Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine zur Bearbeitung von Werkstücken mit Werkzeugen gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.

Werkzeugmaschinen der hier angesprochenen Art sind bekannt. Sie weisen eine in einem Gehäuse gelagerte Spindelwelle auf, die an ein Werkzeug ein Antriebs¬ moment überträgt. Der Antrieb der Spindelwelle er¬ folgt über einen Elektromotor, dessen Abtriebswelle unter Zwischenschaltung eines Getriebes ein mit der Spindelwelle drehfest verbundenes Kegelrad mit ei¬ nem Antriebsmoment beaufschlagt. Die das Antriebs¬ moment auf die Spindelwelle übertragenden Kegelrä¬ der müssen sehr exakt zueinander ausgerichtet wer¬ den, damit deren Verschleiß, die Erwärmung des An¬ triebstrangs und der zu diesem benachbarten Bau¬ teile sowie die Geräuschentwicklung der Werkzeugma¬ schine gering bleiben. Eine besondere Bedeutung kommt hier dem präzisen Achsabstand der Kegelräder zu, da ein zu großer oder zu kleiner Achsabstand einen hohen Verschleiß und unter Umständen eine Be¬ schädigung des Antriebsstrangs zur Folge hat. Dies erfordert einen erheblichen fertigungstechnischen Aufwand. Zur Schmierung der Kegelräder muß eine

Schmierolversorgung vorgesehen werden, die ein ei¬ genes Leitungssystem benotigt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Werk¬ zeugmaschine der eingangs genannten Art zu schaf¬ fen, die einfach aufgebaut ist und damit kostengün¬ stig herstellbar und desweiteren wartungsfreundlich ist.

Zur Losung der Aufgabe wird eine Werkzeugmaschine vorgeschlagen, die die in Anspruch 1 genannten Merkmale aufweist. Sie zeichnet sich dadurch aus, daß die Antriebseinrichtung eine hydraulisch be¬ triebene Verdrangermaschine umfaßt. Durch das für den Betrieb der Verdrangermaschine benotigte Ar¬ beitsmedium-Kreislauf- beziehungsweise Leitungssy¬ stem wird kein zusatzlicher Schmierolkreislauf benotigt. Das bevorzugte Arbeitsmedium für die Ver¬ drangermaschine ist ein gute Schmier- und Kuhlei¬ genschaften aufweisendes Hydraulikol, wobei grund¬ satzlich alle inkompressiblen Medien einsetzbar sind. Das für die Schmierung und Kühlung der im Spindeigehause angeordneten beweglichen Teile wird einfach von der ohnehin vorhandenen HydraulikolVer¬ sorgung der Verdrangermaschine mitübernommen, was zu einer Reduzierung der Herstellungskosten der Werkzeugmaschine fuhrt. Weiterhin weist eine in ei¬ nem stabilen Gehäuse angeordnete Verdrangermaschine nur geringe Laufgerausche auf, was eine Verminde¬ rung des Betriebsgerauschs zur Folge hat. Ferner zeichnet sich eine eine Verdrangermaschine aufwei¬ sende Antriebseinrichtung durch einen einfachen Aufbau sowie durch eine hohe Betriebssicherheit aus und ist, wegen des sehr geringen Verschleisseε,

praktisch wartungsfrei. Die Herstellungε- und Be¬ triebskosten der Werkzeugmaschine sind dadurch sehr gering. Schließlich können relativ große Tole¬ ranzbereiche realisiert werden, beispielweise hin¬ sichtlich der Anordnung des hydraulischen Leitungs¬ systems, wodurch der Herstellungsaufwand relativ klein ist.

Es wird ein Ausfuhrungsbeispiel der Werkzeugma¬ schine bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, daß die Antriebseinrichtung ausschließlich durch die Verdrangermaschine gebildet wird. Ein das Antriebs¬ moment übertragendes und unterschiedliche Drehzah¬ len an der Spindelwelle einstellendes Getriebe wird bei Verwendung einer Verdrangermaschine als An¬ triebseinrichtung nicht benotigt. Zur Beeinflussung der Drehzahl muß lediglich der in die Verdrangerma¬ schine einströmende Volumenstrom und für eine Ände¬ rung des Antriebsmoments der Druck des nicht kom¬ primierbaren Mediums variiert beziehungsweise ent¬ sprechend angepaßt werden. Der konstruktive Aufwand für eine derartige Drehzahl- und Antriebsmomenten- Regelung sind relativ gering, wodurch die Kosten der Werkzeugmaschine herabgesetzt sind.

Besonders bevorzugt wird eine Ausfuhrungsform der Werkzeugmaschine, bei der die Antriebseinrichtung als Axialkolbenmaschine, insbesondere Taumelschei¬ benmaschine, ausgebildet ist, die in Relation zu ihren baulichen Abmaßen eine hohe Leistung auf¬ weist. Ferner kann die Drehzahl der Abtriebswelle durch einen verstellbaren Winkelblock, der das Hub¬ volumen der Kolben verändert, einfach variiert wer¬ den. Durch die Reduzierung des benotigten Bauraums

ist eine kompakte und klein bauende Werkzeugma¬ schine realisierbar.

Bevorzugt wird auch ein Ausfuhrungsbeispiel der Werkzeugmaschine, bei dem die Antriebseinrichtung und das Spindeigehause eine Antriebseinheit ausbil¬ den. Die Antriebseinrichtung kann an das Spindeige¬ hause angeflanscht oder in dieses integriert wer¬ den, so daß eine besonders kompakte Bauform er¬ reicht wird. Der raumliche Abstand zwischen der An¬ triebseinrichtung und dem Spindeigehause ist durch die Ausbildung der Antriebseinheit derart gering, daß auf kraft-/drehmomentubertragende Einrichtun¬ gen, beispielsweise Zahnrader, Gelenke oder der¬ gleichen, verzichtet werden kann, indem die Spin¬ delwelle die Abtriebswelle der Antriebseinrichtung ersetzt und unmittelbar von dieser angetrieben wird. Durch den Wegfall der verschleißbehafteten Kraftubertragungs-Einrichtungen des Antriebsstrangs ist praktisch ein schlupfloser Antrieb der Spindel¬ welle realisiert. Weiterhin zeichnet sich die An¬ triebseinheit durch eine kompakte, modulare Bau¬ weise und durch ein relativ kleines Laufgerausch aus, das insbesondere durch ein stabiles Spindeige¬ hause und/oder stabiles Gehäuse der Antriebsein¬ richtung herabgesetzt ist, wodurch der durch die Werkzeugmaschine verursachte Lärmpegel reduziert ist. Durch den Zusammenschluß der Spindelwelle und der Antriebseinrichtung ist der konstruktive und fertigungstechnische Aufwand relativ einfach, so daß auch die Herstellungskosten reduziert sind.

Besonders bevorzugt wird eine Ausführungsform der Werkzeugmaschine, die sich dadurch auszeichnet, daß

die Antriebseinheit in einen mehrere Antriebsein¬ heiten tragenden Spindelkopf einsetzbar ist. An ei¬ nem derartigen Spindelkopf werden zumeist unter¬ schiedliche Werkzeuge angeordnet. Der Spindelkopf wird unter anderem in automatisierten Fertigungsbe¬ reichen, beispielsweise in einer CNC-gesteuerten Fräsmaschine, eingesetzt. Ein Werkzeugwechsel kann durch die modulare Ausbildung des Spindelgehäuses und der Antriebseinrichtung als Baugruppe in sehr kurzer Zeit durchgeführt werden, wodurch die Still¬ standzeiten der Werkzeugmaschine deutlich reduziert sind. Außerdem kann für jedes Werkzeug eine An¬ triebseinrichtung mit einer unterschiedlichen Ab¬ triebsdrehzahl oder Abtriebsleistung vorgesehen werden, die den Arbeitsvorgaben des jeweiligen Werkzeugs angepaßt ist. Dies vereinfacht den Steue¬ rungsaufwand für die Werkzeugmaschine erheblich.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den übrigen Unteranspruchen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeich¬ nung näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Seitenansicht einer An¬ triebseinrichtung im Schnitt;

Figur 2 eine perpektivische Darstellung eines Spindelkopfs mit mehreren Antriebseinhei¬ ten;

Figur 3 eine räumliche Ansicht der Antriebsein¬ heit gemäß Figur 1;

Figur 4 eine sematische Seitenansicht einer An¬ triebseinrichtung im Schnitt gemäß einem zweiten Ausfuhrungsbeispiel;

Figur 5 eine perspektivische Darstellung eines Spindelkopfs mit mehreren Antriebseinhei¬ ten gemäß Figur 4, und

Figur 6 eine schematische Seitenansicht eines Spindelkopfs mit zwei Antriebseinheiten gemäß Figur 4 im Schnitt.

Figur 1 zeigt eine geschnittene Seitenansicht einer Antriebseinheit 1 einer Werkzeugmaschine, die von einer Antriebseinrichtung 3 und einem Spindeige¬ hause 5 gebildet ist. Das Spindeigehause 5 weist ein deckelartiges erstes Gehauseteil 7 und ein blockartiges zweites Gehauseteil 9 auf. Die Gehau¬ seteile 7 und 9 werden mit einer zwischen ihnen an¬ geordneten Zwischenplatte 11 mittels mehrerer Befe¬ stigungsschrauben miteinander verbunden. Aufgrund der besseren Übersichtlichkeit sind die Befesti¬ gungsschrauben hier nicht dargestellt, wobei eine strichpunktierte Linie 13 ihren Verlauf beziehungs¬ weise ihre Positionierung im Spindeigehause 5 an¬ deutet. Es ist auch möglich, das Spindeigehause 5 einstuckig auszubilden, wodurch der Fertigungsauf¬ wand zur Herstellung des Spindeigehauses reduziert ist.

In dem zweiten Gehauseteil 9 des Spindeigehauses 5 ist eine Spindelwelle 15 drehbar von zwei hier als Walzlager ausgebildeten und gemeinsam vorgespannten Lagern 17 und 18 gehalten. Die Spindelwelle 15 ist einstuckig mit einer Werkzeugaufnahme 19 ausgebil-

det, von der hier lediglich mehrere konzentrisch zur Mittelachse 21 angeordnete Innenformen 23 dar¬ gestellt sind, die unterschiedliche Durchmesser aufweisen. In die Spindelwelle kann jede beliebige Werkzeugaufnahmeform und -kontur eingearbeit oder bei der Herstellung der Spindelwelle ausgeformt werden. In die Werkzeugaufnahme können Werkzeuge unmittelbar eingebracht und befestigt werden. Vor¬ zugsweise ist die Werkzeugaufnahme so ausgebildet, daß in sie eine zumindest ein Werkzeug tragende Ad¬ aptereinrichtung einbringbar, insbesondere ein¬ steckbar, ist, wodurch ein Werkzeugwechsel an der Antriebseinheit sehr schnell durchgeführt werden kann. Die Spindelwelle 15 weist auf ihrem der Werk¬ zeugaufnahme 19 abgewandten Ende eine Verjüngung 25 mit einer zur Mittelachse 21 fluchtenden Gewinde¬ bohrung 27 auf.

Die Antriebseinrichtung 3 ist hier als Taumelschei- benmaschine ausgebildet und umfaßt ein hülsenförmi- ges Motorgehäuse 30, das teilweise in das zweite Gehäuseteil 9 des Spindelgehäuses 5 hineinragt und dort fixiert und gehalten ist. In das Motorgehäuse 30 ragt ein Zylinderblock 31, der von zwei Lagern 32 und 34 drehbar gelagert ist, die gemeinsam vor¬ gespannt sind. Der Zylinderblock 31 weist eine In¬ nenbohrung auf, in der die Verjüngung 25 der Spin¬ delwelle 15, insbesondere mittels einer Preßpassung oder Preßverzahnung, drehfest gehalten ist. Die Spindelwelle 15 ist also mit dem Zylinderblock 31 spielfrei verbunden. Eine durch eine Ausnehmung im Zylinderblock 31 hindurchgreifende Befestigungs¬ schraube 53 wird in die Gewindebohrung 27 einge¬ schraubt und dient zur Aufnahme von an der Spin-

delwelle 15 in axialer Richtung auftretenden bezie¬ hungsweise angreifenden Kräften, wodurch die Spin¬ delwelle fixiert und sicher gehalten ist.

In den Zylinderblock 31 sind mehrere parallel zur Mittelachse 21 verlaufende Bohrungen eingebracht, in denen jeweils ein Kolben, vorzugsweise mit einem Spiel von in etwa 1/100 mm, gefuhrt ist. In dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel sind neun Kolben im Zylinderblock angeordnet. Es ist möglich, die Anzahl der Kolben zu variieren, beispielsweise 7, 9, 11, 13 und so weiter, wobei eine höhere An¬ zahl an Kolben den Gleichlauf verbessert und die Baugrόße der Verdrangermaschine reduziert. Die Boh¬ rungen liegen in einem Winkelbereich beabstandet zueinander auf einer gedachten, zur Mittelachse 21 konzentrischen, Kreisbahn. In der in Figur 1 ge¬ zeigten Schnittebene sind hier lediglich der in der Bohrung 37 geführte Kolben 33 und der Kolben 33' erkennbar. Der Kolben 33 ist in der dargestellten Position etwa im Bereich des oberen Totpunkts ange¬ ordnet, das heißt der Kolben 33 ist fast vollstän¬ dig in die Bohrung 37 eingefahren. Der Kolben 33* ist momentan im Bereich des unteren Totpunkts, also in einer in etwa vollständig ausgefahrenen Posi¬ tion. Aufgrund der Gleichheit der Kolben und der Bohrungen wird im folgenden lediglich auf die Aus¬ bildung und Kinematik des Kolbens 33 eingegangen.

Der Kolben 33 weist auf seinem lagerseitigen Ende ein kugelförmiges Gelenk 39 auf, das in einem Gleitschuh 41 gelagert ist. Das Gelenk 39 durch¬ greift Ausnehmungen in einer Lagerplatte 49, einer Winkelhülse 47 und einer Lochplatte 42. Der Gleit-

schuh 41 stützt sich an einer als schiefen Ebene ausgebildeten Gleitfläche 43 eines hier feststehen¬ den Winkelblocks 45 ab. Die Gleitfläche 43 verläuft unter einem Winkel zu einer gedachten Vertikalen und begrenzt den Hub der Kolben.

An der aus dem Spindelgehäuse 5 ragenden Stirnseite des Zylinderblocks 31 liegt eine Steuerscheibe 55 an, die von einem Einlaßkanal 57 und einem Ausla߬ kanal 59 durchdrungen ist. Der Einlaßkanal 57 ist an einem Hydraulikölzulauf angeschlossen und wird von dem unter Hochdruck stehenden Hydraulikol durchströmt. Auf der an dem Zylinderblock 31 anlie¬ genden Seite der Steuerscheibe 55 strömt das Öl durch eine ringnutartige, in Form einer Niere aus¬ gebildeten Ausnehmung 61 aus der Steuerscheibe 55 heraus und durch eine in der Bohrung 37 mündenden Öffnung 65 in den Zylinderblock ein. Der in Figur 1 in seiner eingefahrenen Position dargestellte Kol¬ ben 33 wird daraufhin herausgedrückt, führt also eine Ausfahrbewegung aus, wodurch der Gleitschuh 41 entlang der schiefen Ebene (Gleitfläche 43) des Winkelblocks 45 in Bewegung versetzt wird, was zu einer Drehbewegung des Zylinderblocks 31 und somit der Spindelwelle 15 führt. Der zwischen der Loch¬ platte 42 und der Gleitfläche 43 des Winkelblocks 45 angeordnete Gleitschuh 41 gleitet auf der schie¬ fen Ebene in Richtung des hier unteren Totpunkts der Taumelscheibenmaschine, wobei ständig über die ringnutartige Ausnehmung 61 Hydraulikol in die Boh¬ rung 37 einströmt. Die Ausnehmung 61 endet -in Drehrichtung des Zylinderblocks 31 gesehen- vor Er¬ reichen des unteren Totpunkts. Nach Durchlaufen des unteren Totpunkts wird der durch die Gleitflache 43

gefuhrte Kolben 33 wieder in den Zylinderblock 31 eingeschoben, wobei das in der Bohrung 37 befindli¬ che Hyrauliköl durch eine ringnutartige, nierenfor- mige Ausnehmung 63 in der Steuerscheibe 55 abströ¬ men kann und durch den Auslaßkanal 59 dem όlkreis- lauf wieder zugeführt wird. Aufgrund der Drehbewe¬ gung des Zylindersblocks 31 wird die damit fest verbundene Spindelwelle 15 in Drehung versetzt, wo¬ bei das übertragene Drehmoment und die Drehzahl den für die Bearbeitung eines Werkzeuges gestellten An¬ forderungen durch den Volumenstrom und den Druck des Hydrauliköls sowie durch die baulichen Maße der Antriebseinrichtung einstellbar sind.

Die Ausnehmungen 61 und 63 können entweder in der Steuerscheibe 55 oder im Zylinderblock 31 aber auch in beiden angeordnet sein. Sie erstrecken sich je¬ weils über einen Winkelbereich von vorzugsweise nicht ganz 180°, wobei sie derart angeordnet sind, daß im oberen und im unteren Totpunkt eine Trennung der Hochdruckseite von der Nierderdruckseite der Verdrängermaschine realisiert ist.

Eine Drehrichtungsumkehr des Zylinderblocks 31 und somit der Spindelwelle 15 ist auf einfache Weise dadurch möglich, daß der Auslaßkanal 59 der fest¬ stehenden Steuerscheibe mit dem unter Hochdruck stehenden Hydraulikol beaufschlagt wird, also als Einlaßkanal dient, und der Einlaßkanal 57 der Steu¬ erscheibe 55 als Auslaßkanal fungiert. Der kon¬ struktive Aufbau der Verdrangermaschine ermöglicht also mit sehr einfachen Mitteln eine Drehrichtungs- anderung der Spindelwelle. Eine Drehrichtungsumkehr kann auch dadurch realisiert werden, daß anstelle

des Winkelblocks eine verschwenkbar gelagerte Tau- melscheibe in der Verdrangermaschine angeordnet ist, die -wie der Winkelblock 45- eine im Winkel zu einer gedachten Vertikalen angeordneten, als schiefe Ebene ausgebildete Gleitflache 43 aufweist. Das Verschwenken der Taumelscheibe erfolgt derart, daß der Verlauf der als schiefe Ebene ausgebildeten Gleitflache 43 umgekehrt wird, das heißt, weist die schiefe Ebene einen ansteigenden Verlauf auf, so wird dieser durch das Verschwenken der Taumel¬ scheibe umgekehrt, so daß diese anschließend einen abfallenden Verlauf aufweist. Die Neigung zur Ver¬ tikalen ist also umgekehrt. Der Einlaßkanal und der Auslaßkanal müssen nicht vertauscht und können also beibehalten werden, so daß nur ein quasi hinein- beziehungsweise umschwenken der Gleitflache eine Drehrichtungsanderung des Zylinderblocks bewirkt.

In dem Spindeigehause 5 der Antriebseinheit 1 ist schematisch eine als Schmiermittelzufuhr für das in der Werkzeugaufnahme 19 befindliche Werkzeug die¬ nende Bohrung 67 dargestellt. Die durch das zweite Gehauseteil 9, die Zwischenplatte 11 und das erste Gehausteil 7 verlaufende Bohrung 67 mundet in einer in dem Gehauseteil 7 angeordneten Ringnut 69 und schmiert und kühlt das Werkzeug durch eine mit der Ringnut 69 in Fluidverbindung stehenden -hier nicht dargestellten- und in der Spindelwelle angeordneten Ausnehmung oder Bohrung.

Aus Figur 1 geht eine weitere Bohrung 68 hervor, die zwischen einer aus mehreren Teilen bestehenden, lediglich schematisch dargestellten Wellendichtung und dem Lager 17 in der Zwischenplatte 11 ent-

springt und durch die das Leckageöl abgeführt und aus dem Spindelgehäuse ausgebracht wird. Das Lecka¬ geöl fließt zwischen dem Zylinderblock und den Kol¬ ben sowie zwischen den Gleitschuhen und dem Winkel¬ block heraus und gelangt so über die Lager 17 und 18 in den Bereich der Bohrung 68. Ein weiterer Be¬ reich, in dem Leckageöl fließt, ist zwischen dem Zylinderblock 31 und der Steuerscheibe 55. Das Leckageöl dient zur Schmierung und Kühlung aller beweglichen Teile, aufgrund dessen auf aufwendige Kühl- und Schmiereinrichtungen verzichtet werden kann. Das Arbeitsmedium Hyrauliköl weist also eine mehrfache Funktion auf.

Figur 2 zeigt eine perpektivische Ansicht eines Spindelkopfs 70, an dem hier sechs Antriebseinhei¬ ten 1 angeordnet sind. Der Spindelkopf 70 weist einen kegelstumpfförmigen Mantel auf, in dem An¬ triebseinheiten 1 aufnehmende Lageröffnungen (Aus¬ nehmungen) eingebracht sind. Der Spindelkopf 70 ist um die in Figur 2 mit dem Bezugszeichen 72 verse¬ hene Achse drehbar gelagert. Zur Bearbeitung eines Werkstücks kann jede der Antriebseinheiten l in eine Arbeitsposition gebracht werden, in der das jeweilige Werkzeug eine definierte Position bezüg¬ lich dem zu bearbeitenden Werkstück einnimmt.

Figur 3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Antriebseinheit 1, deren zylindrischer Körper eine etwa geschlossene Oberfläche aufweist. Die an der Stirnseite des Zylinderblocks 31 anstehende Steuer¬ scheibe 55 ist derart an der Antriebseinheit 1 an¬ geordnet, daß die sich annähernd über einen Winkel¬ bereich von 180° erstreckenden, nierenartigen Aus-

nehmungen 61 und 63 bezuglich der maximalen Ein¬ fahr- und Ausfahrbewegung des Kolbens 33 so ausge¬ richtet sind, daß eine Trennung des Hoch- und Nie¬ derdruckbereichs der Verdrangermaschine gegeben ist. An einem Ringbund 56 der Steuerscheibe 55 ist eine hier nicht dargestellte Feder, insbesondere ein Tellerfederpaket, angeordnet, auf dessen Funk¬ tion nachstehend noch eingegangen wird.

Die Antriebseinheit 1 wird mit der Antriebseinrich¬ tung 3 beziehungsweise mit der Steuerscheibe 55 voran in eine entsprechende Ausnehmung des Spindel¬ kopfs 70 eingeführt. Dabei stutzt sich das an dem Ringbund 56 angeordnete Tellerfedernpaket in der Ausnehmung an dem Spindelkopf ab, wodurch das Fe¬ derpaket zusammengedruckt wird. Durch das Zusam¬ mendrucken der Tellerfedern wird die Steuerscheibe 55 mit definierter Kraft an den Zylinderblock 31 angepreßt, wodurch die beiden Lager 32 und 34 des Zylinderblocks vorgespannt werden. Die Steuer¬ scheibe 55 wird so in die Ausnehmung des Spindel¬ kopfs 70 gebracht, damit der in der die An¬ triebseinheit aufnehmenden Ausnehmung mundende Hochdruckanschluß (Zulauf) und der Niederdruckan¬ schluß (Ablauf) mit dem Einlaßkanal 57 beziehungs¬ weise dem Auslaßkanal 59 der Steuerscheibe 55 zu¬ mindest teilsweise überdecken, so daß eine Fluid- verbindung geschaffen ist. Das zwischen der Steuer¬ scheibe und dem Zylinderblock austretende Leckageöl gelangt über die die Antriebseinheit 1 aufnehmende Ausnehmung in den Spindelkopf 70, wodurch dieser geschmiert und gekühlt wird.

Das an der Spindelwelle 15 wirkende Drehmoment kann über die Große der Motorbauteile der Verdrangerma¬ schine eingestellt werden. So sind im wesentlichen der Winkelblock 45, der das Fullvolumen der Kolben¬ bohrungen bestimmt, und die Große des Zylinder¬ blocks 31 sowie der Kolben wesentlich für die Große des Antriebsmoments verantwortlich. Das Antriebs¬ moment kann ebenfalls über den Druck des in den Zy¬ linderblock 1 strömenden Hydraulikols beeinflußt werden. Durch eine entsprechende Regelung, bei¬ spielsweise mittels einer Drossel, kann im Zu¬ lauf/Ablauf des Hydraulikols bei einer gegebenen Last praktisch jede beliebige Drehzahl realisiert werden. Unterschiedliche Baugroßen der Antriebsein¬ heit beziehungsweise der Verdrangermaschine können jeweils für besonders große Drehmomente bei kleinen Drehzahlen oder besonders hohen Drehzahlen bei kleinen Drehmomenten ausgeführt werden. Weiterhin ist es möglich, über einen Steuerkolben den Winkel des Winkelblocks zu verandern, um je nach Wunsch ein höheres Drehmoment oder eine höhere Drehzahl bei gleichbleibendem Druck und Volumenstrom zu re¬ alisieren.

Die Materialien der einzelnen Bauteile der An¬ triebseinheit sind so gewählt, daß bei einer auf¬ tretenden Störung wahrend der Bearbeitung eines Werkstucks, beispielsweise durch einen Programmier¬ fehler der Werkzeugmaschine, ein Schaden an der Spindelwelle praktisch ausgeschlossen werden kann. Die dabei auftretenden Kräfte werden über die Lager 17 und 18 in das robuste Spindeigehause und von diesem in den Spindelkopf abgeleitet. Tritt dennoch ein Schaden an einer der Antriebseinheiten des

Spindelkopfs auf, so kann die betroffene An¬ triebseinheit innerhalb kurzer Zeit schnell und ohne Einpassarbeiten und/oder Ausbau des gesamten Spindelkopfs ausgewechselt werden.

Figur 4 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer Antriebseinheit 1 einer Werkzeugmaschine. Sie ent¬ spricht im wesentlichen der Antriebseinheit gemäß Figur 1, so daß auf eine nochmalige Beschreibung der mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichneten Teile verzichtet wird.

Das Spindelgehäuse 5 weist ein als Deckelplatte ausgebildetes erstes Gehäuseteil 7' und ein zweites zylindrisches Gehäuseteil 9' auf. Die beiden Gehäu¬ seteile 7' und 9' werden -im Gegensatz zu dem er¬ sten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1- direkt mit¬ tels mehrerer Befestigungsschrauben, von denen der besseren Übersichtlichkeit wegen lediglich eine Be¬ festigungsschraube 13' dargestellt ist, miteinander verbunden.

Im Gegensatz zu dem ersten Ausführungsbeispiel ge¬ mäß Figur 1 weist das zweite Gehäuseteil 9' eine sich in Längsrichtung erstreckende Verlängerung 109 mit vermindertem Außendurchmesser auf. Die Verlän¬ gerung 109 umgibt die Antriebseinrichtung 3 und stützt insbesondere die beiden Lager 32 und 34.

In die der Werkzeugaufnahme 19 zugewandte Stirn¬ seite des hülsenförmigen Motorgehäuses 30 iεt eine Bohrung 111 eingebracht. Sie sorgt für eine Fluid- verbindung zwischen der Antriebseinrichtung 3 und den Lagern 17 und 18 des Spindelgehäuses 5.

In die Spindelwelle 15 ist eine diese durchgrei¬ fende konzentrisch zur Mittelachse 21 angeordnete Bohrung 113 eingebracht. In diese Bohrung 113 ist ein rohrformiger Anschlußkanal 115 eingesteckt. Er ist an seinem der Werkzeugaufnahme 19 zugeordneten Ende über Lager 117 in der Innenform 23 gelagert, während das andere Ende des Anschlußkanals 115 die Steuerscheibe 55 durchgreift. Die Lagerung des An¬ schlußkanals 115 in der Spindelwelle 15 erfolgt so, daß eine Rotation der Spindelwelle bei feststehen¬ dem Anschlußkanal 115 möglich ist.

Figur 4 läßt noch erkennen, daß in der Spindelwelle 15 ein Kanal 119 vorgesehen ist, der schräg zur Längsachse 21 verläuft und eine Fluidverbindung zwischen dem Bereich des Lagers 117 und dem Bereich der beiden Lager 17 und 18 schafft. Selbstverständ¬ lich ist dieser Bereich des Lagers 117 zu der Werk¬ zeugaufnahme 19 hin abgedichtet.

Die Funktion dieser Antriebseinheit 1 entspricht derjenigen der Antriebseinheit gemäß Figur 1, so daß auf eine nochmalige Beschreibung verzichtet wird.

Figur 5 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Spindelkopfs 70, an dem hier sechs Antriebseinhei¬ ten 1 angeordnet sind. Er entspricht im wesentli¬ chen dem bereits im Zusammenhang mit Figur 2 be¬ schriebenen Spindelkopf. Der wesentliche Unter¬ schied besteht darin, daß die Antriebseinheiten 1 an ihren den jeweiligen Werkzeugaufnahmen zugewand¬ ten Stirnseiten Bohrungen 121 aufweisen. Im vorlie¬ genden Ausführungsbeispiel sind acht Bohrungen 121 in gleichmäßigen Abständen zueinander auf einer ge-

dachten Kreislinie um die Längsachse der An¬ triebseinheit 1 angeordnet.

In Figur 6 ist in schematischer Seitenansicht ein Spindelkopf 70 mit zwei Antriebseinheiten 1 im Schnitt dargestellt. Die beiden Antriebseinheiten 1 entsprechen der in Figur 4 gezeigten Antriebsein¬ heit. Es ist zu erkennen, daß im Spindelkopf 70 je¬ weils schräg zu einer Achse 121 verlaufende Kanäle 123 vorgesehen sind, die mit dem Einlaßkanal 57, dem Auslaßkanal 59 beziehungsweise dem Anschlußka¬ nal 115 kommunizieren. Sie schaffen eine Verbindung mit im Spindelkopf 70 zentral verlaufenden in der Figur nicht gezeigten Versorgungskanälen.