Die Erfindung betrifft einen Schneidkörper mit zumindest einem Schlegel und mit einer Lageraufnahme zur Verbindung des Schneidkörpers mit einer maschinenseitigen Aufnahme, insbesondere einer Steckachse.

Ein solcher Schneidkörper ist aus der DE 102 15 833 B4 bekannt. Der Schneidkörper weist einen Schlegel und einen Lagerkörper, in den eine Lagerbohrung eingebracht ist, auf. Schneidkörper dieser Art werden zum Zerkleinern verschiedener Materialien, beispielsweise in der Forstwirtschaft, eingesetzt. Dazu werden mehrere Schneidkörper an einem sich im Betrieb drehenden Rotor befestigt. Zur Verbindung der Schneidkörper mit dem Rotor wird eine Steckachse durch die Lagerbohrungen gesteckt. Die Schneidkörper sind so schwenkbar an der Steckachse und damit dem Rotor gelagert. An ihrem äußeren Ende weisen die Schneidkörper jeweils ein Schneidelement, vorzugsweise aus Hartmetall, auf. Trotz der dadurch erreichten hohen Verschleißbeständigkeit der Schneidkörper nutzen diese sich mit der Zeit ab, sodass sie ersetzt werden müssen. Dazu muss die Steckachse aus den Schneidkörpern gezogen und neue Schneidkörper auf die Steckachse aufgesteckt werden. Dies ist zeitaufwendig und führt zu entsprechend langen Stillstandzeiten der Zerkleinerungsmaschine. Darüber hinaus werden aufgrund der relativ langen Stillstandzeit bei einem Wechsel von Schneidkörpern oftmals auch Schneidkörper ausgetauscht, deren Verschleißgrenzen noch nicht erreicht sind.

Aus der EP 2 377 619 A2 ist ein Schneidkörper bekannt, bei dem ein Schneideinsatz auswechselbar mit dem Schlegelkopf verbunden ist. Ebenfalls kann der Schlegelkopf lösbar und damit auswechselbar mit einem Lagerkörper des Schneidkörpers gekoppelt sein. Zur Verbindung der Bauteile sind jeweils Aufnahmen vorgesehen, in welche Steckansätze eingeschoben und mittels Befestigungselementen festgelegt werden können.

Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Schneidkörper bereitzustellen, der bei hoher mechanischer Belastbarkeit eine einfache Wartung ermöglicht.

Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass zumindest ein Schlegelhalter des Schneidkörpers ausgebildet ist, um mit der maschinenseitigen Aufnahme mittelbar oder unmittelbar verbunden zu werden, und dass zwischen dem Schlegel und dem Schlegelhalter eine radial und in Umfangsrichtung zur Lageraufnahme wirkende und zumindest in eine Achsrichtung der Lageraufnahme nicht wirkende oder lösbare Kraft- und/oder Formschlussverbindung angeordnet ist. Bei einem erforderlichen Wechseln eines verschlissenen Schlegels kann der Schlegelhalter mit der maschinenseitigen Aufnahme verbunden, beispielsweise auf der Steckachse gelagert, bleiben. Der verschlissene Schlegel kann entlang der Achsrichtung der Lageraufnahme aus der Kraft- und/oder Formschlussverbindung genommen und entfernt werden. Entsprechend kann ein neuer Schlegel entlang der Achsrichtung der Lageraufnahme verschoben und so in Kraft- und/oder Formschlussverbindung zu dem Schlegelhalter gebracht werden. Ein Wechsel des Schlegels ist auf diese Weise schnell und mit geringem Aufwand möglich. Vorteilhaft muss mit dem Schlegel nur der verschlissene Teil des Schneidkörpers ausgetauscht werden, während der Schlegelhalter und die Lageraufnahme weiterverwendet werden können. Dadurch können die Ersatzteilkosten reduziert werden. Die Kraft- und/oder Formschlussverbindung legt den Schlegel gegenüber dem Schlegelhalter radial und in Umfangsrichtung fest. Die radiale Festlegung verhindert, dass sich der Schlegel bei einem sich drehenden Rotor, an dem der Schneidkörper über eine Steckachse befestigt ist, von dem Schlegelhalter löst. Durch die in Umfangsrichtung der Lageraufnahme und damit in und entgegen der Drehrichtung des Schneidkörpers wirkende Kraft- und/oder Formschlussverbindung können Kräfte, welche beim Zerkleinerungsvorgang insbesondere entgegen der Drehrichtung auf den Schlegel einwirken, auf den Schlegelhalter übertragen werden, ohne dass sich der Schlegel gegenüber dem Schlegelhalter verdreht oder von diesem löst. Insbesondere durch eine geeignet ausgebildete Formschlussverbindung zwischen dem Schlegelhalter und dem Schlegel können hohe sowohl in radialer als auch in Umdrehungsrichtung wirkende Kräfte von dem Schlegel auf den Schlegelhalter übertragen werden. Dabei kann eine geeignete Formschlussverbindung einfach und kostengünstig hergestellt werden.

Die Schnittstelle zwischen der Schlegelaufnahme am Schlegel und dem Schlegelhalter kann auf den jeweiligen Anwendungsfall optimiert ausgelegt werden. Insbesondere lässt sie sich nach dem Schlüssel-Schloss-Prinzip derart auslegen, dass nur der für die jeweilige Maschine passende Schlegel an dieser verbaut werden kann.

Die Verbindung zwischen dem Schlegelhalter und der maschinenseitigen Aufnahme ist vorzugsweise in einem vorgegebenen Bereich schwenkbar ausgeführt. Bei einem rotierenden Werkzeug wird so zusätzliche Schlagenergie für den Zerkleinerungsprozess bereitgestellt. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch eine feststehende Verbindung zwischen dem Schlegelhalter und der maschinenseitigen Aufnahme denkbar.

Ist es vorgesehen, dass die Kraft- und/oder Formschlussverbindung in eine Achsrichtung der Lageraufnahme wirkt, so kann der Schlegel nur in einer Achsrichtung in und aus der Formschlussverbindung geschoben werden. In die entgegengesetzte Richtung wirkende Kräfte, wie sie beispielsweise als Querkräfte beim Schneidprozess auftreten können, werden so von der axial wirkenden Kraft- und/oder Formschlussverbindung aufgenommen. Entsprechend einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass der Schlegel ein Formschlusselement aufweist, dass der Schlegelhalter ein dazu korrespondierendes Formschiussgegenelement aufweist und dass das Formschlusselement und das Formschiussgegenelement in Achsrichtung der Lageraufnahme ineinander schiebbar sind. Das Formschlusselement und das Formschiussgegenelement sind dabei so ausgeführt, dass sie, bezogen auf die Lageraufnahme, sowohl in radialer als auch in Umfangsrichtung wirken. Das Formschlusselement und das Formschiussgegenelement können weiterhin derart ausgeführt sein, dass eine relative Bewegung in eine der Achsrichtungen der Lageraufnahme blockiert ist. Zur Verbindung eines Schlegels mit dem Schlegelhalter wir das Formschlusselement in radialer und in Umfangsrichtung zu dem Formschiussgegenelement ausgerichtet und dann entlang der nicht blockierten Achsrichtung in oder auf das Formschiussgegenelement geschoben.

Vorteilhaft kann es dabei vorgesehen sein, dass der Schlegel eine in eine Achsrichtung der Lageraufnahme geöffnete und in die gegenüberliegende Achsrichtung zumindest teilweise geschlossene Ausnehmung als Formschlusselement aufweist, dass der Schlegelhalter einen mit der Ausnehmung korrespondierenden Ansatz als Formschiussgegenelement aufweist oder dass der Schlegelhalter durch zumindest einen Teil seiner Außenkontur das Formschiussgegenelement ausbildet und dass das Formschiussgegenelement in der Ausnehmung radial und in Umfangsrichtung zur Lageraufnahme sowie in eine Achsrichtung festgelegt ist. Zwischen der Ausnehmung und dem Ansatz bzw. dem Schlegelhalter als solchem können dabei in radialer Richtung, in Umfangsrichtung oder in eine axiale Richtung wirkende Anschlagflächen ausgebildet sein, die eine relative Bewegung des Schlegels zu dem Schlegelhalter in die aufgeführten Richtungen blockieren.

Um die erforderliche Maschinenleistung gering zu halten ist der Schneidkörper so auszulegen, dass das zu schneidende Material möglichst leichtgängig zerkleinert wird. Um dies zu erreichen kann es vorgesehen sein, dass der Schlegel plattenförmig ausgeführt ist, dass jeweils eine Flächennormale einer äußeren Oberfläche und einer inneren Oberfläche des Schlegels in Achsrichtung der Lageraufnahme weist und dass die Ausnehmung von der äußere Oberfläche in den Schlegel eingelassen und zur inneren Oberfläche hin von einer Anlagewand zumindest teilweise abgeschlossen ist. Der Schlegel weist so quer zur Drehrichtung des Werkzeugs gegenüber dem zu zerkleinerten Material eine geringe Querschnittsfläche auf und kann entsprechend leicht durch das Material geführt werden. In Drehrichtung weist der Schlegel eine vergleichsweise große Materialstärke auf, sodass er hohe in Umfangsrichtung der Lageraufnahme wirkende Kräfte abfangen kann. Durch die Ausnehmung kann ein belastbares Formschlusselement gebildet werden, welches sowohl in radialer Richtung wie auch in Umfangsrichtung und in eine der Achsrichtung, bezogen auf die Lageraufnahme, hohe Kräfte übertragen kann.

Die erforderliche Maschinenleistung sowie der Verschleiß an dem Schlegelhalter kann weiterhin dadurch niedrig gehalten werden, dass der Schlegelhalter plattenförmig ausgeführt ist, dass jeweils eine Flächennormale einer Außenfläche und einer Innenfläche des Schlegelhalters in Achsrichtung der Lageraufnahme weist und dass der Schlegelhalter eine geringere Dicke als der Schlegel aufweist. Der Schlegelhalter kann so teilweise oder vollständig in die Ausnehmung eingelassen werden und ist damit in Drehrichtung durch den Schlegel gegenüber dem zu zerkleinernde Material geschützt angeordnet.

Im Betrieb wirken insbesondere entgegen der Drehrichtung ausgerichtete Kräfte auf den Schlegel ein. Um diese auf den Schlegelhalter übertragen zu können kann es vorgesehen sein, dass zwischen dem Schlegelhalter und dem Schlegel eine in Umfangsrichtung wirkende Kraft- und/oder Formschlussverbindung gebildet ist.

Um eine solche in Umlaufrichtung wirkende Formschlussverbindung zu erhalten kann es vorgesehen sein, dass die Ausnehmung seitlich von Stützflächen eingegrenzt ist, dass der Schlegelhalter seitlich wenigstens einen Anschlag aufweist und dass der Anschlag in Formschlussverbindung zu wenigstens einer korrespondierende Stützfläche steht. Vorteilhaft bildet Schlegelhalter geradlinig oder gekrümmt verlaufende Anschläge und die Ausnehmung entsprechende Kontaktflächen aus, die eine hohe Kraftübertragung in Umfangsrichtung erlauben. Um den Schlegel mit seinem Formschlusselement auf das Formschlussgegenelement des Schlegelhalters schieben zu können müssen diese in Achsrichtung der Lageraufnahme zueinander ausgerichtet werden. Dazu muss bei montiertem Schlegelhalter der Schlegel abschnittsweise und radial über die Steckachse, welche durch die Lageraufnahme geführt ist, geschoben werden. Um dies zu ermöglichen kann es vorgesehen sein, dass der Schlegel eine Montageöffnung aufweist, welche Zugang zu der Ausnehmung schafft. Der Schlegel kann so mit der Montageöffnung über die Steckachse geschoben werden, bis die Ausnehmung geeignet zu dem Schlegelhalter ausgerichtet ist.

Um trotz der von der Außenkante des Schlegels zu der Ausnehmung geführten Montageöffnung eine radial wirkende Formschlussverbindung zwischen dem Schlegel und dem Schlegelhalter zu ermöglichen kann es vorgesehen sein, dass die Montageöffnung außerhalb des Bereichs der Ausnehmung von gegenüberliegenden Anschlagführungen begrenzt ist und dass der Abstand zwischen den Anschlagführungen der Montageöffnung geringer ist als die maximale Ausdehnung der Ausnehmung in gleicher Ausrichtung. Durch dieses konstruktive Merkmal wird seitlich der Montageöffnung ein Hinterschnitt erzeugt, durch den ein Lösen der Verbindung zwischen dem Schlegel und dem Schlegelhalter entlang der Montageöffnung verhindert wird.

Eine hohe Schneidleistung kann erreicht werden, wenn der Schneidkörper zwei Schlegel mit entsprechenden Schneidelementen trägt. Um einen dafür geeigneten Werkzeugträger zu erhalten kann es vorgesehen sein, dass die Lageraufnahme axial durch eine Buchse geführt ist, dass die Buchse einen Mittenbereich aufweist, an den sich beidseitig Befestigungsabschnitte anschließen, dass der Schlegelhalter von einer Bohrung durchdrungen ist, und dass jeweils ein Schlegelhalter mit seiner Bohrung auf einen Befestigungsabschnitt geschoben und mit diesem vorzugsweise stoffschlüssig verbunden ist. An jeden der beiden Schlegelhalter kann ein Schlegel befestigt werden, wodurch ein zweischneidiger Schneidkörper gebildet ist.

Eine belastbare und dauerhafte stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Schlegelhalter und der Buchse kann dadurch erreicht werden, dass umlaufend zu der Bohrung des Schlegelhalters eine Fase angebracht ist und dass der Schlegelhalter und die Buchse durch eine in die Fase gelegte Schweißnaht verbunden sind. Die Fase bietet als Schweißnahtvorbereitung den Vorteil, dass die Schweißnaht zurückgesetzt angeordnet und damit aus der Verschleißzone genommen ist. Die Schweißnaht selbst ergibt eine mechanisch hoch belastbare Verbindung zwischen dem Schlegelhalter und der Buchse.

Der Schlegel kann durch eine Bewegung entlang einer der Achsrichtung der Lageraufnahme mit dem Schlegelhalter in Formschlussverbindung gebracht und durch eine entgegengesetzt gerichtete Bewegung von diesem getrennt werden. Um zu vermeiden, dass sich der Schlegel im Betrieb von dem Schlegelhalter löst, kann es vorgesehen sein, dass bei einem in Kraft- und/oder Formschlussverbindung mit dem Schlegelhalter gebrachtem Schlegel die Bewegung des Schlegels in Achsrichtung der Lageraufnahme durch zumindest ein Blockierelement blockierbar ist. Der Schlegel ist so in Betriebsposition in beiden Achsrichtungen der Lageraufnahme blockiert.

Um einen Schneidkörper mit zwei Schlegeln einfach und kostengünstig aufzubauen kann es vorgesehen sein, dass ein linker und ein rechter Schlegel zumindest bezüglich der Ausrichtung der Ausnehmung spiegelsymmetrisch zueinander aufgebaut sind. Die Schlegel werden so in entgegengesetzte Achsrichtung auf die Schlegelhalter geschoben. Vorteilhaft sind diese Achsrichtungen einander zugewandt, sodass die beiden Schlegel durch ein gemeinsames Blockierelement blockierbar sind.

Ein solcher Aufbau kann entsprechend einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung dadurch erreicht werden, dass die Schlegel mit ihren Montageöffnungen quer zur Achsrichtung der Lageraufnahme über den Mittenbereich der Buchse einschiebbar und anschließend mit ihren Ausnehmungen in Achsrichtung der Lageraufnahme auf jeweils einen an der Buchse befestigten Schlegelhalter steckbar sind und dass bei aufgesteckten Schlegelhaltern ein Blockierelement zwischen den Schlegeln angeordnet ist. Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Schneidkörper mit zwei mit einem Werkzeugträger verbundenen Schlegeln,

Fig. 2 in einer Seitenansicht einen linken Schlegel eines Schneidkörpers,

Fig. 3 in einer Seitenansicht einen linken Schlegelhalter eines

Schneidkörpers,

Fig. 4 den in Figur 3 gezeigten Schlegelhalter in einer seitlichen

Schnittdarstellung,

Fig. 5 in einer perspektivischen Darstellung eine Buchse mit einer

Lageraufnahme,

Fig. 6 in einer perspektivischen Darstellung ein aus zwei Halbschalen gebildetes Blockierelement und

Fig. 7 einen aus zwei Schlegelhaltern und eine Buchse gebildeten

Werkzeugträger.

Figur 1 zeigt einen Schneidkörper mit zwei mit einem Werkzeugträger verbundenen Schlegeln 10.1 , 10.2. Die Schlegel 10.1 , 10.2 sind dabei spiegelbildlich zueinander aufgebaut und werden daher im Folgenden gemeinsam beschrieben.

Figur 2 zeigt in einer Seitenansicht stellvertretend den linken Schlegel 10.1 des Schneidkörpers. Danach weisen die Schlegel 10.1 , 10.2 jeweils einen Schlegeikopf 13 auf, der über ein Zwischenstück 12 mit jeweils einem Verbindungsabschnitt 11 verbunden ist. Wie aus Figur 1 deutlich zu erkennen ist, sind die Schlegel 10.1 , 10.2 plattenförmig mit einer äußeren und einer inneren Oberfläche 19.1 , 19.2 ausgeführt. An dem jeweiligen Schlegelkopf 13 sind in einer Drehrichtung 16 vorne am Schlegel 10.1 , 10.2 eine Schneidelementauflage 13.1 und daran anschließend eine gestuft zur Schneidelementauflage 13.1 angeordnete weitere Auflage 13.2, vorzugsweise in Form einer Ausfräsungen, angebracht. An der Schneidelementauflage 13.1 ist ein Schneidelement 17 festgelegt. Das Schneidelement 13.1 ist aus einem Hartwerkstoff, vorzugsweise aus Hartmetall, gefertigt. An der nachfolgenden Auflage 13.2 ist eine Panzerplatte 18 befestigt. Die Panzerplatte 18 ist ebenfalls aus einem Hartwerkstoff, insbesondere aus Hartmetall, hergestellt. Sie schließt sich vorteilhaft unmittelbar und spaltfrei an das Schneidelement 17 an. Das Schneidelement 17 und die Panzerplatte 18 sind stoffschlüssig mit dem Schlegelkopf 13 verbunden, beispielsweise durch Löten oder Kleben. Das Schneidelement 17 weist eine plane Frontfläche 17.1 auf, an die dachförmig zwei Nebenflächen 17.2 angeschlossen sind. Im Abknickbereich zwischen der Frontfläche 17.1 und den beiden Nebenflächen 17.2 sowie zwischen den beiden Nebenflächen 17.2 sind Teilschneiden 17.3 gebildet. Die beiden Nebenflächen 17.2 bilden radial außen liegend eine bogenförmige Hauptschneide 17.4. Die gewählte Geometrie führt zu einem stabilen Schneidelement 17 mit einer guten Schneidleistung. Die neben dem Schneidelement 17 angeordnete Panzerplatte 18 schützt den im unmittelbaren Anschluss an das Schneidelement 17 und in Drehrichtung 16 vorderen und damit mechanisch ebenfalls stark belasteten Bereich des Schlegelkopfes 13 vor vorzeitigem Verschleiß. Radial außen liegend weist der Schlegelkopf 13 eine bogenförmig gewölbte Außenfläche 13.3 auf. Diese folgt bei einer Drehung des Schlegels 10.1 , 10.2 radial zurückgesetzt und dadurch verschleißgeschützt der Hauptschneide 17.4. Durch den gewählten plattenförmigen Aufbau des Schlegels 10.1 , 10.2 stellt dieser in Drehrichtung 16 dem zu zerkleinernden Material nur eine geringe Querschnittsfläche entgegen, wodurch die zum Betrieb erforderliche Maschinenleistung gering gehalten werden kann. Durch die in Drehrichtung 16 relativ breite Bauhöhe des Schlegels 10.1 , 10.2 weist dieser ein hohes Widerstandsmoment gegen Biegung und gleichzeitig eine große Querschnittsfläche gegen Scherkräfte auf. Im Bereich des Zwischenstücks 12 und im Anschluss an die Panzerplatte 18 weist der Schlegel 10.1 , 10.2 in Drehrichtung 16 weisend eine konkav geformte Oberfläche auf, welche in den Verbindungsabschnitt 11 übergeleitet ist. Im Verbindungsabschnitt 11 hat der Schlegel 10.1 , 10.2 somit in Drehrichtung 16 eine größere Breite als im Bereich des Schlegelkopfes 13. Durch die konkav geformte Oberfläche wird zerkleinertes oder noch zu zerkleinerndes Material bevorzugt radial nach außen zu dem Schneidelement 17 transportiert.

In den Verbindungsabschnitt 11 ist eine Ausnehmung 14 in den Schlegel 10.1 , 10.2 eingeformt, wie dies detailliert in Figur 2 gezeigt ist. Die Ausnehmung 14 ist dabei in Richtung der äußeren Oberfläche 19.1 des Schlegels 10.1 , 10.2 geöffnet. Gegenüberliegend zur äußeren Oberfläche 19.1 ist die Ausnehmung 14 durch eine Anlagewand 14.1 , welche zur Ausnehmung 14 hin eine vorliegend plane Anlagefläche 14.2 ausbildet, abgeschlossen. Wie aus Figur 1 zu entnehmen ist, sind die Ausnehmungen 14 des linken und des rechten Schlegels 10.1 , 10.2 sowie die äußeren Oberflächen 19.1 , in welche die Ausnehmungen 14 eingelassen sind, spiegelbildlich zueinander ausgerichtet. Die inneren Oberflächen 19.2 der Schlegel 10.1 , 10.2 sind im Bereich der Ausnehmung 14 durch die Anlagewand 14.1 gebildet.

Entsprechend Figur 2 ist die Ausnehmung 14 von Stützflächen 14.3, 14.9, 14.4, 14.5,

14.6, 14.7, 14.8 eingefasst. Dabei sind die Stützflächen 14.3, 14.9, 14.4, 14.5, 14.6,

14.7, 14.8 so angeordnet, dass sie die Anlagefläche 14.2 mit der äußeren Oberfläche 19.1 des Schlegels 10.1 , 10.2 quer zur Drehrichtung 16 verlaufend verbinden.

Von dem gegenüberliegend zum Schlegelkopf 13 angeordneten Abschluss des Verbindungsabschnittes 11 ausgehend ist dieser von der äußeren zur inneren Oberfläche 19.1 , 19.2 und von der Anlagefläche 14.2 zu der inneren Oberfläche 19.2 hin von einer Montageöffnung 15 durchbrochen. Die Montageöffnung 15 endet dabei in einer halbkreisförmigen Buchsenaufnahme 15.2. Öffnungsseitig ist die Montageöffnung 15 seitlich von einer in Drehrichtung 16 vorderen und hinteren Anschlagführung 15.1 , 15.2 begrenzt. Die Anschlagführungen 15.1 , 15.2 sind dabei durch die äußere und die innere Oberfläche 19.1 , 19.2 verbindende Abschlussflächen zweier gegenüberliegender Abschlussstege 11.1 , 11.4 gebildet. Sie sind in der gezeigten Ausführungsform parallel zueinander beabstandet angeordnet. Zur Ausnehmung 14 hin weisend bildet der vordere Abschlusssteg 11.1 die vordere öffnungsseitige Stützfläche 14.3 und der hintere Abschlusssteg 11.4 die hintere öffnungsseitige Stützfläche 14.9 aus. Die öffnungsseitigen Stützflächen 14.3, 14.9 weisen in Umfangsrichtung der Ausnehmung 14 einen S-förmigen Verlauf auf. Dabei ist die Breite der Abschlussstege 11.1 , 11.4 im unmittelbaren Anschluss an die Anschlagführungen 15.1 , 15.3 am größten und reduziert sich in ihrem seitlichen Verlauf. Gegenüberliegend zu den öffnungsseitigen Stützflächen 14.3, 14.9 bilden die Abschlussstege 11.1 , 11.4 den dem Schlegelkopf 13 gegenüberliegenden Abschluss des Schlegels 10.1 , 10.2 aus.

In Drehrichtung 16 ist die Ausnehmung 14 durch den vorderen Seitensteg 11.2 begrenzt. Dieser bildet zur Ausnehmung 14 hin die vordere Seitenstützfläche 14.4 aus. Gegenüberliegend zu dem vorderen Seitensteg 11.2 schließt der hintere Seitensteg 11.3 die Ausnehmung 14 durch die hintere Seitenstützfläche 14.8 ab. Zum Zwischenstück 12 hin ist die vordere Seitenstützfläche 14.4 in die dazu in einem ersten Winkel angeordnete vordere Übergangsstützfläche 14.5 übergeleitet. Die hintere Seitenstützfläche 14.8 geht zum Zwischenstück 12 hin in die in einem zweiten Winkel zu der hinteren Seitenstützfläche 14.8 ausgerichtete hintere Übergangsstützfläche 14.7 über. Die Winkel sind dabei so gewählt, dass die Übergangsstützflächen 14.5, 14.7 an ihren den Seitenstützflächen 14.4, 14.8 abgewandten Bereichen beabstandet enden. Die Übergangsstützflächen 14.5, 14.7 sind hier durch die Mitnahmestützfläche 14.6 verbunden. Die Mitnahmestützfläche 14.6 ist quer zur Drehrichtung 16 verlaufend ausgerichtet.

Der Schlegel. 10.1 , 10. 2 ist vorteilhaft aus vergüteten Stahl gefertigt.

Figur 3 zeigt in einer Seitenansicht einen linken Schlegelhalter 20.1 des Schneidkörpers. Figur 4 zeigt den in Figur 3 gezeigten linken Schlegelhalter 20.1 in einer seitlichen Schnittdarstellung entlang einer in Figur 3 mit IV gekennzeichneten Schnittfläche. Auch der linke Schlegelhalter 20.1 ist spiegelsymmetrisch zu einem in Figur 7 gezeigten rechten Schlegelhalter 20.2 aufgebaut und wird entsprechend gemeinsam mit diesem beschrieben. Wie insbesondere aus Figur 4 zu entnehmen ist, sind die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 plattenförmig mit einer Außenfläche 24.1 und einer gegenüberliegenden Innenfläche 24.2 aufgebaut. Dabei weisen die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 eine zwischen der Außenfläche 24.1 und der Innenfläche 24. 2 verlaufende Bohrung 21 auf. Auf der Seite der Außenfläche 24.1 ist umlaufend zur Bohrung 21 eine Fase 21.1 angeordnet.

In der in Figur 3 gezeigten Seitenansicht des linken Schlegelhalters 20.1 ist die Außenkontur der Schlegelhalter 20.1 , 20.2 deutlich gezeigt. Dabei folgt die Außenkontur der Schlegelhalter 20.1 , 20.2 der Innenkontur der in Figur 2 gezeigten Aufnahme 14. Umlaufend zu der Bohrung 21 sind ein Stutzen 23.1 , ein vorderer Seitensteg 23.2, ein Übergangssteg 23.3, ein Mitnehmer 23.4 und ein hinterer Seitensteg 23.5 angeordnet. Nach außen ist der Stutzen 23.1 durch eine geradlinig verlaufende Abschlussfläche 22.1 und seitlich durch eine vordere und eine hintere Anschlagfläche 22.2, 22.10 abgeschlossen. An die Anschlagflächen 22.2, 22.10 schließen sich S-förmig verlaufende Stützanschläge 22.3, 22.9 an. Die Seitenstege 23.2, 23.5 sind nach außen durch Seitenanschläge 22.4, 22.8 begrenzt. Der vorderer Seitenanschlag 22.4 geht in einen den Übergangssteg 23.3 begrenzenden vorderen Übergangsanschlag 22.5 über. Dabei sind der vorderer Seitenanschlag 22.4 und der Übergangsanschlag 22.5 in dem ersten Winkel, wir er zu Figur 2 und dabei zu der Aufnahme 14 beschrieben ist, zueinander ausgerichtet. Entsprechend geht der hintere Seitenanschlag 22.8 in dem zweiten Winkel in den hinteren Übergangsanschlag 22.7 über. Der vordere und der hintere Übergangsanschlag 22.5, 22.7 sind durch einen quer zur Drehrichtung 26 verlaufenden Mitnahmeanschlag 22.6 verbunden. Der Mitnahmeanschlag 22.6 begrenzt den Mitnehmer 23.4 in Drehrichtung 16 des Schneidkörpers.

Durch den S-förmigen Verlauf des vorderen und des hinteren Stützanschlags 22.3, 22.9 sind an den dem Stutzen 23.1 zugewandten Enden der Seitenstege 23.2, 23.5 Blockierstücke 23.6, 23.7 ausgeformt. Figur 5 stellt in einer perspektivischen Darstellung eine Buchse 30 mit einer Lageraufnahme 34 dar. An einen zylindrischen Mittenbereich 32 der Buchse 30 schließen sich beidseitig ebenfalls zylindrische Befestigungsabschnitte 31 , 33 an. Die Befestigungsabschnitte 31 , 33 sind in ihrem Durchmesser gegenüber dem Mittenbereich 32 reduziert, wodurch sich zwischen den Befestigungsabschnitten 31 , 33 und dem Mittenbereich 32 jeweils eine Stufe 32.1 , 32.2 ausbildet. Die Lageraufnahme 34 ist als axialer Durchbruch durch die Buchse 30 geführt. Sie weist nicht dargestellt im Mittenbereich 32 einen größeren Durchmesser als in den Befestigungsabschnitten 31 , 33 auf. In dem Mittenbereich 32 ist eine radial ausgerichtete Schmiernippelbohrung 32.3, um welche eine Schmiernippelanlage 32.4 angeordnet ist, zu der Lageraufnahme 34 geführt. In die Schmiernippelbohrung 32.3 kann ein nicht dargestellter Schmiernippel eingesetzt werden, über den Schmierfett in den Bereich der Lageraufnahme 34 gepresst werden kann. Endseitig weist die Buchse 30 an ihrem Außenumfang Außenfasen 31.1 , 33.1 und zur Lageraufnahme 34 hin Innenfasen 31.2 auf.

Figur 6 zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein aus zwei Halbschalen 51 , 52 gebildetes Blockierelement 50, wie es bei der Montage des Schneidkörpers zur axialen Festlegung der Schlegel 10.1 , 10.2 verwendet ist.

Die Halbschalen 51 , 52 sind halbkreisförmig ausgebildet und bilden einander zugewandte, halbkreisförmige Klemmflächen 51.2, 52.2 aus. Die Enden der Halbschalen 51 , 52 stehen sich durch einen Klemmspalt 53 beabstandet gegenüber. Das Blockelement 50 weist so die Form eines durch die zwei Halbschalen 51 , 52 gebildeten, kurzen Hohlzylinders auf. In der ersten Halbschale 51 ist an ihrem Scheitelpunkt eine radial ausgerichtete Schmiernippeldurchführung 51 angeordnet. Seitlich davon sind zwei Schraubenaufnahmen 51.1 vorgesehen, welche zu dem Klemmspalt 53 hin ausgerichtet sind. Gegenüberliegend zu den Schraubenaufnahmen 51.1 sind Gewindebohrungen 52.1 in die Abschlussflächen der zweiten Halbschale 52 eingebracht. Durch die Schraubaufnahmen 51.1 ist jeweils eine Schraube 56 zu den Gewindebohrungen 52.1 geführt und dort eingeschraubt. Mithilfe der Schrauben 56 kann die Breite des Klemmspaltes 53 und damit der Abstand der beiden Klemmflächen 51.2, 52. 2 eingestellt werden. Das Blockelement 50 kann so auf den zylinderförmigen Mittenbereich 32 der in Figur 5 gezeigten Buchse 30 geklemmt werden. Dabei bietet die Schmiernippeldurchführung 51.3 Zugang zu einem in die Schmiernippelbohrung 32.3 eingeschraubten Schmiernippel. Wie Figur 6 weiter zeigt, bilden die zylinderförmig aneinandergefügten Halbschalen 51 , 52 stirnseitig gegenüberliegende Sperrflächen

54.1 , 54.2 aus. Radial nach außen und nach innen sind die Sperrflächen 54.1 , 54.2 durch jeweils eine Anfasung 55.1 , 55.2 abgeschlossen.

In Figur 7 ist ein aus zwei Schlegelhaltern 20.1 , 20.2 und eine Buchse 30 gebildeter Werkzeugträger 60 gezeigt. Der linke Schlegelhalter 20.1 ist auf den in Figur 5 gezeigten linken Befestigungsabschnitt 31 der Buchse 30 und der rechte Schlegelhalter 20.2 auf den rechten Befestigungsabschnitt 33 aufgeschoben. Dabei sind die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 so ausgerichtet, dass ihre Außenkonturen in Achsrichtung der Lageraufnahme 34 deckungsgleich angeordnet sind. Die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 liegen mit ihren Innenflächen 24.2 an den Stufen 32.1 ,

32.2, welche zwischen den Befestigungsabschnitten 31 , 33 und dem Mittenbereich 32 der Buchse 30 ausgebildet sind, an. Die Innenflächen 24.2 und die Außenflächen 24.1 der Schlegelhalter 20.1 , 20.2 sind so mit ihren Flächennormalen in Achsrichtung der Lageraufnahme 34 ausgerichtet. Die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 sind stoffschlüssig mit der Buchse 30 verbunden. Vorliegend sind die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 mit der Buchse 30 verschweißt. Eine Schweißnaht 61 ist dazu in die in den Figuren 3 und 4 gezeigte Fase 21.1 , welche die durch die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 geführte Bohrung 21 umläuft, gelegt. Die Schweißnaht 61 steht dadurch nicht oder nur wenig über die Außenflächen 24.1 der Schlegelhalter 20.1 , 20.2 vor. Sie befindet sich somit außerhalb der Verschleißzone, welche durch das an den Außenflächen 24.1 vorbeigleitende zerkleinerte oder zu zerkleinernde Material gebildet ist. Die Buchse 30 steht geringfügig über die Außenflächen 24.1 der Schlegelhalter 20.1 , 20.2 über. Durch die an den Befestigungsabschnitten 31 , 33 angebrachten Außenfasen 31.1 , 33.1 wird auch hier das zerkleinerte oder zu zerkleinernde Material verschleißoptimiert abgeleitet.

Zur Montage des Werkzeugträgers 60 werden die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 mit ihren Bohrungen 21 auf die Befestigungsabschnitte 31 , 33 der Buchse 60 aufgeschoben, bis sie mit ihren Innenflächen 24.2 an den Stufen 32.1 , 32.2 der Buchse 60 anliegen. Dabei erleichtern die an der Buchse 30 angebrachten Außenfasen 31.1 das Aufstecken der Schlegelhalter 20.1 , 20.2. Anschließend werden die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 gegeneinander und gegenüber der Schmiernippelbohrung 32.3 ausgerichtet. In dieser Anordnung werden die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 mit der Buchse 60 verschweißt.

Im Betrieb ist der Werkzeugträger 60 auf einer nicht dargestellten Steckachse drehbar gelagert. Die Steckachse ist dazu durch die Lageraufnahme 34 der Buchse 30 gesteckt. Dabei erleichtern die endseitig an der Lageraufnahme 34 angebrachten Innenphasen 31.2 die Einführung der Steckachse. Die Steckachse selbst ist mit einem Rotor verbunden, welcher sich im Betrieb in der Drehrichtung 16 dreht. Die Steckachse bildet somit eine maschinenseitige Aufnahme zur Befestigung des Werkzeugträgers 60 an dem Rotor. Die Verbindung zwischen der Steckachse und dem Werkzeugträger 60 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel schwenkbar ausgeführt, so dass der Werkzeugträger 60 um einen begrenzten Winkel um die Steckachse schwenkbar ist. Alternativ kann jedoch auch eine feststehende und/oder rotierende Verbindung zwischen der maschinenseitigen Aufnahme und dem Werkzeugträger 60 beispielsweise durch Lagerbolzen oder -hülsen vorgesehen sein.

Zum Anbringen der Schlegel 10.1 , 10.2 an der Werkzeugaufnahme 60, wie dies in Figur 1 gezeigt ist, werden diese jeweils mit ihren Montageöffnungen 15 radial über den Mittenbereich 32 der Buchse 30 geschoben, bis sie mit ihren Buchsenaufnahmen 15.2 an der Buchse 30 anliegen. Der Abstand zwischen den Anschlagführungen 15.1 , 15.3 und damit die Öffnungsweite der Montageöffnung 15 ist dazu größer gewählt als der Durchmesser des Mittenbereichs 33 der Buchse 30. Anschließend werden die Schlegel 10.1 , 10.2 so gedreht, dass die Ausnehmungen 14 gegenüber den Schlegelhaltern 20.1 , 20.2 ausgerichtet sind. Dann werden die Schlegel 10.1 , 10.2 in Achsrichtung der Lageraufnahme 34 jeweils nach außen auf den zugehörigen Schlegelhalter 20.1 , 20.2 geschoben. Die Schlegel 10.1 , 10.2 werden dabei so weit auf die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 geschoben, bis sie mit ihren Anlageflächen 14.2 an den Innenflächen 24.2 der Schlegelhalter 20.1 , 20.2 anliegen. Anschließend werden die beiden Halbschalen 51 , 52 des Blockierelements 50 um den Mittenbereich 32 der Buchse 30 gelegt und mittels der Schrauben 56 an der Buchse 30 festgeklemmt. Das Blockierelement 50 ist dabei so ausgerichtet, dass seine Schmiernippeldurchführung 41.3 über der Schmiernippelbohrung 32.3 der Buchse 30 liegt. Dadurch bleibt ein in die Schmiernippelbohrung 32.3 eingeschraubter Schmiernippel zugängig. Die axiale Länge des Blockierelements 50 ist derart ausgelegt, dass es mit seinen in Figur 6 gezeigten Sperrflächen 54.1 , 54.2 an den inneren Oberflächen 19.2 der Schlegel 10.1 , 10.2 anliegt. Eine Bewegung der Schlegel 10.1 , 10.2 in Achsrichtung der Lageraufnahme 34 ist somit nach außen hin durch die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 und nach innen hin durch das Blockierelement 50 blockiert. In Drehrichtung 16 bilden die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 durch ihre Außenkonturen und die Ausnehmungen 14 durch ihre dazu korrespondierenden Innenkonturen eine Formschlussverbindung aus. Dabei liegen die Anschlagflächen 22.2, 22.10 der Schlegelhalter 20.1 , 20.2 gegenüber der vorderen und der hinteren Anschlagführung 15.1 , 15.3 der Montageöffnung 15. Weiterhin liegen die S-förmig ausgeführten Stützanschläge 22.3, 22.9 gegenüber von den entsprechend S-förmig verlaufenden öffnungsseitigen Stützflächen 14.3, 14.9, die Seitenanschläge 22.4, 22.8 gegenüber von den Seitenstützflächen 14.4, 14.8, die Übergangsanschläge 22.5, 22.7 gegenüber von den Übergangsstützflächen 14..5, 14.7 und der Mitnahmeanschlag 22.6 gegenüber von der Mitnahmestützfläche 14.6. Insbesondere die Mitnehmer 23.4 der Schlegelhalter 20.1 , 20.2 ermöglichen zwischen ihren zumindest annähernd radial zu der Achsrichtung der Lageraufnahme 34 ausgerichteten Mitnahmeanschlägen 22.6 und den gegenüberliegenden Mitnahmestützflächen 14.6 der Ausnehmungen 14 eine hohe Kraftübertragung in und entgegen der Drehrichtung 16 zwischen den Schlegeln 10.1 , 10.2 und den Schlegelhaltern 20.1 , 20.2.

Der Abstand zwischen den Seitenanschlägen 22.4, 22.8 der Schlegelhalter 20.1 ,

20.2 ist größer gewählt als der Abstand zwischen den Anschlagführungen in 15.1 ,

15.3 und damit der Öffnungsweite der Montageöffnung 15. Zum Schlegelkopf 13 hin stehen sich die Übergangsanschläge 22.5, 22.7 und die Übergangsstützflächen 14.5, 14.7 gegenüber. Damit ist eine Bewegung der Schlegel 10.1 , 10.2 gegenüber den Schlegelhaltern 20.1 , 20.2 in radialer Richtung blockiert. Die S-förmig ausgebildeten Stützanschläge 22.3, 22.9 und die korrespondierenden öffnungsseitigen Stützflächen 14.3, 14.9 wirken sowohl in Drehrichtung 16 als auch in radialer Ausrichtung blockierend.

Zusätzlich oder alternativ zu der zwischen dem Schlegel 10.1 , 10.2 und dem Schlegelhalter 20.1 , 20.2 wirkenden Formschlussverbindung kann eine kraftschlüssige oder eine stoffschlüssige Verbindung vorgesehen sein.

In Achsrichtung der Lageraufnahme 34 weisen die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 eine geringere Dicke auf als die Schlegel 10.1 , 10.2. Die Tiefe der Ausnehmung 14 ist so dimensioniert, dass die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 fast vollständig von ihr aufgenommen werden können. Die Schlegelhalter 20.1 , 20.2 stehen somit nur geringfügig über die äußeren Oberflächen 19.1 der Schlegel 20.1 , 20.2 hervor. Sie bieten daher nur eine geringe Angriffsfläche für vorbeigleitendes zerkleinertes oder noch zu zerkleinern des Material. Dadurch wird der Verschleiß der Schlegelhalter 20.1 , 20.2 gering gehalten. Vorteilhaft sind die Kanten zwischen den äußeren Oberflächen 19.2 und den Anschlägen 22.3, 22.4, 22.5, 22.6, 22.7, 22.8, 22.9 sowie den Anschlagflächen 22.2, 22.10 abgerundet oder mit einer Fase ausgeführt. Auch dies führt zu verringerten Angriffspunkten für vorbeigleitendes Material.

Sind die Schlegel 10.1 , 10.2 verschlissen und müssen ausgetauscht werden, so werden zunächst die Schrauben 56 des Blockierelements 50 aufgeschraubt und das Blockierelement 50 entnommen. Die Schlegel 10.1 , 10.2 können jetzt in Achsrichtung der Lageraufnahme 34 zum Mittenbereich 32 geschoben und damit außer Eingriff der Schlegelhalter 20.1 , 20.2 gebracht werden. Die Schlegel 10.1 , 10.2 können so entlang der Montageöffnungen 15 radial von der Buchse 30 abgezogen und durch neue ersetzt werden. Das aufwändige Aus- und Einschieben der Steckachse durch die Lageraufnahmen 34 benachbart an dem Rotor angebrachte Schneidkörper kann entfallen. Der Wartungsaufwand und damit die Stillstandzeiten der Maschine können so deutlich reduziert werden.