

dargestellten Komponenten wie Pumpe, Filter, Wärmetauscher, Schmiermittel-Speicher etc. realisiert werden kann. Dies führt zu vorteilhaften Strömungsverhältnissen, was wiederum zu einem geringen Druckverlust und Energieeffizienz des Schmiersystems führt. Auch können in vorteilhafter Weise an das Statorelement 12 bzw. die Kanäle 9, 13 vorteilhafte Hydraulikschläuche und/oder Hydraulikleitungen, insb. mittels Schraubgewinde und/oder Dichtungen, angeschlossen und z.B. mit der Pumpe, einem Speicher oder dergleichen direkt verbunden werden.

Das Wälzlager 3 bzw. der Außenring 5 ist in vorteilhafter Weise mittels eines Fixierkeils 18 und eines Halterings 19 fixiert .

Bezugszeichenliste

1 Rotorwelle

2 Drehachse

3 Wälzlager

4 Innenring

5 Außenring

6 Wälzkörper

7 Käfig

8 Lauffläche

9 Kanal

10 Bohrung

11 Dichtring

12 Statorelement

13 Kanal

14 Fließrichtung

15 Führungsblende

16 Luftstrecke

17 Freistich

18 Keil

19 Haltering