Titel

[Magnetventil mit einer Kernhülse und Verfahren zu deren Verschweißungl Die Erfindung betrifft ein Magnetventil mit einer Kernhülse, in der ein Ventilglied längs verschieblich angeordnet ist, und mit mindestens einer die Kernhülse überfangenden Gehäusehülse, die mittels von außen erfolgender Schweißung mit der Kernhülse verbunden ist. Die Erfindung betrifft ferner ein auf die Verschweißung gerichtetes Verfahren.

Stand der Technik

Magnetventile der gattungsgemäßen Art sind bekannt. Beispielsweise als Steuer- und Regelventile in hydraulischen Einrichtungen, beispielsweise Bremssystemen von Kraftfahrzeugen, werden Magnetventile verwendet, die eine Kernhülse aufweisen, in der ein Ventilglied längs verschieblich angeordnet ist, und wobei die Kernhülse von einer Gehäusehülse überfangen wird. Die Gehäusehülsen bestehen im Regelfall aus einem Blech, das mit der im Regelfall aus Stahl bestehenden Kernhülse zur unlösbaren Verbindung beider Teile miteinander verschweißt wird. Durch diese Verschweißung können kostenintensive Verbindungselemente eingespart werden. Die Verschweißung erfolgt im Regelfall über den Außenumfang in Umfangsrichtung mit einer gewissen Überlappung der Schweißnaht, also in einem Umfangswinkel > 360°. Zur Verschweißung müssen Kernhülse und Gehäusehülse direkt aneinander anliegen, um den Energieeintrag in die Ausbildung der Schweißnaht umzusetzen. Die Gehäusehülse wird mit der zu verschweißenden Kernhülse in Umfangsrichtung an der Schweißvorrichtung entlang gedreht, um die Verschweißung herzustellen, oder die Schweißvorrichtung muss um das Magnetventil herum bewegt werden. Hierbei ist eine hohe Präzision hinsichtlich der Anordnung von Kernhülse und Gehäusehülse zueinander gefordert, ebenso ist die umlaufende Verschweißung durch die erforderliche Rotation aufwändig in konstruktiver Hinsicht wie auch hinsichtlich der erforderlichen Prozesszeit. Offenbarung der Erfindung

In vorteilhafter Weise lassen sich Prozesszeit und erforderliche Prozesspräzision reduzieren. Hierzu wird ein Magnetventil mit einer Kernhülse vorgeschlagen, in der ein Ventilglied längs verschieblich angeordnet ist, und mit mindestens einer die Kernhülse überfangenden Gehäusehülse, die mittels von außen erfolgender Schweißung mit der Kernhülse verbunden ist. Dabei ist vorgesehen, dass die Schweißung über einen Umfangsabschnitt oder mehrere Umfangsabschnitte der Gehäusehülse unter Ausbildung mindestens einer schweißfreien Zone ausgebildet ist. Die Schweißung erfolgt also, entgegen dem Stand der Technik, nicht umlaufend oder gar in Umfangsrichtung überlappend (in einem Winkel > 360°), sondern über einen Umfangsabschnitt oder über mehrere Umfangsabschnitte der Gehäusehülse. Die Schweißung wird demzufolge nicht durchgängig ausgebildet, sondern unter Ausbildung mindestens einer schweißfreien Zone. Insbesondere ist hierbei vorgesehen, dass mehrere Umfangsabschnitte der Gehäusehülse verschweißt werden und mehrere Umfangsabschnitte als schweißfreie Zone ausgebildet sind, beispielsweise also auf eine Schweißung, in Umfangsrichtung betrachtet, eine schweißfreie Zone folgt, auf diese wieder eine Schweißung und hierauf wieder eine schweißfreie Zone. Hierdurch wird die erforderliche Prozesszeit deutlich reduziert. Gleichzeitig wird eine für den Einsatzzweck ebenso haltbare Verbindung zwischen Kernhülse und Gehäusehülse ausgebildet.

Bevorzugt ist die Schweißung als Laserschweißung ausgebildet, also in solcher Art und Weise, dass die Schweißung mittels einer Laserschweißvorrichtung von außen erfolgt.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass in der schweißfreien Zone der Radialabstand zwischen Kernhülse und Gehäusehülse größer als in mindestens einer angrenzenden, die Schweißung aufweisenden geschweißten Zone ist. In diesen Ausführungsformen ist es möglich, eine zuverlässige Verschweißung von Kernhülse und Gehäusehülse auszubilden, ohne dass durch den Energieeintrag in die Gehäusehülse in Bereichen, in denen der Radialabstand zwischen Kernhülse und Gehäusehülse größer als nur ganz geringfügig ist, eine unerwünschte thermische Belastung oder gar eine Beeinträchtigung bis hin zur Zerstörung der Gehäusehülse, beispielsweise durch Durchbrennen, erfolgt. Solche größeren Radialabstände sind beispielsweise dann erforderlich, wenn eine Umspülung der Kernhülse mit einem von dem Magnetventil geschalteten Medium erforderlich ist, oder wenn Durchmesserreduzierungen zur Formanpassung, beispielsweise zum Zwecke der Führung der Kernhülse, gewünscht sind. Eine solche Durchmesserreduzierung kann in einer bloßen Abweichung von beispielsweise einer kreisrunden Querschnittsform liegen, beispielsweise in Form einer Abplattung, oder aber auch eine dezidierte, eingebrachte Nut in beliebiger Richtung, bevorzugt in Axialrichtung. Je nach Anordnung des vergrößerten Radialabstandes ist es beispielsweise auch möglich, schweißfreie Zonen und

Schweißungen nicht auf derselben Axialhöhe anzuordnen, sondern beispielsweise in unterschiedlicher Axialhöhe oder auf mehreren Axialhöhen, betrachtet auf die Axialerstreckung der Gehäusehülse.

Weiter wird ein Verfahren vorgeschlagen zum Verschweißen einer Kernhülse eines Magnetventils, in der ein Ventilglied längs verschieblich angeordnet ist, mit einer die Kernhülse überfangenden Gehäusehülse des Magnetventils, wobei die Schweißung von außen zur Verbindung von Kernhülse und Gehäusehülse durchgeführt wird. Hierbei ist vorgesehen, dass die Schweißung über einen Umfangsabschnitt oder mehrere Umfangsabschnitte der Gehäusehülse unter Freilassung mindestens einer schweißfreien Zone durchgeführt wird. Die Schweißung erfolgt demzufolge nicht durchgehend umlaufend über den Umfang, sondern abschnittsweise, nämlich dergestalt, dass mindestens ein Umfangsabschnitt der Gehäusehülse die Schweißung aufweist und mindestens ein anderer Umfangsabschnitt der Gehäusehülse nicht geschweißt wird, also eine schweißfreie Zone aufweist.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Schweißung als Laser- schweißung ausgeführt.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus Kombinationen derselben.

Die Erfindung wird nachfolgen anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, ohne aber hierauf beschränkt zu sein.

Es zeigen Figur 1 eine Darstellung eines Magnetventils in teilweisem Längsschnitt und Figur 2 einen Querschnitt durch das Magnetventil im Bereich der Schweißung.

Figur 1 zeigt ein Magnetventil 1 , nämlich ein stromlos geöffnetes, sogenanntes Einlassventil 2. Das Magnetventil 1 weist eine Kernhülse 3 auf, in der ein Ventil- glied 4 längsverschieblich angeordnet ist, und wobei das Ventilglied 4 als Magnetanker 5 mit einem endseitigen Ventilstößel 6 ausgebildet ist, der mit einem in einem Ventilkörper 7 axial in Radialrichtung mittig angeordneten Ventilsitz 8 zum Öffnen und Schließen des Magnetventil 1 zusammenwirkt. Der Magnetanker 5 wird hierbei von einem bezogen auf den Magnetanker 5 dem Ventilstößel 6 ge- genüberliegend am Magnetanker angeordneten Polkern 9 betätigt, der von einem hier nicht dargestellten Spulenkörper eines Elektromagneten zumindest bereichsweise übergriffen wird, und der der Einleitung von Magnetkraft zur Betätigung des Magnetankers 5 und damit des Ventilstößels 6 zur Freigabe oder zum Sperren eines Volumenstroms eines nicht dargestellten Mediums im Magnetven- til 1 dient. Zur Abdichtung nach außen ist das Magnetventil von einem Gehäuse

10 umgeben, das im Bereich der Kernhülse 3 von einer Gehäusehülse 1 1 und im in Axialerstreckung betrachteten Bereich etwa des Ventilstößels 6 mit der Gehäusehülse verbundenen Gehäuseabschluss 12 zum Einbau des Magnetventils 1 in einen nicht dargestellten Ventilblock versehen ist. Zur druckfesten Festle- gung der Gehäusehülse 1 1 auf der Kernhülse 3 ist im Bereich der Schnittlinie A-

A eine Schweißung 13 angebracht, die als Laserschweißung 14 von außen nach Überstülpen der Gehäusehülse 1 1 über die Kernhülse 3 ausgeführt ist. Mittels der Schweißung 13 wird die Gehäusehülse 1 1 mit der Kernhülse 3 in der dargestellten Position verschweißt.

Figur 2 zeigt das Magnetventil 1 im Querschnitt im Bereich der in Figur 1 dargestellten Schnittlinie A-A. Die Gehäusehülse 1 1 umgreift die Kernhülse 3, wobei eine Gehäusehülseninnenwand 15 einer Kernhülsenaußenwand 16 mit sehr geringem Abstand oder bevorzugt in unmittelbarer Berührlage gegenüberliegt. In Axialrichtung ist, in 12-Uhr-Position dargestellt, eine Nut 17 in die Kernhülse 3, nämlich in die Kernhülsenaußenwand 16 radial nach innen zu einem Zentrum 18 weisend, eingebracht. Zwischen Gehäusehülse 1 1 und Kernhülse 3 ist, etwa im Bereich zwischen 1 -Uhr-Position und 1 1 -Uhr-Position, die Schweißung 13 von außen als Laserschweißung 14 angebracht, so dass Kernhülse 3 und Gehäusehülse 1 1 in diesem Bereich miteinander verschweißt sind. Zwischen etwa 1 1 - Uhr-Position und 1 -Uhr-Position ist, den Bereich der Nut 17 gewissermaßen auslassend, eine schweißfreie Zone 19 ausgebildet. Im Bereich der schweißfreien Zone 19 erfolgt kein Energieeintrag auf die Gehäusehülse 1 1 (die Laserschweißung erfolgt von außen durch die Gehäusehülse 1 1 hindurch, unter thermischer Einwirkung auf die Kernhülse 3). Auf diese Weise wird eine thermische Beschä- digung, insbesondere ein Durchbrennen, der Gehäusehülse 1 1 im Bereich der

Abweichung der Kernhülse 3 von der Innengeometrie der Gehäusehülse 1 1 im Bereich der Schnittebene A-A, insbesondere also im Bereich der Nut 17, sehr vorteilhaft vermieden.