La présente invention concerne les moteurs homopolaires et notamment les améliorations qui peuvent y être apportées. Ces améliorations concernent notamment les moteurs homopolaires, ayant une structure à griffes, simples ou doubles. Un moteur simple comprend une phase magnétique comportant au moins deux galettes enserrant une bobine et formant une phase électrique, par exemple une phase électrique statorique. Un moteur double comprend, pour chacune de ces phases, deux groupes de galettes séparées par une pièce magnétique. Les phases magnétiques sont alimentées en courant alternatif. Pour de tels moteurs, une phase électrique est constituée d'un ensemble de phases magnétiques alimentées par un courant électrique de phase identique.

Plusieurs problèmes se posent à l'utilisation de tels moteurs, simples ou doubles. Notamment, il peut être nécessaire d'avoir un moteur plus puissant, sans en augmenter le volume ni le poids. C'est notamment le cas si l'on veut utiliser ce moteur pour propulser un véhicule automobile.

L'invention vise à proposer une disposition constructive et un procédé de fabrication qui permette d'augmenter la puissance d'une telle machine, qu'elle soit utilisée en tant que moteur ou en tant que génératrice. Pour atteindre un tel but, il faut pouvoir augmenter la capacité d'un tel moteur à dissiper l'énergie thermique générée par chaque bobine. Afin d'augmenter cette capacité, il est connu de remplir les encoches des galettes enfermant la bobine, de sorte que la chaleur émise est plus facilement conduite et plus facilement dissipée vers l'extérieur de la bobine. Cependant, les vernis ou les résines utilisés ne permettent pas de dépasser des températures voisines de 220°C. Cette température constitue donc une limite à la puissance des bobines, donc des moteurs.

Selon l'invention, il est notamment proposé un procédé pour augmenter la capacité d'un moteur homopolaire à dissiper l'énergie thermique générée par chaque bobine, peut être caractérisé en ce qu'on remplit les encoches des galettes enfermant chaque bobine, avec de la céramique, ladite céramique étant mise en place sous forme d'une poudre ou résine dont le fil de la bobine est pré-enduit, ladite poudre ou résine étant cuite après réalisation et mise en place de la bobine dans la galette respective.

En noyant la ou les spires de la bobine dans de la céramique, on peut la faire fonctionner à des températures élevées, par exemple voisines de 400°C, c'est- à-dire de dissiper une énergie thermique sensiblement double de celle dissipée par les bobines de l'art antérieur. On peut donc envisager des moteurs quasiment deux fois plus puissants que ceux de l'art antérieur, pour un poids et un encombrement sensiblement voisins.

D'une façon plus générale, selon l'invention, il est proposé un procédé pour fabriquer une bobine magnétique ayant une grande capacité à dissiper de l'énergie thermique, notamment produite par effet Joule, ladite bobine étant constituée de spires formées par bobinage d'au moins un fil conducteur, et, caractérisé en ce que l'on remplit des intervalles entre les spires avec de la céramique, non conductrice électriquement. Dans un tel procédé, la céramique peut être mise en place sous forme d'une poudre ou sous forme d'une résine pâteuse ou liquide. On peut aussi utiliser un fil conducteur pré-enduit avec la céramique. La bobine peut être cuite après bobinage, de préférence après la mise en place de ladite bobine, notamment après sa mise en place dans une galette d'un moteur homopolaire. Notamment, dans le cas où la céramique est mise en place sous forme pâteuse ou liquide, un séchage peut remplacer la cuisson. Ce séchage peut s'effectuer sous vide, afin d'éliminer les bulles d'air de la résine. Des gradients de température correspondant aux notices des fabricants de la résine doivent généralement être respectés; ils peuvent comporter notamment un séchage sous température réduite voisine par exemple d'une centaine de degrés centigrade, suivit d'une cuisson à haute température, par exemple 400°C, afin de polymériser un liant de la résine céramique.

On peut encore utiliser un fil conducteur nu, que l'on bobine sur un mandrin de bobinage, formant moule, et disposer des cales, de préférence en céramique ou tout autre matériau isolant supportant les contraintes de température de cuisson et de fonctionnement du moteur, entre chaque niveau de spires de la bobine, remplir les intervalles entre les fils et à l'intérieur du mandrin avec de la céramique. Les intervalles restants autour des fils et à l'intérieur du mandrin, peuvent être remplis avec une céramique en poudre, de préférence mise en place et tassée par vibration. La bobine est alors avantageusement cuite sur le mandrin, puis démoulée.

On peut avantageusement utiliser une carcasse ou une partie d'une machine magnétique destinée à recevoir la bobine comme moule; la bobine étant ainsi moulée en place, il n'y a plus à la démouler. Dans le cas d'un moteur homopolaire, le procédé peut consister à réaliser le bobinage sur mandrin perdu; ledit bobinage est ensuite inséré entre les galettes ferromagnétiques à griffes (c'est-à-dire à dents), puis le tout est séché et cuit. Si les fils formant le bobinage sont suffisamment rigides, alors le bobinage conservera sa forme durant l'opération d'insertion dans les galettes, puis lors de la cuisson. Selon un autre objet de l'invention, un procédé pour augmenter la capacité à dissiper de l'énergie thermique dans un moteur homopolaire comportant au moins une bobine magnétique, cette bobine étant disposée dans des encoches de ce moteur, et caractérisé en ce que la bobine est formée par un procédé selon l'invention, tel qu'exposé précédemment. Comme précédemment exposé, le bobinage peut être réalisé directement dans l'encoche. Notamment si la bobine n'est pas réalisée directement dans l'encoche, un remplissage complémentaire de l'encoche peut être réalisé avec de la céramique, après mise en place de la bobine, afin d'assurer une bonne conduction thermique entre la bobine et le matériau formant l'encoche. Ce procédé est particulièrement avantageux dans le cas de stator interne à la machine.

Selon encore un autre objet de l'invention, une machine magnétique est caractérisée en ce qu'elle comprend au moins une bobine réalisée par un procédé selon l'invention. Une telle machine peut être un moteur homopolaire. La machine peut ne pas comporter de circuit magnétique, ce qui est le cas des systèmes inductifs, dits à air.

La céramique est avantageusement mise en place sous forme d'une poudre, dont le fil de la bobine est pré-enduit, puis cuit après réalisation de la bobine.

Dans un autre mode de réalisation, le fil peut ne pas être pré-enduit. Alors, la bobine peut être réalisée en maintenant les spires séparées par des cales isolantes. L'espace entre les spires est ensuite rempli par de la poudre céramique tassée par vibration, puis cuite. Le tassement vibratoire peut être maintenu durant la cuisson. Le bobinage peut être fait en fil semi-rigide ou rigide, de forme quelconque, méplat de préférence, formé sur mandrin perdu ou non. Le remplissage de l'espace peut aussi se faire par une céramique sous forme liquide cuite ensuite ou laissée liquide avant refroidissement. Le tout peut être complété par un collage. Plusieurs modes d'exécution de l'invention seront décrits ci-après, à titre d'exemples non limitatifs, avec référence aux dessins annexés dans lesquels :

La figure 1 est une représentation en coupe et en perspective d'une bobine selon l'invention, en cours de bobinage, dans un moule ;

La figure 2 est une vue en coupe transversale de la bobine de la figure 1 ;

La figure 3 est une vue en coupe selon le plan III-III de la bobine de la figure 2.

Dans le mode de réalisation représenté aux figures, une bobine 1 est formée par bobinage d'un seul fil 2, de cuivre nu, sur un mandrin cylindrique 3. Le mandrin 3 comprend de part et d'autre de la bobine en cours de fabrication, des flancs annulaires 4. Le mandrin peut être perdu, c'est-à-dire retiré avant l'insertion dans la machine magnétique, des cales isolantes servant alors à maintenir le bobinage non-cuit, dans le circuit magnétique.

Comme particulièrement illustré à la figure 3, la bobine 1 comprend quatre niveaux (N1-N4) de spires, chaque niveau comprenant cinq spires. Les spires d'un même niveau sont séparées l'une de l'autre par un premier jeu Jl. Des cales 6 sont disposées pour entretoiser des niveaux successifs, à mesure du bobinage du fil 2. Ces cales sont en une céramique non conductrice électriquement et amagnétique, de sorte qu'elles servent d'isolant électrique entre deux spires de niveau différent. Ces cales forment donc un deuxième jeu J2 entre deux niveaux de spires successifs respectifs.

Une céramique en poudre est utilisée pour remplir les jeux et intervalles 7 entre les fils et les cales et la poudre y est tassée par vibrations. La bobine 1 ainsi constituée est ensuite cuite sur son mandrin formant moule 3. Après cuisson, le moule 3 est ouvert et la bobine 1 est démoulée, avant d'être mise en place dans une machine magnétique pour laquelle elle a été conçue.

La céramique est en contact suffisamment intime avec le fil pour assurer une conduction optimale de la chaleur qui y est produite par effet Joule.

Dans l'exemple illustré, pour un meilleur taux de remplissage en fil conducteur, ici du cuivre, le fil est une bande de section rectangulaire. Ainsi, la section spécifique de cuivre, rapportée à la section de la bobine est plus grande que dans le cas d'un fil de section ronde.

Bien sûr, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits.

En particulier, on peut utiliser un fil émaillé ou gainé d'un isolant, on peut utiliser un fil rond ou polygonal.

Le bobinage et la matrice peuvent être réalisés à l'aide d'un moule spécifique, retiré après moulage, ou en utilisant la carcasse du moteur comme moule. Le moule peut être un mandrin de bobinage rond ou elliptique.

Bien sûr, une bobine selon l'invention peut être utilisée sur d'autres machines qu'un moteur homopolaire, notamment une inductance, un transformateur ou une génératrice.