Die Erfindung betrifft eine Magnetfördereinrichtung zum Transport von insbesondere plattenförmigen Gegenständen, mit mehreren in Förderrichtung hintereinander angeordneten Magnethalteelementen, und mit zumindest einem an den Magnethalteelementen vorbeilaufenden Förderband, welches mit mehreren auf seiner den Gegenständen abgewandten Oberseite angeordneten Zähnen zum Eingriff in zugehörige Antriebselemente für den Antrieb des Förderbandes ausgerüstet ist.

Solche Magnetfördereinrichtungen werden üblicherweise für den hängenden oder aufliegenden Transport von Blechen eingesetzt. Hierbei kann es sich um Gehäusebleche für insbesondere Haushaltsmaschinen, Stanzteile in der Automobilindustrie, Dosendeckel etc. handeln. Derartige plattenförmige Gegenstände sind ferromagnetisch ausgelegt, um sie mit Hilfe der Magnethalteelemente an das vorbeilaufende Förderband anzulegen und zielgenau abzuwerfen. Dazu wird mit schaltbaren Elektromagneten als Magnethalteelemente gearbeitet. Daneben können aber auch Permanentmagnete zum Einsatz kommen.

Sollen nichtferromagnetische Werkstoffe, wie beispielsweise Glasplatten, Holzplatten etc. mit einer solchen Magnetfördereinrichtung transportiert werden, so ist diese üblicherweise und ergänzend mit Unterdruckhalteelementen ausgerüstet. Solche kombinierten Förderer werden beispielsweise im gattungsbildenden Stand der Technik nach der EP 0 893 372 A1 beschrieben.

Ähnlich geht die ebenfalls gattungsbildende EP 0 827 920 A2 vor. Vergleichba- res gilt für die WO 97/38927 A1 . Der Stand der Technik hat sich insgesamt bewährt. Allerdings treten in der Praxis zunehmend Probleme auf, die sich auf eine erhebliche Steigerung der Transportgeschwindigkeit in neuerer Zeit zu-

rückführen lassen. Tatsächlich sind nämlich die eingesetzten Förderbänder üblicherweise aus Kunststoff, beispielsweise PUR (Polyurethan) gefertigt. Demgegenüber handelt es sich bei den Magnethalteelementen um solche, die metallisch ausgelegt sind, beispielsweise aus Stahl hergestellt werden.

Infolge der zunehmenden Fördergeschwindigkeiten werden aktuell elektrostatische Aufladungen beobachtet, die sich primär auf die Reibung zwischen dem Förderband und den Magnethalteelementen, respektive den optionalen Unter- druckhalteelementen zurückführen lassen. Hieran ändert auch die Tatsache nichts, dass im Rahmen der EP 0 893 372 A1 das fragliche Förderband teilweise mit einer Polyamid-Beschichtung im Bereich einer Kontaktfläche mit einem Führungskörper ausgerüstet ist (vgl. Bezugszeichen 2' in der Fig. 6). Denn hierdurch wird zwar insgesamt die Reibung verringert, kann allerdings nach wie vor eine "elektrostatische Aufladung" des Förderbandes nicht unter- bunden werden.

Solche elektrostatischen Aufladungen sind bei einer Magnetfördereinrichtung besonders schädlich. Denn sie führen zu mehreren Problemen. Zunächst einmal sorgt die elektrostatische Aufladung des Förderbandes dafür, dass Staub, etwaige Metallspäne etc. von dem Förderband angezogen werden und die Magnetfördereinrichtung, das Förderband und/oder die transportierten Gegenstände verschmutzen. Auch ein wachsender Verschleiß der Magnetfördereinrichtung wird beobachtet. Noch gravierender ist jedoch der Umstand, dass sich die elektrostatischen Aufladungen unkontrolliert entladen und dadurch Funken entstehen, welche die einwandfreie Funktionsweise der Magnethalteelemente empfindlich stören . Das heißt, insbesondere schaltbare Elektromagnete als Magnethalteelemente werden in ihrer Arbeitsweise gestört. Dadurch ist beispielsweise ein einwandfreier Abwurf der zu transportierenden Gegenstände nicht mehr gewährleistet. Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.

Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine derartige Magnetfördereinrichtung so weiterzuentwickeln, dass der Verschleiß verringert wird und eine etwaige Funkenbildung durch elektrostatische Aufladung nicht mehr auftritt.

Zur Lösung dieser technischen Problemstellung schlägt die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Magnetfördereinrichtung vor, dass wenigstens die Oberseite des Förderbandes eine vollflächige sowie antistatische Beschichtung aufweist.

Im Rahmen der Erfindung wird also primär die Oberseite des Förderbandes, das heißt, die den Gegenständen abgewandte und den Magnethalteelementen zugewandte Seite mit den dort angeordneten Zähnen mit der fraglichen antistatischen Beschichtung ausgerüstet. Das geschieht vollflächig. Mit anderen Wor- ten werden ausdrücklich die auf der Oberseite angeordneten Zähne zum Eingriff in die zugehörigen Antriebselemente ebenso wie benachbarte Flächen mit der fraglichen antistatischen Beschichtung ausgerüstet. Die antistatische Beschichtung überdeckt die fragliche Oberseite des Förderbandes inklusive der Zähne also durchgängig, das heißt vollflächig. - Grundsätzlich kann natürlich ergänzend auch die den zu transportierenden Gegenständen zugewandte Unterseite des Förderbandes mit einer solchen vollflächigen sowie antistatischen Beschichtung ausgerüstet werden. Dies ist im Regelfall jedoch nicht erforderlich, weil die Gegenstände ortsfest am Förderband anliegen und keine Relativbewegung und folglich Reibung beobachtet wird. Das ist zwischen der Oberseite des Förderbandes und den Magnethalteelementen anders, weil die Magnethalteelemente im Allgemeinen ortsfest sind und das Förderband hieran reibend entlang geführt wird.

Durch die Beschichtung werden mehrere positive Effekte erreicht. Zunächst einmal sorgt die antistatische Beschichtung der Oberseite des Förderbandes dafür, dass durch eine Reibung des Förderbandes entstehende etwaige elektrostatische Ladungen unmittelbar abgeführt werden. Das stellt die antistatische Beschichtung sicher, welche mit einer bestimmten vorgegebenen elektrischen Leitfähigkeit ausgerüstet ist bzw. einen elektrischen Oberflächenwiderstand aufweist, der üblicherweise unterhalb von 100 kQ angesiedelt ist.

Meistens werden sogar elektrische Oberflächenwiderstände unterhalb von 50 kQ beobachet. Auf diese Weise werden elektrostatische Aufladungen wirksam abgeleitet, nämlich unmittelbar über die (metallisch ausgelegten) Magnethalteelemente bzw. ein die Magnethalteelemente aufnehmendes Maschinengestell. Ergänzend wird die antistatische Ausrüstung mit Hilfe der vollflächigen Beschichtung dadurch verbessert, dass der Reibungswiderstand zwischen dem Förderband und den Magnethalteelementen herabgesetzt wird . Zu diesem Zweck sind Führungsleisten vorgesehen, welche an die Magnethalteelemente angeschlossen sind. Das jeweilige Förderband liegt mit seiner Oberseite und den Zähnen an den fraglichen Führungsleisten an. Dabei ist es im Rahmen der Erfindung gelungen, eine Beschichtung der fraglichen Führungsleisten und ebenso diejenige des Förderbandes reibungsreduzierend auszulegen.

Insgesamt ist die Auslegung so getroffen, dass die Führungsleisten an den Magnethalteelementen einerseits und die vollflächige Beschichtung der Oberseite des Förderbandes andererseits so ausgebildet sind, dass sie eine Reibpaarung mit einer Reibzahl von weniger als 0,2 bilden. Das gilt jedenfalls für Gleitreibung . Insbesondere werden an dieser Stelle sogar Reibzahlen bzw. Reibungszahlen von weniger als 0,1 beobachtet. Damit werden ähnliche Rei-

bungsverhältnisse erreicht, wie sie bei der trocknen Gleitreibung von Stahl zu Stahl vorliegen, die zu Reibzahlen im Bereich zwischen ca. 0,05 bis 0,2 korrespondiert. In diesem Zusammenhang hat es sich weiter als günstig erwiesen, wenn die (aus Stahl oder Metall gefertigten) Führungsleisten mit einer speziellen Be- schichtung ausgerüstet sind. Bei dieser Beschichtung kann es sich um eine Metallbeschichtung und/oder eine Kunststoffbeschichtung handeln. Im erstgenannten Fall empfiehlt die Erfindung eine Chrombeschichtung. Alternativ oder zusätzlich ist auch eine Beschichtung mit einem Kunststoff, insbesondere PTFE (Polytetrafluorethylen) besonders günstig. So beobachtet man bei PTFE-be- schichteten Führungsleisten und einem entsprechend mit einer reibungsredu- zierenden Beschichtung ausgerüsteten Förderband Reibzahlen bzw. Reibungszahlen der Reibpaarung von sogar weniger als 0,05, die in den Bereich der Gleitreibung der Materialpaarung Stahl zu PTFE kommen. Um dies im Detail zu erreichen, ist die Beschichtung des Förderbandes an der Oberseite üblicherweise als Gewebebeschichtung ausgelegt. Meistens kommt an dieser Stelle eine Kunststoffgewebebeschichtung zum Einsatz. Hier haben sich elektrisch leitfähige Fasern als besonders günstig erwiesen. Diese lassen sich beispielsweise auf Basis von Polyamid oder vergleichbaren thermoplastischen Kunststoffen realisieren. Tatsächlich haben sich insbesondere teilkristalline thermoplastische Polymere, wie das zuvor bereits angesprochene Polyamid, als besonders günstig erwiesen.

Der fragliche thermoplastische Kunststoff ist besonders abriebfest und verschleißfest ausgelegt. Außerdem weisen solche thermoplastischen Kunststoffe üblicherweise eine Wasseraufnahme von ca. 1 Gew.-% bis 3 Gew.-% auf (bei einer 23 °C warmen Luftatmosphäre mit 50 Gew.-% Luftfeuchtigkeit). Dadurch

erklärt sich die besondere Geschmeidigkeit und Flexibilität solcher thermoplastischen Kunststoffe bzw. des besonders bevorzugt eingesetzten Polyamids. Außerdem wird hierdurch der geringe elektrische Widerstand begünstigt. Hierzu trägt ergänzend bei, dass der fragliche thermoplastische Kunststoff zur Herstellung der Kunststoffgewebebeschichtung einen elektrisch leitfähigen Kohlenstoff in einer Menge von ca. 15 Gew.-% bis 50 Gew.-% enthält. Bei dem fraglichen leitfähigen Kohlenstoff handelt es sich üblicherweise um Ruß. Dieser elektrisch leitfähige Ruß kann in dem zu verarbeitenden Polymer disper- giert werden. In diesem Zusammenhang hat sich herausgestellt, dass insbesondere Polyamide mit ihren polaren Gruppen hochgradig mit dem elektrisch leitfähigen Ruß bzw. Kohlenstoff verträglich sind. Die Polyamide behalten ihre hohe Fließfähigkeit auch dann bei, wenn eine große Menge an elektrisch leitfä- higem Ruß im Zuge der Dispersion einverleibt wird, nämlich die zuvor bereits angesprochene Menge von 15 Gew.-% bis 50 Gew.-% Ruß in dem fraglichen thermoplastischen Kunststoff (Polyamid). Dadurch lassen sich insgesamt elektrisch leitfähige, flexible und zugleich hochfeste Fasern respektive Fäden realisieren, die zu dem gewünschten Polyamidgewebe verarbeitet werden. Dabei werden insgesamt überlegene mechanische Eigenschaften beobachtet, da eine gute Haftung zwischen dem Polyamid und dem elektrisch leitfähigen Ruß besteht.

Damit das fragliche Gewebe eine zugleich verschleißfeste und flexible Be- Schichtung für den Fördergurt bzw. das Förderband zur Verfügung stellt, hat es sich bewährt, wenn das Gewebe insgesamt mit mehr als 5 Kettfäden/cm und 5 Schussfäden/cm ausgerüstet ist. In der Regel werden sogar deutlich mehr als 10 Kett- und Schussfäden/cm realisiert, meistens sogar mehr als 20 Fäden/cm. Dadurch entsteht eine nahezu geschlossene Oberfläche des Förderbandes an

seiner den Magnethalteelementen zugewandten Oberseite, an welcher die Führungsleisten entlang gleiten.

Durch diese Maßnahmen wird insgesamt eine geringe Reibung mit Reibzahlen von weniger als 0,2, insbesondere weniger als 0,1 und ganz besonders bevorzugt sogar von weniger als 0,05 zwischen den fraglichen Führungsleisten und der Oberseite des Förderbandes beobachtet, in Verbindung mit dem durch das aufgebrachte und antistatisch wirkende Gewebe erreichten elektrischen Oberflächenwiderstand von deutlich weniger als 100 kQ des Förderbandes werden insgesamt elektrostatische Aufladungen von vornherein vermieden. Dadurch treten mit solchen elektrostatischen Aufladungen verbundene negative Effekte nicht (mehr) auf.

Hinzu kommt, dass sich die erfindungsgemäße Magnetfördereinrichtung durch einen besonders energiearmen Betrieb auszeichnet, folglich besonders energieeffizient arbeitet. Dies stellt einen weiteren positiven Nebeneffekt der geringen Reibung zwischen den Führungsleisten und der Oberseite des Förderbandes bzw. dem Förderband dar. Dadurch kann die Antriebsleistung reduziert werden und lassen sich die Investitions- und Betriebskosten verringern.

Als weiterer positiver Effekt ist zu nennen, dass die Geräuschentwicklung im Vergleich zu bisherigen Magnetfördereinrichtungen deutlich reduziert ist, im Regelfall sogar eine Halbierung des Geräuschpegels beobachtet wird. Dies lässt sich primär darauf zurückführen, dass die Zähne an der Oberseite des Förder- bandes ebenfalls über die erfindungsgemäße und reibungsreduzierende Be- schichtung verfügen. Dadurch wird der Ein- und Auslauf der Zähne in zugehörige Ausnehmungen eines Antriebselementes bzw. Antriebsrades am Maschinengestell optimiert. Denn sowohl beim Ein- als auch beim Auslauf treffen keine harten Kanten oder Ecken mehr aufeinander, sorgt vielmehr die durchgängige

Gewebebeschichtung der Zähne für einen gleitenden und fließenden Übergang. Dadurch wird insbesondere im Bereich der fraglichen Antriebsräder die Geräuschentwicklung deutlich reduziert. Das gilt dann natürlich auch für den gesamten Betrieb der erfindungsgemäßen Magnetfördereinrichtung.

Als weitere Besonderheit ist zu vermerken, dass das Förderband - selbst bei großen Baulängen - auf zusätzliche Führungsleisten verzichtet und auch verzichten kann, wie sie beispielsweise in der EP 0 827 920 A2 in der dortigen Fig. 2 mit dem Bezugszeichen 43 dargestellt sind und in der Praxis bisher als unab- dingbar angesehen werden. Hierzu trägt die ergänzende Maßnahme bei, dass das Förderband in Förderrichtung verlaufende Stahlseile oder Stahllitzen aufweist, die in das Förderband eingebettet sind. Die fraglichen Stahllitzen werden von den mehreren in Förderrichtung hintereinander angeordneten Magnethalteelementen magnetisch angezogen und sorgen dafür, dass das Förderband ein- wandfrei an die Magnethalteelemente bzw. die Führungsleisten angelegt wird und nicht durchhängt. Zusätzliche Halteleisten sind also nicht erforderlich. Dadurch wird die Reibung nochmals verringert und zugleich auch die Geräuschentwicklung verbessert. Schlussendlich hat sich der Rückgriff auf einen Zahnriemen als Förderband als besonders günstig erwiesen. Dabei sind meistens zwei in Förderrichtung hintereinander angeordnete Zahnreihen realisiert. Die Zahnreihen sind voneinander beabstandet und weisen darüber hinaus einen jeweiligen Randabstand zum Rand des Förderbandes auf. Dadurch können in die auf diese Weise entstehen- den drei Lücken in Förderrichtung des Förderbandes insgesamt drei Führungsleisten eingreifen. Auf diese Weise wird ein einwandfrei geführter Transport des Förderbandes auch bei großen Baulängen zur Verfügung gestellt. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 eine Magnetfördereinrichtung in schematischem Querschnitt,

Fig. 2 ein Detail aus Fig. 1 und

Fig. 3 einen Ausschnitt aus Fig. 2 im Bereich des Förderbandes. In der Fig. 1 ist eine Magnetfördereinrichtung dargestellt, welche im Rahmen des Ausführungsbeispiels zum aufliegenden Transport von plattenförmigen Gegenständen 1 genutzt wird. Tatsächlich handelt es sich vorliegend bei dem zu transportierenden Gegenstand 1 um eine Stahlplatte 1 , die mit Hilfe der nachfolgend noch näher zu beschreibenden Magnetfördereinrichtung senkrecht zur Zeichenebene in der Fig. 1 gefördert wird. Dabei wird die Stahlplatte 1 bzw. der plattenförmige Gegenstand 1 jeweils randseitig mit Hilfe von Stützrollen 2 abgestützt, was selbstverständl ich nur beispielhaft zu verstehen ist und keine zwingende Voraussetzung darstellt. Die betreffende Magnetfördereinrichtung verfügt über mehrere in Förderrichtung hintereinander angeordnete Magnethalteelemente 3. Ein solches Magnethalteelement 3 ist im Detail in der Fig. 2 dargestellt. Vorliegend handelt es sich um einen schaltbaren Elektromagneten, dessen Magnetkraft ein- und ausgeschaltet werden kann. Dadurch lässt sich der plattenförmige Gegenstand 1 zielgenau von einem zugehörigen Förderband 4 abheben. Das gilt jedenfalls für den dargestellten aufliegenden Transport. Im Falle eines ebenfalls möglichen hängenden Transportes der plattenförmigen Gegenstände 1 sorgt das betreffende Magnethalteelement 3 für einen zielgenauen Abwurf. Das ist jedoch nicht dargestellt.

An dem Magnethalteelement 3 bzw. den mehreren in Förderrichtung hintereinander angeordneten Magnethalteelementen 3 läuft das bereits angesprochene Förderband 4 vorbei. Tatsächlich sind im Ausführungsbeispiel zwei Reihen an Magnethalteelementen 3 mit jeweils zugehörigem Förderband 4 realisiert, die voneinander beabstandet und parallel zueinander in Förderrichtung angeordnet sind. Für die Anbringung und Halterung des jeweiligen Magnethalteelementes 3 und die Führung des Förderbandes 4 sorgt ein lediglich schematisch angedeutetes Maschinengestell 5. Dieses mag so ausgelegt sein, dass die Magnethalte- elemente 3 inklusive zugehörigem Förderband 4 in ihrer Position in Bezug auf die zu fördernden Gegenstände 1 verändert werden können.

Bei dem Förderband 4 handelt es sich um ein solches, welches mit mehreren auf seiner den zu transportierenden Gegenständen abgewandten Oberseite mit Zähnen 6 ausgerüstet ist. Die Zähne 6 greifen in zugehörige und nicht ausdrücklich dargestellte Antriebselemente ein. Bei den Antriebselementen handelt es sich um Zahnräder bzw. Antriebsräder, welche umfangseitig mit Taschen zur Aufnahme der fraglichen Zähne 6 ausgerüstet sind. Folgerichtig ist das jeweilige Förderband 4 als Zahnriemen ausgelegt und handelt es sich bei den An- triebsrädern um Zahnriemenräder. Diese sorgen für den Antrieb des Förderbandes 4 in der Förderrichtung.

Da die plattenförmigen Gegenstände 1 ferromagnetisch ausgelegt sind, werden sie von den in Förderrichtung hintereinander angeordneten und ortsfest ausge- legten Magnethalteelementen 3 angezogen. Für den Transport der besagten Gegenstände 1 sorgt das jeweilige Förderband, welches mit Hilfe der im Maschinengestell 5 gelagerten Antriebsräder in der besagten Förderrichtung bewegt wird. Das ist grundsätzlich bekannt, wozu beispielhaft auf den Stand der Technik nach der EP 0 827 920 A2 verwiesen sei.

Erfindungsgemäß wird nun eine spezielle Ausrüstung des Förderbandes 4 verfolgt. Denn das jeweilige Förderband 4 verfügt an wenigstens seiner Oberseite über eine vollflächige und antistatische Beschichtung 7. Dies erkennt man am besten anhand der vergrößerten Darstellung in der Fig. 3. Die besagte vollflächige Beschichtung 7 deckt die gesamte Oberseite des Förderbandes 4 einschließlich der Zähne 6 gegenüber den Halteelementen 3 ab.

Die antistatische Auslegung der Beschichtung 7 wird im Rahmen der Erfindung dergestalt bewerkstelligt, dass es sich bei der Beschichtung 7 um ein spezielles Kunststoffgewebe handelt. Tatsächlich kommt eine Gewebebeschichtung, insbesondere Kunststoffgewebebeschichtung zum Einsatz, welche auf einen thermoplastischen Kunststoff als Fadenmaterial zurückgreift. Hierbei handelt es sich um einen speziellen Kunststoff, nämlich ein teilkristallines thermoplasti- sches Polymer im Allgemeinen und Polyamid im Besonderen.

Der thermoplastische Kunststoff zur Herstellung der Fäden der Gewebebeschichtung verfügt üblicherweise über eine Wasseraufnahme von ca. 1 Gew.-% bis 3 Gew.-% (gemessen bei 23°C Temperatur und 50 % Luftfeuchtigkeit). Außerdem ist in den fraglichen thermoplastischen Kunststoff bzw. das Polyamid (PA) Ruß eingebettet, und zwar in einer Menge von ca. 15 Gew.-% bis 50 Gew.-%. Dadurch kann insgesamt der sogenannte Flächenwiderstand bzw. Oberflächenwiderstand der solchermaßen hergestellten Beschichtung 7 auf Werte von unter 100 kQ reduziert werden. Dieser Oberflächenwiderstand wird zwischen den Längsrändern des fraglichen Förderbandes 4 gemessen.

Außerdem wird ein Gewebe zur Realisierung der Beschichtung 7 bzw. Gewebebeschichtung eingesetzt, welches mit mehr als 5 Kettfäden/cm und mehr als 5 Schussfäden/cm ausgerüstet ist. Üblicherweise kommen sogar mehr als 10 Fä-

den/cm und insbesondere sogar mehr als 20 Fäden/cm je Richtung des Gewebes zum Einsatz. Dadurch bildet die Beschichtung 7 eine nahezu geschlossene Oberfläche an der Oberseite des Förderbandes 4 aus, die flexibel ausgelegt ist und zugleich über eine äußerst hohe Abriebfestigkeit verfügt. In Ver- bindung mit der Tatsache, dass das Förderband 4 an Führungsleisten 8 anliegt, werden besonders günstige Reibverhältnisse erzielt. Die Führungsleisten 8 sind an die Magnethalteelemente 3 angeschlossen.

Tatsächlich liegen die besagten Führungsleisten 8 einerseits an der Oberseite des Förderbandes 4 an und sorgen andererseits für eine seitliche Führung des Förderbandes 4. Denn das Förderband 4 verfügt im Rahmen des Ausführungsbeispiels über zwei voneinander beabstandete Reihen an Zähnen 6 in der Förderrichtung. Zwischen diesen beiden Reihen und jeweils im Vergleich zum Rand des Förderbandes 4 werden insgesamt drei Abstandsbereiche beobach- tet, in welchen die Führungsleisten 8 angeordnet sind. Dadurch wird eine einwandfreie seitliche Führung und eine solche in Längsrichtung bzw. Förderrichtung des Förderbandes 4 zur Verfügung gestellt.

Gleichzeitig beobachtet man günstige Reibungsverhältnisse, weil die Führungs- leisten 8 mit einer reibungsreduzierenden Beschichtung ausgerüstet sind. Tatsächlich können die Führungsleisten 8 eine Metallbeschichtung aufweisen und/oder eine solche aus einem Kunststoff. In erstgenanntem Fall hat sich eine Chrombeschichtung als günstig erwiesen. Die letztgenannte Variante zeichnet sich durch eine PTFE (Polytetrafluoretylen)-Beschichtung aus. Ganz abgese- hen davon ist auch die Beschichtung 7 reibungsreduzierend ausgelegt, was sich auf die spezielle Wahl des eingesetzten Kunststoffes für das Gewebe und das engmaschige Gewebe als solches zurückführen lässt.

In beiden Fällen wird eine Reibpaarung zwischen dem Förderband 4 bzw. der oberseitigen Beschichtung 7 und den Führungsleisten 8 zur Verfügung gestellt, welche mit Reibzahlen für die Gleitreibung von weniger als 0,2 und insbesondere weniger als 0,1 ausgerüstet ist. Ganz besonders bevorzugt können sogar Reibzahlen von weniger als 0,05 erreicht werden. Dadurch gelingt ein besonders reibungsarmer Transport des Förderbandes 4 und kann folglich mit geringer Antriebsleistung für die Antriebsräder gearbeitet werden. Außerdem ist der Betrieb besonders energieeffizient. Hinzu kommt, dass eine äußerst geringe Geräuschentwicklung beobachtet wird, die sich insbesondere auf die Tatsache zurückführen lässt, dass die Zähne 6 mit der oberseitigen Beschichtung 7 ausgerüstet sind, welche einen besonders glatten und geräuscharmen Einlauf in die Taschen der Antriebsräder bewirkt. In die gleiche Richtung zielen Maßnahmen dergestalt, dass die Erfindung aus- drücklich auf zusätzliche Halteleisten für das Förderband 4 auch bei großen Förderlängen verzichten kann.

Denn zu diesem Zweck sind mehrere Stahlseile bzw. Stahllitzen 9 in das Förderband 4 bzw. seinen Gurtkörper eingebettet. Diese in Förderrichtung bzw. Längsrichtung des Förderbandes 4 verlaufenden Stahlseile 9 werden von den Magnethalteelementen 3 angezogen und sorgen dafür, dass das Förderband 4 an die Führungsleisten 8 ohne Durchhang angelegt wird. Eine zusätzliche Riffe- lung 10 an der Unterseite des Förderbandes 4 bzw. der den Gegenständen 1 zugewandten Seite, stellt sicher, dass etwaige Verschmutzungen, Öl etc. an den Gegenständen 1 in Vertiefungen zwischen die Riffelung 10 verdrängt werden, so dass dennoch ein einwandfreier Transport ermöglicht wird.

Die Herstellung des Förderbandes 4 erfolgt in der Regel durch eine Extrusion eines entsprechenden Kunststoffes. Im Regelfall wird als Grundmaterial für das

Förderband 4 Polyurethan (PUR) eingesetzt. Dieses kann einerseits für den Grundkörper und andererseits für die Riffelung 10 mit unterschiedlicher Shore- Härte ausgelegt sein. Typischerweise wird man die Riffelung 10 härter als den Grundkörper auslegen.

Bei der Herstellung werden in den Extruder parallel zum Kunststoffgranulat die im Grundkörper eingebetteten Stahlseile 9 mit einlaufen gelassen und ebenso das Kunststoffgewebe. Das heißt, das Kunststoffgewebe wird in den Extruder mit eingeführt und legt sich ausgangsseitig an die Oberseite des solchermaßen produzierten Förderbandes 4 an. Dabei kann gegebenenfalls mit ergänzenden Haftvermittlern gearbeitet werden, um die Haftung der Beschichtung 7 auf der Oberseite des Förderbandes 4 zu begünstigen. In der Regel ist dies jedoch nicht erforderlich. Grundsätzlich ist die antistatische Ausrüstung von Zahnriemen auch mit Geweben bekannt, wie die DE 1 00 29 470 C2 oder auch die DE 1 02 30 306 A1 belegen. Entsprechende Riemen bzw. Zahnriemen sind bisher allerdings nicht bei Magnetfördereinrichtungen zum Einsatz gekommen, erst recht nicht in Verbindung mit den speziellen Führungsleisten, um die gewünschten Reibzahlen zu erreichen.

Infolge der geringen Reibung ist zudem der Anlauf des erfindungsgemäßen Förderbandes 4 problemlos möglich, weil ein diesbezüglich in der Praxis oft zu beobachtendes Losbrechmoment praktisch nicht vorhanden ist. Dadurch kann mit einer insgesamt reduzierten Antriebsleistung für die einzelnen Antriebsräder des Förderbandes 4 gearbeitet werden. Das heißt die Haftreibung zwischen dem Förderband 4 und den Führungsleisten 8 ist gegenüber der Gleitreibung nicht signifikant erhöht. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.