Magnetisches Radiallager mit sternförmig geblechtem Rotor Die vorliegende Erfindung betrifft ein magnetisches Radialla ^¬ ger mit einem Stator und einem Rotor, der in dem Stator drehbar gelagert ist, wobei der Rotor eine Welle besitzt, die Welle von einer ringförmigen Blechpaketanordnung umgeben ist, und die Blechpaketanordnung Einzelbleche aufweist.

Bei einem herkömmlichen magnetischen Radiallager weist der Stator Spulen auf, die radial nach innen zu der zu lagernden Welle gerichtet sind, d.h. die Spulenachsen verlaufen im Wesentlichen radial.

Aus dem Buch „Magnetic Bearings" von Gerhard Schweitzer und Eric H. Masslen, Springer Verlag Berlin, 2009, XV, Seiten 82- 84 und 96, sind auch radiale Magnetlager mit axialen Spulen bekannt. Dies bedeutet, dass sich die Spulenachsen parallel zur Lagerachse erstrecken. Dementsprechend erfolgt die Fluss ^¬ führung sowohl in den Spulen als auch im Rotor im Wesentlichen in axialer Richtung.

Magnetische Radiallager müssen hochdynamische Störgrößen aus- regeln können. Dabei soll die Kraft dem Strom mit möglichst geringer Verzögerung folgen. Durch Wirbelströme im Rotor gibt es eine zeitabhängige Feldverdrängung, was zu einer Frequenzabhängigkeit der Lagerkraft führt. Außerdem führen die Wir ^¬ belströme zu Verlusten und Erwärmung des Rotors. Hierdurch wird letztlich der Wirkungsgrad der Maschine reduziert. Um dem entgegenzuwirken, ist vielfach ein geblechter, magnetischer Rückschluss auf der Welle vorgesehen, der die Wirbel ^¬ ströme reduziert. Für die Wirbelstromverluste sind im Wesentlichen die Polzah ^¬ len der Magnetfelder, die Wellendrehzahl und die Art der Blechung verantwortlich. Um geringe Ummagnetisierungsfrequenzen zu erreichen, wird eine geringe Polzahl angestrebt. Dadurch dringt aber das magnetische Feld tief in den Rotor ein und erfordert somit eine Blechung mit hohem Rotorj och, was dann zu einer dünnen Welle führt. Wenn kritische Schwingneigungen überschritten werden, muss die Polzahl erhöht werden, was wieder zu höheren Frequenzen und Verlusten führt.

Aus der US 6 121 704 A und der JP 11 101233 A sind magneti ^¬ sche Radiallager bekannt, die einen Stator und einen Rotor mit einer Welle aufweisen. Die Welle ist von einer ringförmi- gen Blechanordnung umgeben, wobei die Einzelbleche der Blechanordnung bezogen auf die Achse der Welle sternförmig angeordnet sind. Die Einzelbleche sind I-förmig ausgebildet und in Umfangsrichtung zusammengesteckt. Die Einzelbleche sind mit einem Halteelement und einem Fixierring an der Welle be- festigt.

Des Weiteren beschreibt die GB 2 246 401 A ein magnetisches Axialdrucklager bei dem der Stator und der Rotor eine Mehrzahl von Einzelblechen aufweist, die bezogen auf die Achse einer Welle radial ausgerichtet sind. Die Einzelbleche des Rotors sind an einer Nabe abgestützt.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein magnetisches Radiallager bereitzustellen, bei dem die Wirbel- ströme weiter reduziert werden.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein magneti ^¬ sches Radiallager gemäß Patentanspruch 1. Das Radiallager um- fasst einen Stator, und einen Rotor, der in dem Stator dreh- bar gelagert ist, wobei der Rotor eine Welle besitzt, die

Welle von einer ringförmigen Blechpaketanordnung umgeben ist, und die Blechpaketanordnung Einzelbleche aufweist, wobei die Einzelbleche der Blechpaketanordnung bezogen auf die Achse der Welle sternförmig angeordnet sind.

In vorteilhafter Weise besitzt also der Rotor des magneti ^¬ schen Lagers Einzelbleche, die bezogen auf die Rotorachse sternförmig nach außen stehen. Damit können Wirbelströme in tangentialer Richtung bzw. in Umfangsrichtung stark reduziert werden .

Die Blechpaketanordnung besitzt eine Hülse, die auf der Welle befestigt ist. Damit lässt sich die Blechpaketanordnung mit wenigen Handgriffen sicher auf einer Welle befestigen. Dabei ist die Hülse durch die Einzelbleche der Blechpaketanordnung selbst gebildet, indem die Einzelbleche entsprechend ringför ^¬ mig aneinander angeordnet werden.

Benachbarte Einzelbleche der Blechpaketanordnung sind stoff ^¬ schlüssig miteinander verbunden. Insbesondere können die be ^¬ nachbarten Einzelbleche der Blechpaketanordnung miteinander verschweißt sein. Die Einzelbleche der Blechpaketanordnung können aber auch miteinander verlötet oder verklebt sein. Mit einer derartigen Stoffschlüssigen Verbindung lässt sich eine einfach zu montierende Hülse realisieren. Alternativ könnten die benachbarten Einzelbleche auch formschlüssig miteinander verbunden sein.

Günstigerweise ist die Hülse auf die Welle aufgeschrumpft. Damit bedarf es keiner zusätzlichen Komponente zum Befestigen der Hülse auf der Welle. Außerdem entsteht durch das Auf ^¬ schrumpfen eine sehr widerstandsfähige Verbindung.

Zwischen zwei benachbarten Einzelblechen der Blechpaketanordnung kann jeweils ein keilförmiger Spalt bestehen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Einzelbleche in radialer Richtung bezogen auf die Rotorachse konstante Dicke aufwei- sen.

In einer speziellen Ausführungsform grenzen die Einzelbleche am Innenumfang der Blechpaketanordnung jeweils unmittelbar an ihre benachbarten Einzelbleche an. Dadurch erhält die Blech- paketanordnung einen lückenlosen Innenmantel. Dadurch ergibt sich auch die dichteste sternförmige Paketierung in Umfangs- richtung . Wie oben erwähnt, besteht gegebenenfalls zwischen benachbar ^¬ ten Einzelblechen der Blechpaketanordnung jeweils ein keilförmiger Spalt. Dieser keilförmige Spalt ist vorzugsweise mit einem nicht-leitenden Feststoff gefüllt. Dieser nichtleitende Feststoff sorgt für die Unterbrechung des Stromflus ^¬ ses in Umfangsrichtung des Rotors. Prinzipiell müssen die keilförmigen Spalte zwischen den Einzelblechen nicht gefüllt sein. Dann ist die Blechpaketanordnung aber weniger stabil und hat einen höheren Laufwiderstand .

Der Feststoff für das Füllen der keilförmigen Spalte kann aus einem Kunststoff, einem Glas oder einer Keramik bestehen. Insbesondere eignet sich als Feststoff ein Epoxidharz oder ein niedrig-schmelzendes Glas. Gegebenenfalls kann die ver ^¬ wendete Keramik auch gesintert sein.

Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert, in denen zeigen: FIG 1 einen Längsschnitt durch den Rotor eines magnetischen

Radiallagers entlang der Rotorachse;

FIG 2 einen vergrößerten Abschnitt von FIG 1 ;

FIG 3 eine Stirnseitenansicht des Rotors von FIG 1 ;

FIG 4 eine Stirnseitenansicht einer erfindungsgemäßen

sternförmigen Blechpaketanordnung;

FIG 5 die Blechpaketanordnung von FIG 4 auf einer Welle;

FIG 6 einen vergrößerten Ausschnitt der Blechpaketanordnung von FIG 4 in perspektivischer Ansicht; und

FIG 7 den Ausschnitt von FIG 6 in Stirnseitenansicht.

Die nachfolgend näher geschilderten Ausführungsbeispiele stellen bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung dar.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird jedoch zunächst anhand der FIG 1 bis 3 der Stand der Technik näher erläutert Ein magnetisches Radiallager besitzt einen Stator und einen Rotor. Der Stator besitzt üblicherweise ein Gehäuse, das hohlzylindrisch ausgebildet ist. Im Inneren des Gehäuses be ^¬ finden sich, angeschmiegt an die Gehäusewand oder zumindest der Gehäusewand nachgebildet, eine Mehrzahl von Spulen, vor ^¬ zugsweise vier Spulen. Bei diesen Spulen handelt es sich um Axialspulen oder Radialspulen. Dies bedeutet, dass die Spulenachsen entweder parallel zur Lagerachse oder senkrecht zu diesen verlaufen. Radial innerhalb der Spulen ergibt sich ein Freiraum, in dem der Rotor frei beweglich ist. Ein derartiger Rotor ist in FIG 1 im Längsschnitt, d.h. in einem Schnitt pa ^¬ rallel zur Rotationsachse 1 des Rotors, dargestellt.

Der in FIG 1 wiedergegebene Rotor besitzt eine zylinderförmi- ge Welle 2. Diese ist in einem Teil von einem Standardrotorblechpaket 3 umgeben.

Ein vergrößerter Ausschnitt II im Bereich des Standardrotorblechpakets 3 ist in FIG 2 wiedergegeben. Hier sind die Ein- zelbleche 4 des Blechpakets zu erkennen, die auf der Welle 2 angeordnet sind. Die Einzelbleche 4 erstrecken sich jeweils hauptsächlich in einer Ebene senkrecht zur Rotationsachse 1 des Rotors. Dies bedeutet, dass die Einzelbleche 4 in axialer Richtung gestapelt sind. Damit können axiale Komponenten von Wirbelströmen wirksam unterbunden werden.

FIG 3 zeigt den Rotor von FIG 1 in der Stirnseitenansicht. Auf der Welle 2 ist die ringförmige Standardblechpaketanord ^¬ nung 3 aufgebracht.

Die anhand der FIG 1 bis 3 dargelegte Blechpaketanordnung 3 ist aber für eine axiale Komponente des magnetischen Flusses unwirksam und erhöht den magnetischen Widerstand in axialer Richtung. Daher ist der Wirkungsgrad eines derartigen magne- tischen Radiallagers unter Umständen eingeschränkt.

Aus der Sicht des Rotors eines Radiallagers liegt ein magne ^¬ tisches Wechselfeld vor, dessen Frequenz von der Ständerpol- b

zahl und der Drehzahl abhängig ist. Die Ständerpolzahl sollte möglichst klein sein. Wenn möglich, sollte daher für den Stator des Radiallagers die Polpaarzahl 2 gewählt werden. Dennoch werden im Rotor durch Flussänderungen in den elektrisch leitfähigen Bereichen Ströme induziert, was spezielle Maßnah ^¬ men zur Reduzierung der Wirbelströme erfordert.

Erfindungsgemäß ist daher für den Rotor eine Blechpaketanord ^¬ nung vorgesehen, deren Einzelbleche radial bzw. sternförmig nach außen ragen. Eine derartige Blechpaketanordnung ist in FIG 4 in Stirnseitenansicht wiedergegeben. Die Blechpaketanordnung 5 ist hier wie in dem Beispiel der FIG 1 bis 3 ringförmig ausgebildet. In dem speziellen Beispiel hat sie die Figur eines Hohlzylinders. Sie kann auch als Sternblechhülse bezeichnet werden, da sie für den Rotor die Funktion einer

Hülse besitzt und sternförmig nach außen stehende Bleche auf ^¬ weist. Jedes der Einzelbleche 6 verläuft im Wesentlichen in einer Ebene parallel durch die Achse der ringförmigen Blechpaketanordnung 5.

In FIG 5 ist die Blechpaketanordnung 5 in perspektivischer Ansicht wiedergegeben. Sie ist hier auf einer Welle 7 befes ^¬ tigt. Die ringförmige Blechpaketanordnung 5 besitzt einen In ^¬ nendurchmesser, der in etwa dem Außendurchmesser der Welle 7 entspricht. Vorzugsweise ist die Blechpaketanordnung 5 auf die Welle 7 des Rotors aufgeschrumpft. Hierzu besitzt die Blechpaketanordnung 5 einen geringfügig kleineren Innendurchmesser als der Außendurchmesser der Welle 7. FIG 6 gibt einen Ausschnitt der Blechpaketanordnung 5 der FIG 4 und 5 in perspektivischer Ansicht wieder. Es sind dort die Einzelbleche 6 gut zu erkennen, die sternförmig bzw. radial nach außen abstehen. Sämtliche Einzelbleche 6 besitzen die gleiche Dicke. Dadurch, dass sie sternförmig nach außen ra- gen, ergibt sich zwischen zwei benachbarten Einzelblechen 6 jeweils ein keilförmiger Spalt 11. Dieser keilförmige Spalt verjüngt sich in Richtung radial zum Zentrum der Blechpaket- anordnung 5. In axialer Richtung verändert sich der Querschnitt des Spalts 11 nicht.

Die Einzelbleche 6 liegen am Innenmantel 8 unmittelbar anein- ander, d.h. am Innenmantel 8 besteht keine Lücke zwischen den Einzelblechen 6. Daher werden sie vorzugsweise an dieser Stelle aneinander befestigt.

In dem Beispiel von FIG 6 sind die Einzelbleche 6 stoff- schlüssig miteinander verbunden. Speziell sind sie miteinander verschweißt. Dies ist in FIG 6 mit Schweißzonen 9 ange ^¬ deutet. Diese Schweißzonen 9 entstehen beispielsweise durch Elektroschweißen. Sie verlaufen über eine gewisse radiale Strecke. Zentrum jeder einzelnen Schweißzone 9 ist immer der Bereich, in dem zwei benachbarte Einzelbleche 6 aneinander angrenzen. Durch das Verschweißen sind die Einzelbleche 6 in einem vorgegebenen radialen Abschnitt fest miteinander verbunden und sie klaffen immer weiter auseinander, je weiter der Abstand vom Innenmantel 8 ist.

In FIG 7 ist der Blechpaketabschnitt von FIG 6 in der Stirn ^¬ seitenansicht dargestellt. In dieser Perspektive sind wieder ^¬ um die Einzelbleche 6, die vom Innenmantel 8 der ringförmigen Blechpaketanordnung 5 radial bzw. sternförmig nach außen ra- gen, und die keilförmigen Spalte 11 zwischen den Einzelblechen 6 zu erkennen. Die Spalte 11 sind hier nicht mit Luft gefüllt, sondern es ist in FIG 7 graphisch angedeutet, dass die Spalte 11 mit einem Füllstoff 10 gefüllt sind. Dieser Füllstoff 10 sollte ein elektrisch nicht-leitender, organi- scher oder anorganischer Feststoff sein. Insbesondere eignet sich als Füllstoff 10 Epoxidharz. Alternativ kann zum Füllen auch ein niedrig-schmelzendes Glas oder eine Keramik verwen ^¬ det werden. Gegebenenfalls wird die Keramik in den Spalt 11 gesintert, sodass sich ein entsprechender Stoffschluss er- gibt.

Das Füllen der Spalte 11 hat insbesondere bei hohen Drehzah ^¬ len Vorteile. Das Füllen verringert nämlich nicht nur den Luftwiderstand (am Außenumfang der ringförmigen Blechpaketanordnung treten weniger Luftwirbel auf) , sondern es sorgt auch für eine erhöhte Festigkeit der Blechpaketanordnung. Die sternförmig geblechte Hülse stellt also ein Bauteil dar, welches leicht auf die Welle eines magnetischen Radiallagers aufgebracht werden kann und hier für reduzierte Wirbelströme in Umfangsrichtung sorgt. Außerdem ergibt sich dadurch ein verminderter magnetischer Widerstand in axialer Richtung.