板材を曲げた場合、曲げの内側に位置す� ��一方の表面側には圧縮応力が作用し、曲げ� ��外側に位置する他方の表面側には引張応力� ��作用する。例えば、析出物といった粒子が� ��在する板材であって、その表面側に粗大な� ��出物が存在すると、上記応力が作用したと� ��に割れの起点となり易い。しかし、この板� ��の厚さ方向における中心及びその近傍は、� ��質的に上記応力が働かない、或いは作用す� ��応力が表面側と比較して小さい。そのため� ��板材の中心及びその近傍部分に比較的粗大� ��析出物が存在しても、割れなどが生じ難い� ��考えられる。また、析出物は、母材である� ��グネシウム合金自体と比較して剛性が高い� ��換言すると弾性率が大きいことから、この� ��うな高剛性物が板材の中心及びその近傍に� ��在することで、板材の剛性を高められる。� ��に、この高剛性物がある程度粗大であると� ��板材の剛性を効果的に高められる。この知� ��に基づき、本発明板材は、表面側と中心部� ��とで大きさが異なる粒子が存在するものと� ��る。

 本発明マグネシウム合金板材は、マグネ� ��ウム合金からなる母材中に、母材の合金よ� ��も弾性率が高い硬質粒子を含有する。この� ��材の厚さ方向において、板材の各表面から� ��材の厚さの40%までの領域を表面領域とし、� ��部の領域を中央領域とするとき、中央領域� ��存在する硬質粒子の最大径は20μmを超えて50 μm未満であり、表面領域に存在する硬質粒子 の最大径は20μm以下である。最大径の測定方� ��は後述する。

 本発明板材は、表面領域に存在する硬質� ��子の最大径が20μm以下と小さいため、硬質� �子が塑性加工時に割れなどの起点となり難� �、塑性加工性に優れる。かつ、本発明板材� �、中央領域に剛性が高く比較的大きな粒子� �特に、表面領域に存在する粒子よりも大き� �粒子が存在するが、この中央領域は、曲げ� �どを加えた際に応力が作用し難い箇所であ� �ため、塑性加工性を阻害し難い。また、本� �明板材は、中央領域に上記粗大な粒子が存� �することで、板材の剛性を高められる。以� �、本発明をより詳細に説明する。

 [マグネシウム合金板材]
 <マグネシウム合金>
 本発明板材は、実質的にマグネシウム合金� ��硬質粒子とで構成される。マグネシウム合� ��は、50質量%超のマグネシウム(Mg)と添加元素 と不可避的不純物とで構成される合金であり 、添加元素としては、例えば、アルミニウム (Al),亜鉛(Zn),マンガン(Mn)が挙げられる。Alを� �有するマグネシウム合金は、耐食性に優れ� �。特に、Alを2.5質量%以上6.5質量%未満含有す� ��場合、塑性加工が行い易く、6.5質量%以上20� ��量%以下含有する場合、耐食性がより高い。 2.5質量%以上であると、後述するように硬質� �子を析出物とする場合、析出物が生成され� �く、20質量%以下とすることで、塑性加工性� �低下を抑制する。Alに加えてZn,Mnといった元� ��を含有するマグネシウム合金は、マグネシ� ��ム単体よりも強度や伸びといった機械的特� ��や耐食性に優れる。このようなマグネシウ� ��合金として、ASTM規格のAZ系合金やAM系合金� �具体的には、AZ31,AZ61,AZ63,AZ80,AZ81,AZ91やAM60,AM10 0などが挙げられる。添加元素の含有量を調� �することで、所望の特性を有するマグネシ� �ム合金とすることができる。

 上記マグネシウム合金は、シリコン(Si)及 びカルシウム(Ca)の含有量ができるだけ少な� �方が好ましい。Si及びCaが少ないと、耐食性� ��劣化し難く、耐熱性の向上に伴う成形温度� ��高温化なども生じ難い。具体的には、合計� ��0.5質量%以下が好ましい。

 表面領域を構成する母材のマグネシウム� ��金と、中央領域を構成する母材のマグネシ� ��ム合金とは異なる組成でもよいし、同一組� ��でもよい。例えば、表面領域を塑性加工性� ��優れるAZ31とし、中央領域を防食性に優れる AZ91にしてもよい。

 <硬質粒子>
 《組成》
 硬質粒子は、母材であるマグネシウム合金( 例えば、AZ91:弾性率45GPa)よりも弾性率が高い� ��のとする。このような硬質粒子として、例� ��ば、Al ₁₇ Mg ₁₂ といったAl-Mg系析出物、その他Al-Mn系析出物� �Mg-Zn系析出物などの金属間化合物が挙げられ る。これら金属間化合物は、200GPa程度の弾性 率を持つと考えられる。その他の硬質粒子と して、マグネシウムと反応し難い化合物、例 えば、炭化珪素(SiC:弾性率260GPa)、窒化アルミ ニウム(AlN:弾性率200GPa)、窒化ホウ素(BN:弾性� �369GPa)といったセラミックスや、ダイヤモン� ��(C:弾性率444GPa)などの単一元素物質が挙げら れる。これらセラミックス粒子や単一元素粒 子は、金属間化合物である析出物よりも弾性 率が高く、板材の剛性をより高められる。

 《硬質粒子を板材に存在させる方法》
 硬質粒子を析出によって生成する場合、本� ��明板材の製造条件を調整することで硬質粒� ��(析出物)を生成する。この場合、別途、粒� �材料を準備する必要がない。マグネシウム� �金の母材に硬質粒子を存在させる別の方法� �しては、例えば、硬質粒子を上述のマグネ� �ウムと反応し難い化合物や物質とする場合� �板材の中央領域に硬質粒子が存在し得る範� �でこれら化合物や物質を溶解中の母材の任� �の場所に挿入して母材に混合することで、� �性に優れる本発明板材を製造することがで� �る。本発明板材は、析出物からなる粒子と� �ラミックスからなる粒子とが混在していて� �よい。また、中央領域に存在する硬質粒子� �、表面領域に存在する硬質粒子とが異なる� �成からなるものでもよい。

 《弾性率》
 本発明板材は、剛性を高めるために母材よ� ��も硬度が高い硬質粒子を含有する。板材の� ��性をより高めるためには、硬質粒子は、母� ��の硬度の2倍以上、更に10倍以上であること� ��好ましい。また、硬質粒子は、その弾性率� ��50GPa以上であることが望ましい。弾性率が50 GPa以上であると、板材の剛性を高める効果が 大きく、弾性率が高いほど同効果が得られる ため、100GPa以上がより好ましい。

 板材の製造時の反応により硬質粒子を生� ��する場合、板材中の硬質粒子は、その構成� ��の組成比や結晶構造によって弾性率が異な� ��可能性がある。従って、板材製造後、板材� ��の硬質粒子の弾性率を適宜測定して、確認� ��るとよい。弾性率の測定方法としては、例� ��ば、作製した板材の中央領域を機械加工な� ��で取り出し、薬液にて母相(マグネシウム合 金)を溶解した後の残渣を用いて、硬質粒子� �体積の測定と、中央領域の曲げ試験による� �性測定とを行い、これら測定結果の複合則� �よる方法を採用することができる。この複� �則による方法で所望の精度が得られ難い場� �は、上述の残渣の物性値をマイクロビッカ� �ス硬度計などで直接測定してもよい。一方� �溶解中の母材に硬質粒子となる原料粒子を� �入する場合は、予め原料粒子の弾性率を測� �しておくことが可能であり、材料設計が行� �易い。このとき、原料粒子の選定は、弾性� �で行えるが、原料粒子が微細であるなどし� �で弾性率の測定が難しい場合は、例えば、� �造材の母相(マグネシウム合金)を薬液により 溶解して残渣(粒子)の硬度を測定することで� ��性率を推定することができる。

 《大きさ》
 本発明板材は、表面側に存在する硬質粒子� ��、内部に存在する硬質粒子との大きさ(最大 径)が異なることを最大の特徴とする。まず� �板材の厚さ方向において板材の各表面から� �材の厚さの40%以上離れた領域、つまり、板� �の厚さ方向の中心を含む板材の厚さの20%の� �域を中央領域とし、板材の各表面から板材� �厚さの40%未満の領域、つまり、中央領域を� �むように存在する領域であって、板材の表� �を含む板材の厚さの40%までの領域をそれぞ� �表面領域とする。析出物やセラミックスは� �伸びといった靭性が低いものが多く、硬質� �子がこのような析出物などから構成される� �合、中央領域を大きくし過ぎると、塑性加� �性が低下する恐れがある。そこで、本発明� �材では、板厚の20%の領域を中央領域とする� �、中央領域を板厚の10%の領域、即ち、表面� �域を板材の表面から板厚の45%までの領域と� �ると、更に塑性加工性に優れて好ましい。� �して、表面領域に存在する硬質粒子(以下、� ��面粒子と呼ぶ)は、塑性変形性を阻害しない ように最大径を20μm以下とする。硬質粒子の� ��大径は、板材の厚さ方向の最大長さとする� ��表面粒子は、できるだけ小さい方が好まし� ��、5μm以下がより好ましい。特に、板材の耐 食性や塗装性といった意匠性を考慮すると、 板材の最表面に露出する硬質粒子はできる限 り少なく、かつその最大径は5μm以下が好ま� �く、1μm以下がより好ましい。また、上記意� ��性を考慮すると、板材の最表面に硬質粒子� ��実質的に存在しないことが好ましい。なお� ��実際の使用に際し、板材の表面が平滑でな� ��場合、切削や研磨などの修正加工が行われ� ��ことがある。この場合、修正加工後におい� ��、中央領域及び表面領域を決定する。

 ここで、マグネシウム合金を鋳造すると� ��通常、析出物が析出される。従って、表面� ��子を析出物とする場合、製造条件を制御す� ��ことで、表面粒子の大きさを上記所定の大� ��さに調整することができる。更に、セラミ� ��クス粒子を表面粒子に含む場合、上記所定� ��範囲内のセラミックス粒子を用いるとよい� ��また、表面粒子は、表面領域の全域に亘っ� ��均一的に分散していてもよいし、表面に近� ��ほど少なくなるように、即ち、中心に向か� ��て多くなるように傾斜的に存在していても� ��い。分散状態は、例えば、製造条件を制御� ��ることで調整することができる。詳しい制� ��方法は後述する。

 一方、中央領域に存在する硬質粒子(以下 、内部粒子と呼ぶ)は、剛性を高めるために� �最大径を20μm超とする。内部粒子は、大きい 方が剛性を高められるが、大き過ぎると、塑 性加工性を低下させるため、50μm未満とする� ��好ましくは、20μm超40μm以下である。

 《含有量》
 表面粒子の含有量は、板材の総体積に占め� ��割合が0.5体積%以上15体積%以下が好ましい。 表面粒子の含有量が上記範囲を満たすことで 、中央領域との材料特性の差を小さくして、 板材の塑性加工性の低下を抑制することがで きる。一方、中央領域ではある程度硬質粒子 が存在しないと、十分に剛性を高められず、 多過ぎると、脆弱になり易い。内部粒子の具 体的な含有量は、板材の総体積に占める割合 が0.5体積%以上15体積%未満であることが好ま� �い。硬質粒子を析出物からなるものとする� �合、マグネシウム合金の組成を調整したり� �製造条件を制御することで硬質粒子の含有� �を調整することができ、硬質粒子をセラミ� �クス粒子からなるものとする場合、混合量� �調整することで硬質粒子の含有量を調整す� �ことができる。

 《形態》
 本発明板材は、鋳造材、この鋳造材に圧延� ��押出といった1次塑性加工、更に熱処理を施 した1次加工材が代表的な形態である。上記� �造材は、表面側の硬質粒子が微粒であり、� �較的粗大な硬質粒子が実質的に表面領域に� �在しないため、圧延などの際に割れなどが� �じ難く、塑性加工性に優れる。また、この� �うな鋳造材に1次塑性加工を施すことで、鋳� ��時の欠陥などを除去して、表面性状を向上� ��きる。特に、総圧下率30%以上の圧延加工を� ��した板材は、表面性状が高められるだけで� ��く、引張強度や伸びといった機械的特性が� ��造材よりも優れる。鋳造材に圧延などの塑� ��加工を施すと歪みが導入されるため、本発� ��板材は、塑性加工後、歪み除去を目的とす� ��熱処理を施したものでもよい。得られた1次 加工材も鋳造材と同様に塑性加工性に優れ、 プレス加工や鍛造加工といった2次塑性加工� �に割れなどが生じ難い。

 《厚さ》
 本発明板材は、製造条件を調整することで� ��々の厚さを有する。特に、圧延などを施す� ��とで1mm以下の薄板とすることができる。そ� ��て、本発明板材は、中央領域に比較的粗大� ��内部粒子が存在することで剛性が高められ� ��上述のように薄板としても、凹みなどの変� ��が生じ難い。

 《被覆層》
 本発明板材は、その表面に被覆層を具えて� ��てもよい。被覆層は、代表的には、防食処� ��(化成処理又は陽極酸化処理)による防食被� �と、装飾などを目的とした塗装膜とが挙げ� �れる。防食被膜を具えると、耐食性を高め� �れ、塗装膜を具えると、商品価値を高めら� �る。本発明板材に塑性加工を施す場合、防� �被膜は、塑性加工により損傷し難いので、� �性加工前に形成してもよいし、塑性加工後� �形成してもよい。塑性加工前に防食被膜を� �えると、塑性加工時に防食被膜が潤滑剤と� �て機能する傾向にある。塗装膜は、塑性加� �により損傷する恐れがあるため、塑性加工� �に形成することが好ましい。

 [成形体]
 圧延などの1次塑性加工が施された1次加工� �(本発明板材)にプレス加工や鍛造加工といっ た2次塑性加工を施すことで、本発明マグネ� �ウム合金成形体が得られる。この本発明成� �体は、本発明板材と同様に中央領域に比較� �粗大な内部粒子が存在するため、剛性が高� �、変形などが生じ難い。

 本発明成形体は、被覆層を具えていても� ��い。被覆層は、特に防食被膜と塗装膜とを� ��えるものが好ましい。

 [製造方法]
 本発明マグネシウム合金板材を鋳造材とす� ��場合、例えば、以下の製造方法により製造� ��ることができる。
 <鋳造材の製造>
 《両領域における硬質粒子を析出物とする� ��合》
 本発明マグネシウム合金板材に存在する硬� ��粒子を析出物からなるものとする場合、例� ��ば、マグネシウム合金からなる溶湯を準備� ��る工程と、この溶湯を鋳造して板材とする� ��程とを具え、鋳造工程において、溶湯表面� ��冷却速度が50K/秒以上1000K/秒以下となるよう に冷却を行うと共に、最終凝固に要する時間 を制御する。端的に言うと、表面側と中心部 分とで温度差を設けて溶湯を凝固する。特に 、表面側を急冷することで、表面側に粗大な 析出物が析出されることを防止し、かつ内部 がゆっくり冷却されるように凝固時間を制御 することで、板材の厚さ方向の中心及びその 近傍に粗大な析出物が析出されるようにする 。凝固時間の制御は、例えば、鋳造速度を調 整することで行える。

 なお、冷却速度を遅くすると、中央偏析� ��生じる。この中央偏析は、板材の長手方向� ��び幅方向に分散的に存在し、通常、欠陥と� ��て取り扱う。これに対し、上述のように冷� ��速度や鋳造速度を制御することで、中央偏� ��を制御し、比較的粗大な析出物が板材の長� ��方向及び幅方向に連続的に繋がるように板� ��を形成する。従って、析出物からなる硬質� ��子の大きさが、厚さ方向以外の方向、例え� ��、長手方向や幅方向に大きく成り得るが、� ��発明では、硬質粒子の厚さ方向の大きさを� ��とする。また、硬質粒子における板厚方向� ��垂直な方向(長手方向、幅方向)の大きさが� �き過ぎると、硬質粒子と母材との界面で剥� �が生じるなどして割れの起点となり易くな� �。従って、硬質粒子における板厚方向に垂� �な方向の最大値は、2mm以下が好ましい。特� �、引張強さの低下を抑制しつつ剛性を高め� �には、硬質粒子の最大径(板厚方向の最大長� ��)と、硬質粒子が最も大きい方向(厚さ方向� �長手方向及び幅方向のいずれかの方向)の最� ��値とのアスペクト比が1:10以下であることが 望ましい。剛性をより高めるには、上記アス ペクト比は、1:20以上が好ましいが、この場� �、体積に対する粒子数が少なくなって塑性� �工時の応力の分散点が減少することで、引� �強さが低下する傾向にある。

 鋳造は、可動鋳型を用いる双ロール法(ツ インロール法)、双ベルト法(ツインベルト法) 、車輪ベルト法(ベルトアンドホイール法)と� ��った連続鋳造法で行うことが好ましい。こ� ��らの鋳造法は、鋳型面(溶湯と接触する面)� �位置を一定に保持し易く、鋳型の回転に伴� �て溶湯に接触する面が連続的に現れる構成� �あるため、上記冷却速度や鋳造速度を所定� �範囲に制御し易い。また、可動鋳型の作製� �度が高いため、鋳造材を高精度に製造でき� �。更に、鋳造は、溶湯を垂直方向に移動さ� �る垂直式鋳造でも、溶湯を水平方向に移動� �せる水平式鋳造でもよい。

 上記鋳造工程において凝固材の表面側部� ��(主として板材の表面領域を形成する部分)� �冷却速度を50K/秒以上とすることで、板材の� ��面側に最大径が20μmを超える粗大な析出物� �析出されることを抑え、上記表面側部分が� �固し始めてから、凝固材の中央部分(主とし� ��板材の中央領域を形成する部分)の凝固が完 了するまでの時間を0.1秒以上とすることで、 板材の中心部分に最大径が20μmを超える粗大� ��析出物を存在させ易く、剛性を十分に向上� ��きる。冷却速度は、凝固材(溶湯)の組成に� �じて適宜選択することができるが、好まし� �は、200K/秒以上1000K/秒以下である。冷却速度 の調整は、鋳造材の目標板厚や、溶湯や可動 鋳型の温度、可動鋳型の駆動(回転)速度、鋳� ��と溶湯との接触長などを調整したり、可動� ��型の材質などを適宜選択したり、鋳型の表� ��状態や冷却剤、離型剤などを調整すること� ��行うことができる。

 鋳造速度は、鋳造材の大きさや組成、冷� ��速度などを考慮して適宜選択することがで� ��る。鋳造速度が遅過ぎると、鋳造材の中心� ��分も上記表面側と同程度の冷却速度で冷却� ��れてしまい、20μmを超える析出物を存在さ� �難くなり、速過ぎると中心部分の冷却が遅� �なることで50μmを超える非常に粗大な析出物 が存在する恐れがある。

 上述のように冷却速度や鋳造速度を制御� ��て、可動鋳型から排出された際に溶湯の凝� ��が完了していないようにする。つまり、可� ��鋳型から排出された時点で、溶湯の表面側� ��凝固され中心部分は未凝固状態とし、中心� ��分は、鋳型から排出後、除冷により凝固す� ��ように冷却速度、鋳造速度を制御する。例� ��ば、可動鋳型を一対のロールとする場合、� ��ール間が最も接近する最小ギャップを溶湯� ��通過する際、即ち、ロールの回転軸を含む� ��面と注湯口の先端間(オフセット区間)内に� �固完了点が存在しないように溶湯を凝固さ� �、中央領域に大きな析出物を生成する。例� �ば、鋳型から放出された段階で凝固材の全� �が固化されないようにする。このとき、例� �ば、可動鋳型を一対のロールとする場合、� �ロール間を通過する凝固材は、内部が凝固� �ていないことで、鋳造荷重が比較的小さく� �る。

 《中央領域における硬質粒子が析出物以外� ��ものを含む場合》
 析出物以外からなる硬質粒子、例えば、セ� ��ミックス粒子からなる硬質粒子を含有する� ��発明板材は、セラミックス粒子とマグネシ� ��ム合金との混合溶湯を用いることで製造可� ��である。より具体的には、所望のセラミッ� ��ス粒子と、所望の組成のマグネシウム合金� ��らなる溶湯とを混合した混合溶湯を準備し� ��表面領域を構成するマグネシウム合金から� ��る母材溶湯で上記混合溶湯を挟むようにし� ��同時に鋳造する。このとき、上述した製造� ��法と同様に、冷却速度や鋳造速度を制御す� ��。得られた板材は、中央領域がマグネシウ� ��合金とセラミックス粒子との複合材料から� ��る。このように所望の硬質粒子を用いるこ� ��で、粒子の組成や大きさを簡単に変化させ� ��ことができる。

 《鋳造材の厚さ》
 鋳造材の厚さは、3mm以上5mm以下が好ましい� ��厚さがこの範囲であると、安定して長尺材� ��形成できると共に、所望の組織に制御し易� ��。

 <熱処理>
 得られた鋳造材に、組成の均質化や、塑性� ��工性を向上する目的で鋳造組織を再結晶組� ��とするための熱処理や時効処理、その他、� ��述するように析出物などの粒子の大きさを� ��整するために、熱処理を施してもよい。粒� ��の大きさを調整する熱処理の具体的な条件� ��、後述する。温度や時間は、合金組成によ� ��て適宜選択するとよい。

 <1次塑性加工>
 上記鋳造材(鋳造後熱処理が施されたものを 含む)は、圧延や押出などの塑性加工性に優� �ており、このような塑性加工を施すことで� �表面性状を改善したり、引張強度や伸びと� �った機械的特性を向上できる。特に、総圧� �率20%以上の圧延を施すと、鋳造組織を実質� �に圧延組織(再結晶組織)とすることができる 。より好ましい総圧下率は30%以上である。圧 延は1パス以上行い、1パスあたりの圧下率は� ��3~30%が好ましく、更に7~20%とすると、圧延材 の縁部の割れが小さく、或いは同割れが生じ 難く、平滑性に優れる圧延材が得られてより 好ましい。また、圧延の際、被加工材の表面 温度を150~350℃、ロールの温度を150~350℃にし� ��おくと、割れなどが生じ難く加工性を高め� ��れると共に、加工時の熱による結晶組織の� ��大化を抑制して、プレス加工や鍛造加工な� ��の2次加工性に優れる圧延材が得られる。得 られた1次加工材(代表的には圧延材)の両領域 に存在する硬質粒子の大きさは、鋳造材のと きとほぼ同じ大きさ、或いは塑性加工により 粉砕されてより細かい。1次加工材の厚さは� �例えば、0.4mm以上4.8mm以下が挙げられる。所� ��の厚さになるように鋳造材に圧延などを施� ��。

 上記圧延などの1次塑性加工は、鋳造に引 き続いて連続的に行うと、鋳造材が有する余 熱を利用できてエネルギー効率に優れる。な お、連続鋳造に引き続いて1次塑性加工を行� �ない場合は、1次塑性加工前に被加工材に250~ 600℃かつ被加工材の構成材料の固相線温度以 下の温度で30分以上50時間以下程度の比較的� �時間の熱処理を施すと、塑性加工性を高め� �1次塑性加工時に被加工材が割れたり、変形� ��ることを防止できる。被加工材の構成材料� ��組成によっては、この熱処理を行わなくて� ��よい。

 1次塑性加工を複数パスに亘って行う場合 、所定パスごとに被加工材に熱処理を施した り、得られた1次加工材に熱処理を行うと、1� ��加工により導入された残留応力や歪みを除� ��して、機械的特性の向上を図ったり、2次塑 性加工性を高められる。熱処理条件は、加熱 温度:100~600℃かつ被加工材の構成材料の固相� ��温度以下、加熱時間:5分~5時間程度が挙げら れる。

 上記圧延や圧延後に熱処理が施された圧� ��材において特に表面領域は、平均粒径が0.5� �m以上30μm以下といった微細な結晶組織を有� �ており、2次塑性加工性に優れる。平均粒径� ��、圧延材の断面において、JIS G 0551に定め� ��れた切断法によって表面領域の結晶粒径を� ��め、その平均値を用いる。平均粒径は、圧� ��条件(総圧下率や温度など)、熱処理条件(温� ��や時間など)を調整することで変化させるこ とができる。

 得られた1次加工材に被覆層、特に防食被 膜を形成してから後述する2次塑性加工を施� �てもよい。

 <2次塑性加工>
 上記1次加工材(塑性加工後に熱処理された� �のも含む)は、プレス加工や鍛造加工といっ� ��塑性加工性に優れており、このような塑性� ��工を施して得られた成形体は、軽量が望ま� ��る種々の分野に好適に利用できる。特に、� ��の成形体は、厚さが0.3~1.2mm程度と薄くても� ��性が高いため、撓んだり変形などが生じ難� ��、商品価値が高い。なお、成形体の厚さは� ��成形体全体に亘って均一的でなくても構わ� ��い。塑性加工により部分的に薄くなったり� ��くなった部分を含んでいてもよい。

 2次塑性加工は、1次加工材を室温以上500� �未満に加熱して、塑性加工性を高めた状態� �行うことが好ましく、加工後に熱処理を施� �ことが好ましい。熱処理条件は、加熱温度:2 00~450℃、加熱時間:5分~40時間程度が挙げられ� ��。2次塑性加工が施された2次加工材に被覆� �を形成し、被覆層を具える成形体とすると� �防食性や商品価値を高められる。1次加工材� ��防食被膜を具える場合、2次塑性加工時にお いて防食被膜が潤滑剤として機能して、加工 が行い易くなる。更に、塗装膜を形成する場 合は、2次塑性加工後に形成すると、2次塑性� ��工時に塗装膜が損傷することを防止できて� ��ましい。或いは、1次加工材に2次塑性加工� �施した後、防食被膜、塗装膜を順に形成し� �もよい。