II. Technischer Hintergrund Ein magnetostriktiver Wegsensor umfasst einen in der Regel draht-oder rohrför- migen, in Messrichtung, insbesondere gerade, verlaufenden Wellenleiter aus ma- gnetostriktiven Material. Durch einen, insbesondere, kontaktlos nahe an den Wel- lenleiter herangebrachten Positionsmagneten wird mittels Überlagerung von Ma- gnetfeldern eine mechanisch-elastische Welle ausgelöst die sich in beiden Rich- tungen entlang des Wellenleiters ausbreitet und an dessen Ende detektiert werden kann. Aufgrund der definierten Laufzeit kann die exakte Entfernung des Positi- onsmagneten von dem Ende des Wellenleiters bestimmt werden und damit die Position einer beweglichen Baugruppe, an welcher der Positionsmagnet befestigt ist.

Hinsichtlich der Montage ist es z. B. aus der EP 0 882 212 bekannt, den Wellen- leiter in einem Stützkörper, zum Beispiel einem Rohr, aufzunehmen, und die Kopfplatine in einer Art Gehäuse, die an einem Ende des Stützkörpers mit diesem verbunden ist. Da vor allem der Übergang zwischen Stützkörper und dieser Kopf- platine auch mechanisch sehr stabil ausgebildet sein muss, war dies bei den bis- herigen Konstruktionen dadurch gewährleistet, dass das Gehäuse der Kopfplatine den Stützkörper in seinem Endbereich außen umschließt.

Dies erhöht jedoch den Aufwand und damit Preis für die Herstellung des Sensor- Elementes.

Zusätzlich kann auf eine separate Umhüllung der Kopfplatine in Form eines ganz umschließenden, insbesondere eigenstabilen, Gehäuses auch deshalb verzichtet werden, weil dieses Sensor-Element-aufgrund einer nur begrenzten Stabilität auch des Stützkörpers-ohnehin immer in einem wesentlich stabileren Umgehäu- se, beispielsweise einem stabilen Schutzprofil, aufgenommen wird durch Ein- schieben des Stützkörpers des Sensor-Elementes, wobei dieses Schutzprofil je nach Anwendungsfall eine jeweils andere Gestaltung besitzt, und auch direkt aus Teilen des Bauteiles, an dem die Positionsbestimmung erfolgen soll, bestehen kann.

Eine ideale Form eines solchen umgebenden stabilen Schutzprofiles ist jedoch ein möglichst flaches Schutzprofil, um es an Flächen eines anderen Bauteiles an- ordnen zu können, ohne ein großes zusätzliches Volumen zu beanspruchen.

Beim Montageaufwand spielt die Anordnung zwischen Villary-Bändchen, Wellen- leiter und Detektorspule, sowie deren Anordnung auf bzw. in der Kopfplatine eine wesentliche Rolle, da das Villary-Bändchen frei auskragend vom Wellenleiter im Zentrum der Öffnung der Detektorspule positioniert werden sollte und durch Be- rührung bereits die Wirkung beeinflußt werden kann.

111. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, ein magnetostriktives Sensor-Element bzw. einen dieses Element umfassenden komplettierten Wegs- ensor (ausgenommen des Positionsmagneten) zu schaffen, welcher einfach und kostengünstig herzustellen ist und der noch ausreichend stabil für die unterschied- lichen Anwendungsfälle ist. Darüberhinaus soll eine möglichst einfache Vorge-

hensweise für die Montage eines solchen Sensor-Elementes als auch des fertig- gestellten Wegsensors geboten werden, und/oder darüberhinaus das Sensor- Element als modularer und damit separat verwendbarer Bestandteil des Sensors mit einem insbesondere niederohmigen Ausgangssignal ausgebildet werden. b) Lösung der Aufgabe Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1,14 und 32 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unter- ansprüchen.

Durch die Befestigung der Kopfplatine direkt an einem geeigneten, insbesondere ausgesparten Teil des Stützkörpers, z. B. eines U-Profiles oder Rohres, wird kein stabilisierendes separates Gehäuse oder Verbindungsteil für die Kopfplatine be- nötigt. Dies erleichtert auch die Montage erheblich.

Es liegen dann zwar die auf der Kopfplatine angeordneten Bauteile frei zugänglich vor, da jedoch das gesamte Sensor-Element niemals offen, sondern immer einge- baut in ein weiteres, stabiles Umgehäuse, insbesondere ein Schutzprofil, erfolgt, ist dies in der Praxis kein Nachteil.

Falls die Kopfplatine gegen Umwelteinflüsse geschützt werden soll, kann die Kopfplatine, vorzugsweise nach Befestigung an dem Stützkörper, z. B. mit einem "Conformal Coating", also einem Kunststoffüberzug mit im Wesentlichen gleich- bleibender Beschichtungsdicke, überzogen werden, was in der Regel durch Auf- sprühen oder Eintauchen in flüssigen Kunststoff geschieht. Die Aussparung für die Kopfplatine erfolgt dabei im Querschnitt des Stützkörpers so, dass der verbleiben- de Fortsatz die Kopfplatine gut aufnehmen kann und eine hohe Eigensteifigkeit des Fortsatzes erhalten bleibt.

Bei einem rohrförmigen Stützkörper kann die Aussparung je nach Dimension, Wandstärke und Material des Rohres sich entweder über mehr als die Hälfte des

Querschnittes erstrecken, so dass der verbleibende Fortsatz ein fast platten- förmiges Segment von deutlich weniger als 180° des runden Rohrumfanges dar- stellt, und die Kopfplatine nur mit ihrer Unterseite auf diesem fast plattenförmigen Fortsatz aufzulegen.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Aussparung hinsichtlich des Winkel- segments im Querschnitt kleiner zu gestalten und die Kopfplatine in den dann mehr bogenförmigen, C-förmigen Fortsatz so einzulegen, dass nicht nur der Randbereich der Unterseite sondern auch die angrenzende Schmalseite der Plati- ne im Innenumfang des verbleibenden Fortsatzes aufgenommen und mit diesem befestigt werden kann. Dies hat den Vorteil, dass die Stabilität des Fortsatzes, vor allem gegen Vibrationen, mit der Größe seines Segmentwinkels überproportional zunimmt.

Die Schnittflächen der Aussparung verlaufen dabei vorzugsweise parallel zur Längsrichtung des Stützkörpers bzw. Rohres, welches gerade oder gebogen sein kann, so dass auch die darauf befestigte Kopfplatine parallel zu dieser Längsrich- tung, der Messrichtung des Sensors, ist.

Die Kopfplatine wird möglichst starr, also formschlüssig oder kraftschlüssig, mit dem Fortsatz verbunden, insbesondere durch Verklebung, und zwar sowohl ge- genüber der Schnittfläche des Fortsatzes, als auch gegenüber dem dazwischen befindlichen Innenumfang des Fortsatzes als auch den Außenkanten des Fortsat- zes.

Sofern dabei die Querschnittsform des Fortsatzes nicht nur die Unterseite, son- dern auch die Schmalseite der Kopfplatine C-förmig umschließt, ergibt dies eine besonders stabile Verbindung.

Wenn auf der Kopfplatine die gesamte Elektronik bis zur Signalausgabe als Indu- strie-bzw. Automotive-taugliche Schnittstelle (insbesondere Start-Stopp/0 bis 10 Volt/4 bis 20 mA/0 bis 5Volt/0, 5 bis 4,5 Volt/CAN-Bus/Profi-Bus/Device-Net- Bus/SSI/Endat) untergebracht werden soll, wird die Kopfplatine größer sein müs-

sen als bei Unterbringung lediglich der Komponenten für die elektrische Signaler- zeugung.

In diesem Fall wird die Kopfplatine durch Verlängerung entlang der Meßrichtung, also entlang des Stützkörpers, vergrößert, wobei sich die Kopfplatine dann in Meßrichtung neben dem Stützkörper entlang erstreckt, dabei jedoch mit der dem Stützkörper zugewandten Längskante vorzugsweise nicht mit dem Außenumfang des Stützkörpers verbunden ist, sondern in einen in Meßrichtung angeordneten Schlitz des Stützkörpers hineinragt und in diesem fixiert, insbesondere verklebt, ist. Bei einem rohrförmigen Stützkörper wird der Schlitz auf der einen Seite die Wandung des Rohres entweder vollständig durchdringen oder nur eine Nut in der Außenfläche des Rohres darstellen oder direkt stumpf mit dem Stützkörper des Wellenleiters verklebt.

Die Kopfplatine ist mit den darauf aufgebrachten, meist elektrischen und elektron- schen Komponenten möglichst nur auf einer Seite, nämlich der dem Fortsatz ab- gewandten Seite, bestückt, um das Ziel zu erreichen, dass das gesamte Sensor- Element nicht oder möglichst wenig über die Breite des Stützkörpers seitlich hin- ausragt. Durch die über mehr als die Hälfte des Querschnittes sich erstreckende Aussparung ist dies bei einseitiger abgewandter Bestückung der Platine gewähr- leistet.

Einzige Ausnahme davon bildet unter Umständen die Detektorspule, die nicht ein- seitig auf der Kopfplatine aufgebracht wird, sondern zur Erreichung des gleichen Zieles in einer Vertiefung oder einem Durchbruch der Kopfplatine sitzt und sich beidseits deren Hauptebene erstreckt.

Je nach Durchmesser der Detektor-Spule ist deren Anordnung zur Hauptplatine sowie die Breite und/oder Dicke des Fortsatzes so gewählt, dass diese Spule ent- weder innerhalb der Breite des Stützkörpers liegt oder insgesamt seitlich nur mög- lichst wenig darüber hinaus steht, also insbesondere nicht auf der einen Seite ge- genüber den Außenabmessungen des im Querschnitt offenen oder geschlossenen Stützkörpers zurücksteht und auf der anderen über diese hinausragt.

An dem von der Kopfplatine gegenüberliegenden vorderen Ende kann vor allem der umfänglich geschlossene, rohrförmige Stützkörper dicht verschlossen sein, etwa durch eine Kappe. Vorzugsweise jedoch ist auch ein rohrförmiger, also hin- sichtlich des Umfanges geschlossener, Stützkörper wenigstens an dem von der Kopfplatine entgegengesetzten, hinteren Ende offen, und der Wellenleiter wird dort frei auslaufen, also insbesondere ohne eine spannende Feder. Dadurch ist eine einfache und kostengünstige Herstellung aus quasi endlosem Profilmaterial durch einfaches Ablängen möglich. Der Wellenleiter kann dabei gegenüber dem Ende des Stützkörpers zurückstehen oder auch über diesen hinausragen. Auch am vorderen Ende ist der Querschnitt des Stützkörpers in aller Regel offen. Ferner ist auf der Kopfplatine ein Stecker zum Anschluss einer elektrischen oder elektro- nischen Auswerteeinheit vorhanden.

Dadurch kann das Sensor-Element mit dem geschlossenen oder offenen vorderen Ende des Stützkörpers voran in ein entsprechendes Umgehäuse, vorzugsweise formschlüssig, eingeschoben und dadurch abgestützt werden, und am hinteren Ende, nämlich der Kopfplatine, kann über den Stecker eine elektrische Leitung aus dem Umgehäuse herausgeführt werden, beispielsweise unterbrochen durch einen wiederum im Umgehäuse vorhandenen weiteren Stecker (oder ein Kabel), beispielsweise in der Endkappe eines entsprechenden Schutzprofils.

Ein entsprechendes Schutzprofil weist einen Innenumfang mit vorzugsweise ei- nem geschlossenem Querschnitt, insbesondere einstückig ausgebildet, auf und wenigstens einen Innenumfang, in den der Stützkörper des Elementes eingescho- ben werden kann und dort in Querrichtung formschlüssig gehalten wird, so dass auch starke Vibrationen oder schockförmige mechanische Belastungen des Sen- sors ohne Meßsignal-Verfälschung ertragen wird. Insbesondere ist zu diesem Zweck zwischen dem Schutzprofil und dem Sensor-Element eine Dämpfung vor- gesehen, die aus einem dämpfenden Formkörper oder auch einem dämpfenden Kleber zwischen den beiden Bauteilen bestehen kann.

Der Innenumfang ist für ein rundes Rohr als Stützkörper kreisbogenförmig und einseitig offen zum Herausragen der einseitig vom Stützkörper vorstehenden Kopfplatine in den übrigen Freiraum ausgebildet oder auch kreisförmig geschlos- sen. In diesem Fall muss im Endbereich des Schutzprofils zum Herausführen der Kopfplatine in den Hauptraum des Schutzprofiles eine seitliche entsprechend di- mensionierte Öffnung in den Innenumfang gefräst werden.

Bei voneinander getrenntem Innendurchmesser und übrigem Freiraum im Inneren des Schutzprofiles kann die dazwischen verlaufende Schottwand so dick ausge- bildet werden, dass es möglich ist-vorzugsweise in Meßrichtung gleichmäßig beabstandet mehrere-Durchgangsöffnungen in dieser Schottwand unterzubrin- gen, die von einer Außenseite zur gegenüberliegenden Außenseite des Quer- schnittes des Schutzprofiles durchgehen und keine Verbindung zum Freiraum als auch zum Innenumfang des Schutzprofiles aufweisen. Über diese Durchgangsöff- nungen kann auf einfache Art und Weise eine Verschraubung des Schutzprofiles an einer anderen Baugruppe erfolgen, ohne dass die Außenkontur des Schutzpro- files Fortsätze oder Vorsprünge aufweisen muß zum Ansetzen von Halteklammern etc. und dadurch kann ein insgesamt glatter, absatzfreier, stetiger Außenumfang erzielt werden.

Vorzugsweise wird jedoch das Schutzprofil insgesamt als Strangpressprofil aus- gebildet und auf die notwendige Länge geschnitten, und zusätzlich in den Endbe- reichen der Innenumfang vergrößert durch Ausfräsen, insbesondere einerseits zum Platz schaffen für die Kopfplatine, die vollständig im Inneren des Schutzprofils Platz finden soll, und andererseits auch zur Aufnahme von in die stirnseitigen En- den des Schutzprofils einzusteckende Endkappen, die-und damit ebenso der Innenumfang des Schutzprofils in seinem Endbereich-eine ohne scharfkantigen Übergang umlaufende Kontur besitzen sollen, um einen in eine Nut eingelegten O- Ring als Dichtung verwenden zu können, was den Montageaufwand durch Ver- meidung von vorzufertigenden, speziell geformten, Flachdichtungen erheblich ver- ringert.

Das Schutzprofil kann mittensymmetrisch mit zwei einander gegenüberliegenden Innenumfängen ausgestattet sein, so dass zwei verschiedene Sensor-Elemente in dasselbe Schutzprofil, beispielsweise von gegenüberliegenden Stirnseiten her, eingeschoben werden können und der so erhaltene Sensor damit redundant aus- gebildet werden kann.

Das Schutzprofil kann auch unsymmetrisch ausgebildet sein, insbesondere nur einen Innenumfang und einen daneben angeordneten Freiraum aufweisen. Zu- sätzlich kann in der Schmalseite des Freiraumes in Meßrichtung verlaufend we- nigstens eine Nut angeordnet sein, und zwar auf der vom Innenumfang abge- wandten Schmalseite des Freiraumes. Dabei ist die Nut vorzugsweise so dimen- sioniert und angeordnet, insbesondere außermittig angeordnet, dass eine Kopf- platine eines in den Innenumfang eingesteckten Sensor-Elementes mit ihrer frei abragenden Längskante in dieser Nut geführt und gehalten, insbesondere auch fixiert, z. B. verklebt, werden kann.

Besonderer Bedarf besteht dabei an einem möglichst flach auszubildenden Schutzprofil, dessen eine von zwei zueinander parallelen, insbesondere längeren, Außenflächen seitlich überstehend mit Fortsätzen zum Befestigen an einen ande- ren Bauteil ausgestattet sein können.

Vor allem wenn diese Fortsätze fehlen und das flache Schutzprofil an wenigstens einer seiner Schmalseiten einen umlaufend glatten Außenumfang besitzt, wird dadurch der Vorteil erreicht, das ein Positionsmagnet außen an die Schmalseite des Schutzprofiles, welches das Sensor-Element enthält, sehr nahe und von allen drei Seiten, also über einen Umfangswinkel von mehr als 270 Grad, herangeführt werden kann, was die Applikation eines solchen Sensors an einer Maschine stark erleichtert und in Meßrichtung über die ganze Länge des Wellenleiters, auch über die Länge der Kopfplatine hinweg, verfahren werden kann.

c) Ausführungsbeispiele Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im folgenden anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen : Fig. 1 : eine Aufsicht auf das Sensor-Element, Fig. 2a : eine Seitenansicht gemäß Figur 1, Fig. 2b : eine Aufsicht auf eine andere Bauform des Sensor-Elementes, Fig. 3 : eine Frontansicht gemäß Figur 1, Fig. 4 : Schnittdarstellungen des Schutzprofiles, Fig. 5a : den Wegsensor in Frontansicht, Fig. 5b : eine andere Bauform des Wegsensors in Frontansicht, und Figuren 3 : einen Längsschnitt durch den Endbereich des Sensors.

Die Figuren 1 und 2a zeigen ein Sensor-Element, bei dem der Stützkörper 1 ein Rohr mit kreisförmigem Querschnitt ist und ebenso wie der zentral darin verlau- fende Wellenleiter 3 stark verkürzt dargestellt ist. In der Praxis sind diese beiden Bauteile sehr lang im Vergleich zum Durchmesser ausgebildet, da sie sich ja über den gesamten Messbereich in Messrichtung 10 erstrecken müssen.

Anstelle eines geradlinig verlaufenden Wellenleiters im Stützkörper kann es sich auch um einen gekrümmten, insbesondere ringförmig und kreisförmig gekrümm- ten, Stützkörper mit darin liegendem Wellenleiter 3 handeln, wodurch die Mess- richtung 10 nicht mehr eine gerade, sondern eine gekrümmte Linie, beispielsweise ein Kreis oder nahezu vollständiger Kreis, sein könnte.

Der Wellenleiter 3 ist zentral im wesentlich größeren inneren Hohlraum des Stütz- körpers 1 gehalten durch in Längsrichtung beabstandete Stege oder eine durch- gängig vorhandene Abstützung beispielsweise mittels eines oder mehrerer rohr- förmiger Stücke mit homogener oder zellförmiger Struktur, z. B. eines Schaum- schlauches 26 gegenüber dem Innendurchmesser des Stützkörpers 1. Ein isoler- ter Rückleiter 27 ist zwischen dem Außenumfang dieses Schlauches 26 und dem Innenumfang des Rohres angeordnet.

Am vorderen, in den Figuren 1 und 2 linken, Ende kann der Stützkörper 1 durch eine Frontkappe 7 dicht verschlossen sein, und der Wellenleiter 3 kann an seinem freien vorderen Ende einen Dämpfer 13 aufweisen, um dort ankommenden me- chanischen Schwingungen im Wellenleiter 3 nicht zu reflektieren, sondern mög- lichst vollständig zu dämpfen.

Für die Erfindung wesentlich ist jedoch das hintere Ende des rohrförmigen Stütz- körpers 1 und Wellenleiters 3 und deren Verbindung mit der dort angeordneten Kopfplatine 2, ohne dass insbesondere die Notwendigkeit besteht, diese Kopfpla- tine in irgendeiner Form von Halterung oder Gehäuse unterzubringen, indem erst dieses Gehäuse oder die Halterung stabil mit dem Stützkörper 1 verbindbar ist.

Die Kopfplatine wird direkt und ohne Zwischengehäuse mit dem Schutzprofil 20 durch Kraftschluss oder Formschluss stabil verbunden.

Zu diesem Zweck wird am hinteren Ende der Stützkörper 1 über eine Länge, die maximal der Länge der Kopfplatine 2 entspricht, eine Aussparung 11 angefertigt.

Dabei wird entweder-wie in Fig. 1,2a und 3 dargestellt-hinsichtlich des Quer- schnittes des Stützkörpers 1 eine Parallele zu einer Tangente nach innen versetzt gelegt und der dadurch abgetrennte größere Teil des Querschnittes entfernt. Auf den verbleibenden kleineren Teil des Querschnittes, der dann in Form eines Fort- satzes 9 bestehen bleibt, ist die Kopfplatine 2 aufgeklebt.

Da die Kopfplatine 2-betrachtet in Messrichtung 10, also der Verlaufsrichtung des Stützkörpers 1 und Wellenleiters 3-wesentlich breiter als der Querschnitt des Stützkörpers 1 ist, erfolgt diese Anordnung der Kopfplatine 2 so, dass diese nur

auf einer Seite über die Breite des Querschnittes des Stützkörpers 1 vorsteht, also insbesondere auf der anderen Seite mit der Außenkante des Stützkörpers, insbe- sondere mit der Außenkante des Fortsatzes 9, abschließt, wie am besten in der Figur 3 dargestellt.

Der Kleber 14 ist dabei vorzugsweise nicht nur zwischen den Berührungsflächen der Kopfplatine 2 mit dem Fortsatz 9, sondern auch zwischen der Kopfplatine 2 und dem Innenumfangssegment dieses Fortsatzes 9 angeordnet, um eine sichere Verklebung zu gewährleisten, und reicht vorzugsweise auch um die Kanten des Fortsatzes 9 etwas auf die Außenfläche des Fortsatzes herum.

Eine andere Form der Aussparung zeigt in der Aufsicht Fig. 2b, und betrachtet in Meßrichtung auch Fig. 5b : Wie am besten in Fig. 5b zu erkennen, erstreckt sich die Aussparung 11 hinsicht- lich des Querschnittes nur über ca. 90°-160°, so dass der Fortsatz 9 einen etwa C-förmigen Querschnitt besitzt, in den die Kopfplatine 2 mit ihrem Rand hineinragt.

Der Fortsatz 9 umgreift die eine der Hauptseiten der Kopfplatine 2 sowie die in den Innenumfang des Fortsatzes 9 eintauchende Schmalseite 2b. Der Fortsatz 9 reicht dabei nur soweit herum auf diejenige Hauptseite der Kopfplatine 2, dass der dort mit der Kopfplatine 2 verbundene Wellenleiter 3 noch für die Befestigung auf der Kopfplatine 2 zugänglich bleibt, und auch das ggf. vorhandene Villary- Bändchen 4.

Zusätzlich ist bei der Lösung gemäß Fig. 2b die Kopfplatine 2 auch länger in Meß- richtung 10 ausgebildet als bei den anderen dargestellten Lösungen. Die vergrö- ßerte Fläche der Kopfplatine 2 dient dazu, dort die gesamte Auswerteelektronik unterzubringen, so dass ein industrietaugliches Ausgangssignal von diesem Sen- sor-Element abgegeben werden kann.

Die Aussparung 11 und damit der Fortsatz 9 des rohrförmigen Stützkörpers 1 werden jedoch nicht vergrößert, sondern betragen in der Regel nur einen Bruchteil der Länge der Kopfplatine 2. Um den übrigen Teil der Länge stabil am Stützkörper

1 zu befestigen, wird vorzugsweise die Wandung des rohrförmigen Stützkörpers 1 geschlitzt entsprechend der Dicke der Kopfplatine 2, und diese erstreckt sich in den Schlitz hinein und vorzugsweise durch den Schlitz hindurch ins Innere des rohrförmigen Stützkörpers 1, mit dem somit vorzugsweise eine Verklebung über die gesamte Länge des Schlitzes 34 möglich ist.

Wie die Figuren 1,3 und 2a zeigen, ist die Kopfplatine 2 mit verschiedenen Bau- teilen bestückt, wobei die Bestückung vorzugsweise auf nur einer Außenfläche, nämlich der von dem Fortsatz 9 abgewandten Außenfläche, erfolgt. Ein Bauele- ment, die Detektor-Spule 5, sitzt dabei in einem Durchbruch der Kopfplatine 2, und erstreckt sich damit auf beide Seiten der Platine, wobei der größere Teil des Querschnittes auf der Bestückungsseite der Platine 2 hervorsteht.

Dies dient dem Ziel, dass die Platine 2 samt ihrer Bestückung-in der Seitenan- sicht, also mit Blickrichtung in der Ebene der Kopfplatine 2 betrachtet-möglichst wenig über die Breite des Stützkörpers 1 vorsteht. Das die größte Breite aufwei- sende Element ist dabei die Detektor-Spule 5, die dicker ist als der Stützkörper 1.

Dabei ist die in dieser Ansicht betrachtete Dicke des Fortsatzes 9 unter Berück- sichtigung der Dicke der Kopfplatine 2 und die Einsetztiefe der Detektor-Spule 5 in der Kopfplatine 2 so gewählt, dass die Detektor-Spule 5 entweder nur auf der ei- nen Seite-in Figur 1 nach oben-über die Breite des Stützkörpers vorsteht, und in der anderen Richtung mit der Außenkante des Stützkörpers 1 abschließt, oder in beide Richtungen etwa gleich weit über die Breite des Stützkörpers 1 vorsteht.

Die Detektor-Spule 5 weist eine etwa zylindrische Form auf mit zentraler zylindri- scher Öffnung, die mindestens einseitig, vorzugsweise beidseits, offen ist. Die Po- sitionierung der Detektor-Spule 5 muss dabei zusätzlich so gewählt werden, dass sich ein sogenanntes Villary-Bändchen 4 etwa zentral längs durch diese Öffnung 5a der Detektor-Spule 5 hindurch erstreckt und in Richtung auf den Wellenleiter 3 vorsteht und auf diesem, und zwar auf der der Kopfplatine 2 gegenüberliegenden Seite des Wellenleiters 3, befestigt, insbesondere verklebt oder verschweißt, ist.

Daraus wird klar, dass die Detektor-Spule 5 mit ihrer Längsmittelachse quer zur

Richtung des Wellenleiters 3, aber parallel zur Ebene der Platine 2, angeordnet ist.

Ferner ist auf der Kopfplatine 2 ein Endpol 6 angeordnet, also eine Verbindung zwischen dem hinteren Ende des Wellenleiters 3 und den elektrischen Leiterbah- nen der Kopfplatine 2.

Ein auf der Kopfplatine 2 aufgesetzter Stecker 8, vorzugsweise an dem vom Stützkörper 1 am weitesten entfernten Bereich, stellt die elektrische Verbindung der Kopfplatine 2 mit einer externen Auswerteeinheit sicher.

Die Kopfplatine 2 weist zur Fixierung der Detektor-Spule 5 einen Durchbruch 12 auf, dessen Größe so bemessen ist, dass die darin einzulegende Detektor-Spule 5 nicht durchfallen kann, sondern in der gewünschten Soll-Tiefe in die Kopfplatine eintaucht.

Vorzugsweise ist dabei der Durchbruch 12 nicht rechteckig wie der entsprechende Längsschnitt der Detektor-Spule 5, sondern weist an den Eckbereichen buchtarti- ge Erweiterungen auf, so dass eine Rissbildung in der Platine von den scharfkan- tigen Ecken aus vermieden wird und an den Flanken zwischen den Ausbuchtun- gen damit die Detektor-Spule 5 mit relativ hoher Kraft eingepresst werden kann, da diese Bereiche als elastische Haltezungen dienen. Insbesondere kann die De- tektor-Spule 5 lediglich durch Verklemmen dazwischen befestigt werden.

Figur 3 zeigt in einem vergrößertem Längsschnitt durch die Symmetrieachse der Detektor-Spule 5 im Detail, wie sich einerseits diese Spule auf beiden Seiten der Kopfplatine 2 erstreckt und das Villary-Bändchen 2 von der Fixierung am Wellen- leiter 3 aus frei auskragend ohne Berührung mit der Detektor-Spule 5 durch deren Öffnung 5a hindurch erstreckt und auf der gegenüberliegenden Seite herausragt.

Figur 3 zeigt auch die Fixierung des Wellenleiters 3 mittels des Endpols 6, der Be- standteil der Kopfplatine 2 ist, auf dieser Kopfplatine und damit die Verbindung des Wellenleiters 3 mit den anderen Bauteilen auf der Platine 2 und den zwischen

dem Fortsatz 9 und der nicht bestückten Rückseite der Platine 2 liegenden Rück- leiter 27.

Figur 3 zeigt auch, dass auf der einen Seite, in Figur 3 links, die Detektor-Spule 5 nicht über die Breite des Stützkörpers 1 vorsteht, dagegen auf der rechten Seite, der Bestückungsseite der Kopfplatine 2, aufgrund des größeren Durchmessers dieser Detektor-Spule 5 gegenüber dem Stützkörper 1.

Figur 4a zeigt ferner ein Schutzprofil 20 in zwei Varianten, in der Regel als Strangpress-Profil hergestellt aus z. B. Aluminium oder als extrudiertes Profil aus geeignetem Kunststoff. In ein solches Schutzprofil kann das Sensor-Element ein- gebracht werden, wie in Figur 5a dargestellt.

In aller Regel ist das Schutzprofil 20 symmetrisch zu seiner Längsmittelebene 23 ausgebildet, welche in Richtung des Profiles verläuft und senkrecht zur größeren Erstreckung des Querschnittes steht.

In Figur 4a sind die beiden Hälften des Profiles in unterschiedlichen Varianten dargestellt : Gemeinsam ist die Tatsache, dass das Schutzprofil 20 einen sehr flachen Quer- schnitt in Form eines länglichen Rechtecks mit gerundeten Schmalseiten aufweist.

Dabei kann von den beiden parallelen langen Längswänden die eine über die schmalseitigen Enden hinaus beidseits verlängert sein und dabei Fortsätze 15 bilden, welche der Verschraubung, Verklemmung oder anderweitiger Befestigung an einem anderen Bauteil dient, beispielsweise auch dem Einschieben in einen Hinterschnitt.

Vor allem wenn diese Fortsätze 15 nicht vorhanden sind, wie in Figur 4 in der rechten Bildhälfte oder Fig. 4b, c angedeutet, ermöglicht es ein solches flaches Schutzprofil, den Positionsmagneten 28 in beliebiger Winkellage auf einer der drei Seiten des schmalseitigen Umfanges des Schutzprofiles nahe an dem dort unter-

gebrachten Wellenleiter 3 zu positionieren, was eine sehr flexible Applikation des Sensors im jeweiligen Anwendungsfall ermöglicht.

Die Außenflächen 18a, b sind-abgesehen ggf. von diesen überstehenden Fort- sätzen und dem dadurch zum Rest der Kontur bestehenden Übergängen-glatt, um ein Verhaken anderer Gegenstände zu vermeiden.

Der innere Freiraum 19 kann entweder ein einziger durchgehender Freiraum sein, wie in der rechten Bildhälfte dargestellt, mit einem Innenumfang 21 in Form eines nicht ganz geschlossenen Kreises am schmalseitigen Ende dieses Freiraumes.

Dieser Innenumfang 21 ist so dimensioniert, dass in diesen der Stützkörper 1 ei- nes Sensor-Elementes 22 eingeschoben werden kann, wie in Figur 5 dargestellt.

Die Lücke, welche die Verbindung des Innenumfanges 21 zum Rest des Freirau- mes 19 darstellt, ist ausreichend breit und so angeordnet, dass die einseitig vom Querschnitt des Stützkörpers 1 abstehende Kopfplatine 2 samt Bestückung hin- durch passt und damit in den mittigen Freiraum 19 hineinragen kann, und mit ih- rem freien Ende ggf. in der entsprechenden insbesondere außermittigen, Nut 25 des gegenüberliegenden Endes des Freiraumes 19 formschlüssig gehalten wird, wie am besten in der linken Bildhälfte der Fig. 5b zu erkennen. Dabei ragt die Kopfplatine 2 in diese Nut 25 nicht nur formschlüssig hinein, sondern ist gegen- über dieser auch dämpfend befestigt, beispielsweise durch Verkleben mittels ei- nes mechanische Schwingungen dämpfenden Klebers 35.

In der linken Bildhälfte der Figur 4a ist eine andere Bauform dargestellt, in der der analoge Innenumfang 21'ein in sich geschlossener Innenumfang ist, also dieser Hohlraum getrennt vom Freiraum 19 durch einen Steg ist. In dem Steg 24 kann auf der Außenseite, also zum Freiraum 19 hin, eine Nut 25 eingearbeitet sein zur Aufnahme des freien Endes einer Kopfplatine 2 eines Sensor-Elementes 22, des- sen Stützkörper 1 sich in dem gegenüberliegenden Innenumfang 21 befindet.

Da die Kopfplatine 2 an dem aufnehmenden Stützkörper nicht mittig, sondern zur Mitte versetzt, befestigt ist und abstrebt, kann auch die Nut 25 außermittig in dem Steg 24 eingearbeitet sein.

Darüber hinaus zeigen die Fig. 4b und 4c weitere Bauformen des Schutzprofiles : Gemeinsam ist den beiden Lösungen der Fig. 4b und 4c, dass sie eine glatte, kantenfreie Außenkontur im Querschnitt besitzen, ohne die Fortsätze 15 gemäß Fig. 4a. Um dieses Schutzprofil 20'dennoch an angrenzenden Bauteilen befesti- gen zu können, ist im Inneren der Innenumfang 21'vom Freiraum 19 jeweils durch einen zu einer Schottwand 31 verbreiterten Steg getrennt, dessen Dicke ausrei- chend ist, um darin Durchgangsöffnungen 32 von der einen Außenfläche zur ge- genüberliegenden Außenfläche des Schutzprofiles 20'in Abständen einzuarbei- ten, wie in Fig. 4b dargestellt, ohne dass diese Durchgangsöffnungen 32 im Inne- ren Verbindung zum Innenumfang 21'oder dem Freiraum 19 haben.

Während in Fig. 4b in beiden Endbereichen des Schutzprofiles 20'jeweils ein In- nenumfang 21'ausgebildet ist, weist die Bauform gemäß Fig. 4c nur einen Innen- umfang 21'und daneben einen Freiraum 19 auf. In beiden Fällen ist einer der Stege 24 zwischen Freiraum 19 und Innenumfang 21'als verbreiterte und mit Durchgangsöffnungen ausgestattete Schottwand 31 ausgestattet, wodurch auch das Schutzprofil 20'gemäß Fig. 4b unsymmetrisch gestaltet ist.

Darüber hinaus sind aus den oben dargelegten Gründen auch die Nuten 25 im Freiraum 19 außermittig zur Quermitte des Freiraumes 19 angeordnet.

Wenn das Schutzprofil 20 symmetrisch mit einem abgeschlossenen Innenumfang 21', wie in der linken Bildhälfte dargestellt, ausgestattet ist, kann ein solches Ein- schieben natürlich nur erfolgen, wenn zuvor in dem stirnseitigen Endbereich des Schutzprofiles 20 der Steg 24 über die Länge entfernt wird, der für das Unterbrin- gen der Kopfplatine 2 benötigt wird.

Dieses Entfernen geschieht in der Regel mechanisch, z. B. mittels Fräsen, und muss auf eine solche axiale Länge geschehen, dass zusätzlich zum Unterbringen der Platine auch eine Endkappe 16 in das stirnseitig offene Ende des Schutzpro- files 20 eingebracht werden kann, welche mit ihrer Abschlussplatte 16a außen auf der Stirnfläche des Schutzprofiles 20 anliegt, mit ihrem Stopfenteil 16b dagegen in den Freiraum des Schutzprofiles 20 hineinragt und gegenüber dem Innenumfang des Schutzprofiles 20 abgedichtet ist vorzugsweise mittels einer konventionellen O-Ring-Dichtung.

Zu diesem Zweck muss der Stopfenteil 16b einen glatten Außenumfang und das Schutzprofil 20 in diesem Längenbereich einen entsprechend glatten Innenumfang aufweisen.

Wie in Figur 6 dargestellt, wird zu diesem Zweck die Innenkontur des Schutzpro- files 20 wenigstens über den Längenbereich des Stopfenteiles 16b zu einer sol- chen glatten Kontur 29 ausgefräst in Form eines Rechteckes mit halbkreisförmi- gen gerundeten Schmalseiten und ohne Absätze, in dem der Steg 24 bzw. die vorstehenden Ecken zwischen Freiraum 19 und Innenumfang 21 ebenso abge- fräst werden, wie die von den Längsseiten nach Innen vorstehenden Stege 17, die der Versteifung des Profiles und der Anlage der Kopfplatine 2 dienen.

BEZUGSZEICHENLISTE 1 Stützkörper 2 Kopfplatine 2a Unterseite 2b Schmalseite 3 Wellenleiter 4 Villary-Bändchen 5 Detektor-Spule 5a Öffnung 6 Endpol 7 Frontkappe 8 Stecker 9, 9' Fortsatz 10 Messrichtung 11 Aussparung 12 Durchbruch 13 Dämpfer 14 Kleber 15 Fortsatz 16 Endkappe 16a Abschlussplatte 16b Stopfenteil

17 Steg 18a, b Außenfläche 19 Freiraum 20 Schutzprofil 21, 21'Innenumfang 22 Element 23 Längsmittelebene 24 Steg 25 Nut 26 Schaumschlauch 27 Rückleiter 28 Positionsmagnet 29 glatte Kontur 30 31 Schottwand 32 Durchgangsöffnungen 33 Stützelement 34 Schlitz 35 Kleber 36 O-Ring