以下、本発明の実施の形態を図面に基づ� ��て説明する。まず、第1の実施の形態に係る 磁性素子1を図1から図5を参照しながら説明す る。

 (第1の実施の形態に係る磁性素子の構成)
 図1は、本発明の実施の形態にかかる磁性素 子1を示す斜視図である。図2は、図1に示す磁 性素子1の分解斜視図である。図3は、図1に示 すコア2を示す図であり、(A)は軸方向に直交� �る方向からコア2を示し、(B)は軸方向からコ� ��2を示す。図4は、図1に示すコア2に対するベ ース3の固定部分を示す断面図である。

 本形態の磁性素子1は、たとえば、自動車 用の電子キーシステムやICタグ等を構成する� ��ンテナ装置等の各種の電子部品、電子機器� ��用いられる。この磁性素子1は、図1に示す� �うに、磁性材料からなるコア2と、コア2の端 部側に固定されるベース3、4と、コア2の外周 に巻回される導線(図示省略)とを備えている� ��

 コア2は、上述のように磁性材料で形成さ れている。たとえば、コア2は、Mn-Zn系フェラ イトやNi-Zn系フェライト等の磁性材料で形成� ��れている。このコア2は、直線状の細長い棒 状に形成されている。具体的には、コア2は� �円柱状(または略円柱状)に形成されている。 また、コア2には、図3に示すように、端面2a� �ら内側に窪む凹部2bが形成されている。具体 的には、コア2には、有底で丸孔状の凹部2bが コア2の径方向内側に形成されている。すな� �ち、凹部2bの、端面2aに平行な断面(コア2の� �方向に直交する断面)は、径が一定の円形状( または略円形状)に形成されている。すなわ� �、軸方向から見たときの凹部2bは円形状(ま� �は略円形状)に形成されている。また、凹部2 bは、コア2の両側の端面2aに形成されている� �

 ベース3、4は、非磁性かつ絶縁性の樹脂� �ブロック状に形成されている。本形態では� �ベース3がコア2の一端側に固定され、ベース 4がコア2の他端側に固定されている。具体的� ��は、磁性素子1が実装される実装基板等への 実装面(図1の紙面奥側を向く面、図4の下面)� �互いに平行になるように、ベース3、4がコア 2の端部側に固定されている。また、ベース3� ��4が端面2aおよびコア2の端部側の外周面を覆 うように、ベース3、4がコア2の端部側に固定 されている。

 一端側に配置されるベース3には、コア2� �巻回される導線の端部が巻回されて固定さ� �る2個の端子部3aが形成されている。この端� �部3aは、コア2の軸方向の外側に向かって突� �するように形成されている。なお、端子部3a が形成されている点を除けば、ベース4は、� �ース3と同様に形成されている。

 本形態では、後述のように、インサート� ��型によってコア2と一体でベース3、4が形成� ��れる。そのため、ベース3、4には、コア2の� ��部側が配置される配置孔3b、4bが形成されて いる。また、ベース3、4を構成する樹脂は、� ��4に示すように、凹部2bの中に入り込んで、� ��填されている。なお、本形態では、インサ� ��ト成型によってコア2と一体でベース3、4が� ��成されるため、ベース3、4の実装面の平面� �を高めることができる。

 コア2の外周に巻回される導線(図示省略)� ��、導電性線材の表面に絶縁被膜が被覆され� ��形成されている。この導線の端部のそれぞ� ��は、ベース3の端子部3aに巻回されて固定さ� ��ている。具体的には、巻回された導線の端� ��が半田付けされることで、導線の端部のそ� ��ぞれは端子部3aに固定されている。

 (第1の実施の形態に係る磁性素子の製造方� �)
 以上のように構成された磁性素子1は以下の ように製造される。

 すなわち、まず、金型を用いたプレスに� ��って、フェライト等の磁性材料の粉体から� ��ア2の原体を形成する。すなわち、粉末プレ ス成型により、コア2の原体を形成する。そ� �後、コア2の原体を切削加工して、コア2を形 成する。具体的には、切削加工によって、両 側の端面2aを形成するとともに、端面2aから� �側に窪む凹部2bを形成する。この切削加工で 、コア2が完成する。

 その後、コア2の両端部を金型内に配置し て樹脂成型を行うインサート成型で、ベース 3、4をコア2と一体で形成する。すなわち、コ ア2の両端部を金型内に配置して、金型に樹� �を充填し、金型内の樹脂を硬化させる。こ� �インサート成型で、図2等に示すベース3、4� �形成される。また、このインサート成型で� �コア2の凹部2bの中には、ベース3、4を構成す る樹脂が充填される。

 その後、導線の一端を一方の端子部3aに� �回して絡げる。その状態で、コア2の外周に� ��線を巻回する。所定回数の巻回が終わると� ��導線の他端を他方の端子部3aに巻回して絡� �る。その後、端子部3aに巻回された導線の端 部の半田付けを行い、磁性素子1が完成する� �

 (本実施の形態1に係る磁性素子の主な効果)
 以上説明したように、本実施の形態1に係る 磁性素子1では、コア2に、端面2aから内側に� �む凹部2bが形成されている。そのため、イン サート成型でベース3、4が形成される際に、� ��部2bに樹脂が入り込んで充填される。した� �って、コア2の端面2aおよびコア2の端部側の� ��周面に加え、凹部2bの内壁にベース3、4を構 成する樹脂が接触する。すなわち、ベース3� �4とコア2との接触面積を増加させることがで き、ベース3、4とコア2との接触抵抗を大きく することができる。その結果、本形態では、 インサート成型でコア2にベース3、4が固定さ れる場合であっても、コア2に対するベース3� ��4の固定強度を高めることができる。

 この本形態の効果を実験データに基づい� ��より具体的に説明する。図5は、本発明の実 施の形態にかかる磁性素子1の効果を説明す� �ための実験データである。

 実験として、図3に示すコア2の全長L1が8.8 mm、コア2の外径D1が0.9mm、端面2aから凹部2b底� ��での深さL2が0.5mm、凹部2bの内径D2が0.5mmであ るときのコア2の軸方向におけるコア2に対す� ��ベース3、4の固定強度(すなわち、抜け強度) を測定した。この測定では20個のサンプルを� ��いた。その結果を図5の「実施形態」の列に 示す。また、比較のため、全長L1および外径D 1がコア2と同じであるとともに、凹部2bが形� �されていないコア(このコアを便宜上、「コ� ��52」とする。)に対するベース3、4の抜け強� �(コア52の軸方向における固定強度)を測定し� ��。この測定でも20個のサンプルを用いた。� �の結果を図5の「参考形態」の列に示す。な� ��、この実験で用いたコア2、52の材質はマン� ��ン系フェライトであり、ベース3、4の材質� �液晶ポリマーである。

 図5に示すように、コア2に対するベース3� ��4の抜け強度の平均値は13.31N(ニュートン)、� ��大値は15.6N、最小値は12Nであった。これに� �して、コア52に対するベース3、4の抜け強度� ��平均値は6.91N、最大値は9.2N、最小値は4.4Nで あった。このように、コア2に対するベース3� ��4の抜け強度は、コア52に対するベース3、4� �抜け強度よりも大幅に高くなった。たとえ� �、コア2に対するベース3、4の抜け強度の平� �値は、コア52に対するベース3、4の抜け強度� ��平均値の1.9倍となった。

 このように、本形態では、コア2に対する ベース3、4の抜け強度を大幅に高めることが� ��きる。また、ベース3、4とコア2との接触面� ��を増加させることができるため、コア2の円 周方向におけるコア2に対するベース3、4の固 定強度も高くなる。その結果、本形態では、 インサート成型でコア2にベース3、4が固定さ れる場合であっても、コア2に対するベース3� ��4の固定強度を高めることができる。

 なお、上述の実験結果からも明らかなよ� ��に、コア2の外径が0.9mmと比較的小さな場合� ��、本形態の構成を採用すると、顕著な効果� ��得ることができる。すなわち、本形態の構� ��は、小型の磁性素子1により適した構成とな っている。

 本形態では、軸方向から見たときの凹部2 bは、円形状に形成されている。そのため、� �とえば、軸方向から見たときの凹部2bが多角 形状に形成されている場合と比較して、コア 2を精度良く形成することが可能になるとと� �に、凹部2bを容易に形成することが可能にな る。すなわち、軸方向から見たときの凹部2b� ��多角形状に形成されている場合には、粉末� ��レス成型で凹部2bを形成する必要があり、� �末プレス成型のみでコア2が形成されるため� ��コア2の長手方向の精度を高めることが難し くなり、また、コア2の径が小さくなると、� �型強度の問題で、凹部2bを金型で形成するの が困難になる。これに対して、軸方向から見 たときの凹部2bが円形状である場合には、粉� ��プレス成型後の切削加工で、コア2の長手方 向の精度を高めることができ、かつ、凹部2b� ��容易に形成することができる。

 本形態では、コア2が円柱状に形成されて いる。そのため、コア2が多角柱状に形成さ� �ている場合と比較して、粉末プレス成型後� �コア2の反りを抑制することができ、コア2を 精度良く形成することができる。また、本形 態では、コア2が円柱状に形成されている場� �であっても、上述のように、コア2の円周方� ��でのコア2に対するベース3、4の固定強度を� ��めることができる。そのため、この場合で� ��っても、別途、コア2に対するベース3、4の� ��転止めのための構成を設ける必要がなくな� ��、磁性素子1の構成が簡素化される。また、 本形態では、凹部2bの内側面は、コア2の軸方 向の中心軸に対して平行に形成されている。 これは、凹部2bの内側面をコア2の中心軸に対 して平行ではなく、交叉するようにすること で傾斜面を形成する場合と比較して、粉末プ レス成型後のコア2の研磨やコーディングが� �やすく、一定の品質を確保することが容易� �なる。

 本形態では、図4に示すように、コア2の� �面2aから内側に窪んだ部分の長さ(L2)は、ベ� �ス3の、コア2と対向する側の端面3cから端面2 aまでの長さ(L3)より短くなるように形成され� ��いる。これは、凹部2bの底面の位置が、ベ� �ス3のコア2に固定する側の端面3cの位置と一� ��させた場合(L2とL3の長さを一致させた場合)� ��びL2の方がL3より長くなるように形成した場 合に、コア2に応力がかけられると、コア2の� ��定強度が弱くなってしまうことを回避する� ��めである。

 (他の実施の形態)
 上述した形態では、粉末プレス成型後の切� ��加工で、両側の端面2aを形成するとともに� �端面2aから内側に窪む凹部2bを形成している� ��この他にもたとえば、粉末プレス成型で、� ��ア2の原体に端面2aから内側に窪む凹部2bを� �成しても良い。この場合であっても、軸方� �から見たときの凹部2bが円形状に形成されて いるため、軸方向から見たときの凹部2bが多� ��形状に形成されている場合と比較して、粉� ��プレス成型時の金型の構成を簡素化するこ� ��ができる。したがって、コア2の径が小さく なっても、金型の強度を向上させることがで き、凹部2bを金型で容易に形成することが可� ��になる。また、この場合には、コア2自体の 強度も向上させることができる。なお、この 場合には、コア2の原体の一端側を研磨加工� �て、コア2の長手方向の精度を確保すれば良� ��。

 上述した第1の実施の形態では、端面2aを� ��方向から見たときの凹部2bは円形状に形成� �れている。この他にもたとえば、図6(A)に示� ��他の実施の形態2のように、端面2aを軸方向� ��ら見たときの形状が真円以外の形状であるD 形状となる凹部2dがコア2の端面2aに形成され� ��も良い。また、図6(B)に示す他の実施の形態 2のように、軸方向から見たときの形状が四� �形状となる凹部2eがコア2の端面2aに形成され ても良い。また、端面2aを軸方向から見たと� ��の形状が四角形状以外の多角形状(三角形状 、五角形状等)や楕円形状となる凹部がコア2� ��形成されても良い。また、図7に示す他の実 施の形態3のように、直線状かつ溝状に設け� �れた凹部2fがコア2の端面2aに形成されてもよ い。図6および図7に示す構成とすると、ベー� ��3,4とコア2との接触抵抗を大きくすることが 可能になる。また、図6および図7に示すコア2 の円周方向への回転を防止でき、ベース3,4の 位置ズレを防止することが可能になる。その 結果、図6および図7に示す構成では、インサ� ��ト成型でコア2にベース3,4が固定される場合 であっても、コア2に対するベース3,4の円周� �向の固定強度を高めることが可能になる。

 また、図8に示す他の実施の形態4および� �9に示す他の実施形態5のように、上述した凹 部2d、2eの中心軸X1、X2が、コア2の中心軸X3と� ��れてコア2に形成されてもよい。これらの場 合には、コア2のベース3、4に対する周方向の 固定強度を大幅に高めることができ、ベース 3、4に対するコア2の回転止めを確実に行うこ とができる。

 また、上述した形態では、凹部2d、2e、2f� ��、軸方向に対して平行な内側面または外側� ��を有する形状としている。この他にもたと� ��ば、図10に示す他の実施の形態6の端面2aの� �うに、内側面2g1がコア2の中心軸X3に対して� �行とはならず、交叉することとなる傾斜面� �有し、コア2の深さ方向に向かって断面積が� ��々に大きくなるような円柱台形状に形成さ� ��た凹部2gが形成されていても良い。なお、� �柱台形状に形成された凹部2gを角柱台形状と してもよい。

 上述した第1の実施の形態では、コア2に� �、端面2aから窪む凹部2bがコア2の径方向内側 に形成されている。この他にもたとえば、図 11(A)に示すように、コア2の端面2aには、コア2 の先端のみを突出させた凸部2hが形成されて� ��良い。この場合には、図11(A)に示すように� �部2hの外側面は、コア2の中心軸に対して平� �に形成されることが好ましい。また、図11(B) に示す他の実施形態8のように、コア2の端面2 aと平行な凸部2iの断面積は、凸部2iの先端に� ��かって徐々に大きくなるように形成されて� ��よい。図11(B)に示すように構成すると、コ� �2がベース3,4から抜けにくくなり、コア抜け� ��防止することが可能になる。

 また、図12に示すように、凸部2hの、突出 部分の先端2haから端面2aまでの長さ(L4)は、ベ ース3の、コア2と対向する側の端面3cから凸� �2hまでの長さ(L5)より短くなるように形成さ� �ることが好ましい。これは、凸部2hの底面の 位置が、ベース3のコア2に固定する側の端面3 cの位置と一致させた場合(L4とL5の長さを一致 させた場合)及びL4の方がL5より長くなるよう� ��形成した場合に、コア2に応力がかけられる と、コア2の固定強度が弱くなってしまうこ� �を回避するためである。

 また、図13(A)に示す他の実施形態8のよう� ��、コア2を軸方向から見たときの端面2aの部� ��だけ切り落とし、残りの突起部分を凸部2j� �してもよい。

 また、図14の他の実施の形態9および図15� �示す他の実施の形態10のように、上述した凹 部2d、2eと同様に、D形状の凸部2k、四角形状� �凸部2mとしてもよい。これら凸部2k、2mの中� �軸は、コア2の中心軸X3と同一とされている� �なお、これらの凸部2j、2k、2mの中心軸X3とコ ア2の中心軸とずらして形成してもよい(不図� ��)。この場合であっても、ベース3、4とコア2 との接触面積を増加させて、コア2に対する� �ース3、4の固定強度を高めることが可能にな る。

[規則91に基づく訂正 02.07.2008]
 また、図16(A)に示す他の実施形態11のように 、軸方向からみたコア2を径方向に横断また� �縦断するように突出形成された凸部2nが形成 されてもよい。この凸部2nは、図16(B)に示す� �うに、g方向からみるとコアの一端の外周か� ��他端の外周まで凸部2nが形成されている。� �のような構成であっても、ベース3、4とコア 2との接触面積を増加させて、コア2に対する� ��ース3、4の固定強度を高めることが可能に� �る。

 上述した各実施の形態では、コア2は円柱 状に形成されている。この他にもたとえば、 コア2は四角柱状や五角柱状等の多角柱状に� �成されても良い。また、コア2は楕円柱状に� ��成されても良い。また、上述した各実施の� ��態では、コア2の中心軸X3と凹部または凸部� ��中心軸とが同一または平行となるように形� ��されているが、これらの中心軸が同一とな� ��ず、かつ平行とならないようにしてもよい� ��

 上述した各実施の形態では、コア2の両端 側にベース3、4が固定されている。この他に� ��たとえば、図17(A)もしくは図17(B)に示す他の 実施の形態12のように、コア2の一端側または 他端側の一方のみにベース3、4が固定されて� ��良い。この場合には、ベース3、4が固定さ� �る側の端面2aにのみ凹部2bが形成されても良� ��し、上述した形態と同様に、コア2の両側の 端面2aに凹部2bが形成されても良い。また、� �述した各実施の形態では、1つのコア2と2つ� �ベース3,4の例と1つのコア2と1つのベース3,4� �例とが示されているが、2つのコア2と1つの� �ース3とから形成される磁性素子としたり、2 つのコア2と2つのベース3,4とで形成される磁� ��素子としたり、1つのコア2と3つのベースと� ��て形成される磁性素子としてもよい。

 上述した各実施の形態では、ベース3に2� �の端子部3aが形成されているが、ベース3、4� ��それぞれ1個ずつ端子部が形成されても良い 。また、ベース3および/またはベース4に金属 製の端子が一体で形成されても良い。また、 上述した磁性素子は、導線を含むものとして いるが、導線が含まれない状態のものを磁性 素子としてもよい。更にコア2の中心軸X3に対 し、凹部2bなどの凹部を形成する内側面の輪� ��線や凸部2hなどの凸部を形成する外側面の� �郭線は、平行または略平行に形成されてい� �が、この出願では、図10や図11(B)に示すよう� ��略平行の場合(中心軸X3に対する傾きが10度� �内のもの)も含めて「平行」ということとす� ��。なお、これらの輪郭線は平行でなくとも� ��い。