Zerstäubungstrocknungsanlage

TECHNISCHES GEBIET

Die Erfindung betrifft einen Krümmer mit Kreisquerschnitt mit einem Umlenkwinkel von 180 Grad für einen Rohrbündel-Wärmeaustauscher für große Produktdrücke, mit einem Flansch an jedem Eintritt und Austritt des Krümmers und ein Herstell- verfahren für einen solchen Krümmer. Darüber hinaus betrifft die Erfindung einen Rohrbündel-Wärmeaustauscher für große Produktdrücke mit einem solchen Krümmer, mit parallel angeordneten, in Reihe geschalteten Rohrbündeln, wobei die Innenrohre des Rohrbündels von einem Produkt durchströmt werden, und, in Strömungsrichtung des Produkts gesehen und bezogen auf ein beliebiges Rohr- bündel, ein Austritt des Rohrbündels mit einem Eintritt eines benachbarten, nachgeordneten Rohrbündels und ein Eintritt des Rohrbündels mit einem Austritt eines benachbarten, vorgeordneten Rohrbündels wechselseitig jeweils über den Krümmer mit einem Umlenkwinkel von 180 Grad fluiddurchlässig miteinander verbunden sind. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung eines Rohrbündel- Wärmeaustauschers für große Produktdrücke in einer Zerstäubungstrocknungsanlage.

STAND DER TECHNIK

Die Herstellung pulverförmiger Nahrungsmittelprodukte, insbesondere Milchprodukte, wie beispielsweise leicht lösliche Nahrungsmittel für Kleinkinder, erfolgt in vielen Fällen durch Zerstäubungs- oder Sprühtrocknung in einem sogenannten Trocknerturm. Dort wird ein zuvor auf einen bestimmten Gehalt an Trockensubstanz in einem Verdampfer bzw. einem Eindampfer aufkonzentriertes und an- schließend in einem Erhitzer auf eine definierte Temperatur angewärmtes, vornehmlich dünnflüssiges Ausgangsprodukt in einen heißen Luftstrom entweder über Scheiben oder, wie im vorliegenden bevorzugten Fall, über eine Düse, insbesondere eine Einstoffdüse, zerstäubt. Dieser Düse wird das aus dem Erhitzer austretende Ausgangsprodukt mittels einer Hochdruckkolbenpumpe, einer sogenannten Düsenpumpe, mit einem Druck, der bis ca. 300 bar reichen kann, zugeführt. Ein signifikanter Höhenunterschied zwischen der Düsenpumpe, die im unteren Außenbereich des Trocknerturms angeordnet ist, und der Düse, die sich im sogenannten Heißraum im Kopfraum des Trocknerturms befindet, wird über eine Steigleitung überbrückt, die planmäßig oder zwangsläufig auch als Heißhaltestrecke fungiert.

Um eine möglichst lange und hygienisch einwandfreie Lagerung des pulverförmi- gen Nahrungsmittelproduktes sicherzustellen, muss das Endprodukt eine gute Löslichkeit aufweisen und möglichst keimfrei sein. Die erforderliche Keimfreiheit ergibt sich durch das Abtöten von Mikroorganismen weitestgehend für das aus dem Erhitzer austretende Ausgangsprodukt, wenn dieser mit einem geeigneten Temperatur- und Haltezeitverlauf geführt und wenn in die Betrachtung die als Heißhaltestrecke fungierende Steigleitung zur Düse einbezogen wird. Für die Herstellung von sogenanntem„low heat pulver" ist eine Temperatur von max. 77 °C, von sogenanntem„high heat pulver" von ca. 85 °C und von sogenanntem„ultra high heat pulver" von >125 °C erforderlich.

Die zwangsläufige Verweildauer des Ausgangsprodukts in der Steigleitung nach vorheriger Hochdruckbehandlung in Verbindung mit einer heißen Temperatur be- einflusst die Löslichkeit des Endprodukts in unerwünschter Weise. Darüber hinaus führt die lange Heißhaltung in der Steigleitung zu einer Denaturierung des Ausgangsprodukts. Dies bedeutet in der Regel auch Qualitätsminderung des Endprodukts. Eine diesbezügliche Denaturierung kann beispielsweise die Pulverqualität von Babyfood derart beeinflussen, dass dessen vollständige Löslichkeit nicht mehr sichergestellt ist und dadurch eine nicht hinnehmbare Klümpchenbildung in der zubereiteten Babynahrung auftritt.

Eine Verbesserung des mikrobakteriellen Status des Ausgangsprodukts vor dem Eindampfer, beispielsweise durch Entkeimung mittels Mikrofiltration, ist bekannt, sie ist aufwändig, aber verbessert den mikrobakteriellen Status des Endprodukts. Die notwendige Keimfreiheit bis zum Eintritt in die Düse kann auch durch die Düsenpumpe gefährdet werden, da diese das Ausgangsprodukt mit vertretbarem technischem Aufwand nicht unter aseptischen Bedingungen fördern kann. Aseptische Förderbedingungen erfordern hingegen einen erheblichen technischen Auf- wand, der in der Praxis in der Regel nicht betrieben wird oder betrieben werden kann. Über die Kolben der Düsenpumpe können Keime aus der Umgebungsluft in das Ausgangsprodukt eingetragen werden, sodass dort eine Reinfektion stattfindet. Das pulverförmige Endprodukt kann dann verkeimt sein und die Verkeimung wird unter der Einwirkung der im Endprodukt notorisch verbleibenden Restfeuchte zeitabhängig zunehmen.

Eine aseptische Förderung des aus dem Erhitzer austretenden flüssigen Ausgangsprodukts ist nach dem Stand der Technik in der stromabwärts angeordneten Düsenpumpe nur mit erhöhtem technischem Aufwand möglich. Zum Erreichen der notwendigen Sterilität des unter hohem Druck aus der Düsenpumpe austretenden flüssigen Ausgangsprodukts könnte eine geeignete thermische Behandlung dieses Ausgangsprodukts auf dem Weg zur Düse in einem Hochdruck- Wärmeaustauscher vorgesehen werden. Dieser Hochdruck-Wärmeaustauscher könnte unmittelbar vor der Düse angeordnet werden, wodurch die bisher notwen- dige Steigleitung mit ihren vorstehend beschriebenen negativen Auswirkungen entfiele. Diese Anordnung würde auch weiterhin den Betrieb einer nicht aseptisch fördernden Düsenpumpe erlauben.

|n diesem Zusammenhang wurde bereits vorgeschlagen, den Hochdruck- Wärmeaustauscher als hinreichend druckfestes, gewendeltes Monorohr auszubilden, das zur Beheizung von außen mit Dampf beaufschlagt wird. Dieser Vorschlag ist jedoch nicht zielführend, da kein gleichmäßiger Wärmeeintrag über die Außenseite und über die gesamte Länge des Monorohres und damit keine gleiche Verweilzeit für alle Teilchen des im Monorohr strömenden Ausgangsprodukts sicher- gestellt ist.

Ein Wärmeaustauscher, der die Forderungen nach einem hinreichend gleichmäßigen Wärmeeintrag und nach einer für alle Teilchen des Ausgangsprodukts gleichen Verweilzeit erfüllt, wäre grundsätzlich ein sogenannter Rohrbündel- Wärmeaustauscher, der prinzipiell an die Stelle des vorgenannten Monorohres treten könnte. Eine derartige Lösung scheitert aber an der Tatsache, dass derartige Rohrbündel-Wärmeaustauscher für Produktdrücke bis 300 bar bislang nicht zur Verfügung stehen.

Die grundsätzliche Bauweise eines Rohrbündel-Wärmeaustauschers ist beispielsweise in der DE 94 03 913 U1 beschrieben. Die DE 10 2005 059 463 A1 offenbart ebenfalls einen derartigen Rohrbündel-Wärmeaustauscher und zeigt darüber hinaus auf, wie eine Anzahl von Rohrbündeln in diesem Wärmeaustauscher parallel angeordnet und fluiddurchgängig mittels Verbindungsbogen oder Verbindungsarmaturen in Reihe geschaltet werden können. Eine diesbezügliche Anordnung zeigt Figur 1 dieser Anmeldung (Stand der Technik).

Das thermisch zu behandelnde Produkt durchströmt dabei die Innenrohre. Diese selbst und ihre Einbindung in eine beiderseitige sogenannte Rohrträgerplatte für hohe Produktdrücke im Rahmen der vorstehend kurz umrissenen Anwendung hinreichend druckfest zu dimensionieren stellt den Fachmann auf dem Weg zu einem geeigneten Hochdruck-Rohrbündel-Wärmeaustauscher nicht vor das eigentliche Problem. Eine hinreichende Dimensionierung der Wandstärke der Innenrohre macht das eigentliche Rohrbündel und seine Einbindung in die beiderseitigen Rohrträgerplatten für Drücke auch bis 300 bar oder sogar etwas darüber hinaus beständig.

Nicht verfügbar sind aber die vorstehend erwähnten Verbindungsbogen oder Verbindungsarmaturen mit Flanschen gemäß Figur 1 der Anmeldung in für die Nahrungsmittelproduktion geeigneter Edelstahlqualität, die solche Drücke aushalten, die die relativ engen Abstände der zu verbindenden Rohrträgerplatten mit entsprechend großer Krümmung, d.h. mit relativ kleinem Krümmungsradius, überbrücken und dabei den notwendigen, durch die benachbarten Rohrträgerplatten sehr maßgenau determinierten Abstand der Flansche ebenfalls sehr maßhaltig und nachhaltig, vorzugsweise im Zehntelmillimeterbereich, darstellen. Die gängigen Wandstärken handelsüblicher Rohrbogen mit 180 Grad Umlenkung sind allenfalls für Prozessdrücke geeignet, die im unteren zweistelligen Bereich liegen. Im Nachfolgenden wird für den in Rede stehenden Verbindungsbogen oder die Verbindungsarmatur mit einem aus der beschriebenen Anwendung resultierenden Umlenkwinkel von 180 Grad durchgängig der in der Strömungsmechanik gebräuchliche Begriff„Krümmer" verwendet.

Die Fachwelt sucht seit langem nach einer Lösung, wie die Vorteile genutzt werden können, die sich aus einer Anordnung eines geeigneten Hochdruck- Wärmeaustauschers, der unmittelbar vor oder in kurzem Abstand von der Düse im Trocknerturm angeordnet ist, ergeben würden. Die Vorteile sind signifikant und stellen sich, wie folgt, dar:

• Durch diesbezügliche Anordnung eines Hochdruck-Rohrbündel- Wärmeaustauschers kann bei gleicher Pulverqualität die Austrittstemperatur am Erhitzer und dementsprechend auch an der Düse um 1 bis 4 °C erhöht werden.

• Es besteht die Aussicht, den hier vorgestellten erfindungsgemäßen Hochdruck- Rohrbündel-Wärmeaustauscher auch für eine UHT-Behandlung des Ausgangsprodukts bis in den aseptischen Bereich zu verwenden mit dem Ziel der Herstellung von sogenanntem„ultra high heat pulver".

• Eine Erhöhung der Temperatur des an der Düse austretenden Ausgangsprodukts um 1 °C hat eine Effizienzsteigerung, d.h. eine Steigerung der Mengen-

(2 5—3)%

leistung des Trocknerturms von 2,5 bis 3 % zur Folge ( ' ).

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Krümmer für einen Rohrbündel- Wärmeaustauscher für große Produktdrücke zu schaffen, der die notwendige Festigkeit und nachhaltige Maßhaltigkeit besitzt und sich dabei im Zuge seiner Herstellung strömungstechnisch optimieren lässt, damit die Krümmerverluste und die Neigung zu Produktablagerungen möglichst gering sind und eine gute Reinigungsfähigkeit im Durchfluss gegeben ist. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung, ein Herstellverfahren für einen solchen Krümmer, einen Rohrbündel- Wärmeaustauscher mit einem solchen Krümmer sowie eine Verwendung eines Rohrbündel-Wärmeaustauschers für große Produktdrücke mit einem solchen Krümmer in einer Zerstäubungstrocknungsanlage anzugeben. ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Diese Aufgabe wird durch einen Krümmer mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen des Krümmers sind Gegenstand der Unteransprüche. Der erfindungsgemäße Krümmer findet vorteilhaft Anwendung in einem Rohrbündel-Wärmeaustauscher für große Produktdrücke nach Anspruch 18. Ein Herstellverfahren für den erfindungsgemäßen Krümmer wird mit den Merkmalen des Nebenanspruchs 13 angegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens sind Gegenstand der zugeordneten Unteransprüche. Die Verwendung eines erfindungsgemäßen Rohrbündel-Wärmeaustauschers für große Produktdrücke mit einem solchen Krümmer in einer Zer- stäubungstrocknungsanlage ist Gegenstand des Anspruchs 19.

Ein erfindungsgemäßer Krümmer mit einem Umlenkwinkel von 180 Grad ist im gesamten Verlauf seiner Durchtrittsquerschnitte jeweils in an sich bekannter Weise in Form von Kreisquerschnitten ausgebildet, und er weist jeweils endseitig, ebenfalls in an sich bekannter Weise, einen Flansch auf. Diese Flansche werden, ebenfalls in an sich bekannter Weise, mit dem zugeordneten Rohrbündel verschraubt. Hierzu besitzen die Flansche auf einem Lochkreis verteilt angeordnete Durchgangsbohrungen für den Bolzen des jeweils verwendeten Schrauben- Verbindungsmittels. Bei letzterem kann es sich um eine Durchgangsschraube, um eine Stiftschraube oder um eine Kopfschraube handeln, wobei die jeweiligen Schraubverbindungen insgesamt so ausgestaltet sind, dass sie den in dem Hochdruck-Rohrbündel-Wärmeaustauscher auftretenden hohen Kräften mit Sicherheit standhalten.

Die Erfindung geht aus von einem Rohrbündel-Wärmeaustauscher, wie er in der DE 10 2005 059 463 A1 offenbart ist, wobei die Innenrohre hinsichtlich ihrer Wandstärke und die Einbindung der Innenrohre in die jeweilige endseitige Rohrträgerplatte so dimensioniert sind, dass die Gesamtkonstruktion Drücken bis 300 bar oder auch etwas darüber hinaus standhält. Die einzelnen Rohrbündel werden in der vorstehend beschriebenen Weise mittels der erfindungsgemäßen Krümmer miteinander verbunden. Der erfinderische Grundgedanke besteht darin, dass der Krümmer aus zwei, jeweils einstückigen Krümmerhälften besteht, dass jede Krümmerhälfte an ihrem dem Flansch abgewandten Ende eine Verbindungsstelle aufweist und dass die Krümmerhälften an der zugeordneten Verbindungsstelle stoffschlüssig miteinan- der verbunden sind. Zur Herstellung der stoffschlüssigen Verbindung kommen vorzugsweise Schweißverfahren mit und ohne Zusatzmaterial, Reib- oder Pressschweißverfahren zur Anwendung. Die Krümmerhälften werden zweckmäßig aus Rundmaterial und aus dem Vollen durch Zerspanung hergestellt. Verfügbare und hinlänglich bekannte Zerspanungsverfahren sind Bohren, Drehen und Fräsen, die auf sogenannten mehrachsigen Bearbeitungszentren nacheinander oder auch parallel durchführt werden können. Diese Zerspanungsverfahren erlauben es, den Verlauf der Durchtrittsquerschnitte jeder Krümmerhälfte durch rotationssymmetrische Durchtrittsöffnungen herzustellen. Dabei erstreckt sich wenigstens eine einerseits vom Flansch und wenigstens eine andererseits von der zugeordneten Verbindungsstelle in jeweils koaxialer Anordnung auf Rotationsachsen. Die erste und die zweite Rotationsachse der Durchtrittsöffnungen der ersten Krümmerhälfte und die dritte und die vierte Rotationsachse der Durchtrittsöffnungen der zweiten Krümmerhälfte verlaufen in einer gemeinsamen Ebene, die für jeden Flansch eine Meridianebene darstellt. Dabei schneiden sich die erste und die zweite Rotations- achse in einem ersten Schnittpunkt und die dritte und die vierte Rotationsachse in einem zweiten Schnittpunkt. Dem ersten Schnittpunkt ist auf der ersten Rotationsachse eine durchdringende erste und auf der zweiten Rotationsachse eine durchdringende zweite Durchtrittsöffnung zugeordnet, die einander jeweils nur einseitig und nicht jeweils vollständig durchdringen. In gleicher Weise ist dem zweiten Schnittpunkt auf der dritten Rotationsachse eine durchringende dritte und auf der vierten Rotationsachse eine durchdringende vierte Durchtrittsöffnung zugeordnet, die ebenfalls einander jeweils nur einseitig durchdringen.

Um die Strömungsverluste im Krümmer zu minimieren und unstetige Quer- schnittsübergänge zu vermeiden, an denen sich Produkt ablagern und ansetzen kann, wodurch eine Reinigung im Durchfluss erschwert würde, sieht ein Vorschlag vor, dass an den einander durchdringenden Durchtrittsöffnungen im radial außenseitigen Verlauf des zugeordneten Durchtrittsquerschnitts der jeweiligen Krümmerhälfte eine Ausrundung mit einem äußeren Krümmungsradius und im radial innenseitigen Verlauf des zugeordneten Durchtrittsquerschnitts eine Abrundung mit einem inneren Krümmungsradius vorgesehen ist. Die Abmessungsverhältnisse werden dabei zweckmäßig so gewählt, dass zumindest die Ausrundung maschinell herstellbar ist. Die Krümmerverluste an der inneren Krümmung werden be- kanntlich stark vermindert, wenn die Ablösungen hier verringert werden. Dies erreicht man beim erfindungsgemäßen Krümmer durch einen möglichst großen inneren Krümmungsradius.

Wenn die einander durchdringenden Durchtrittsöffnungen jeweils kegelstumpfför- mig ausgebildet sind und ihre jeweilige Verjüngung zum jeweils zugeordneten ersten oder zweiten Schnittpunkt hin orientiert ist, wie dies ein anderer Vorschlag vorsieht, dann erreicht man durch den sich verjüngenden Durchtrittsquerschnitt eine Beschleunigung der Hauptströmung, damit eine Verringerung der Ablösungen an der inneren Krümmung und im Endergebnis eine Verminderung der Krümmerverluste.

Es ist aus der Strömungslehre bekannt, dass bei Krümmern mit gleichem Ein- und Austrittsquerschnitt eine gewisse Querschnittserweiterung im Scheitel von Nutzen ist, die zu geringeren Krümmerverlusten führt. Diesen Sachverhalt nutzt der erfin- dungsgemäße Krümmer dadurch, dass ein Scheitelquerschnitt der Krümmerhälfte gegenüber den dem Scheitelquerschnitt beiderseits benachbarten Durchtrittsquerschnitten erweitert ist. Diese Erweiterung und auch die Bedingung gleichen Ein- und Austrittsquerschnitts sind bei dem erfindungsgemäßen Krümmer einfach ausführbar, weil die Durchtrittsöffnungen durch die spanenden Formgebungsverfah- ren ohne Schwierigkeit an den gewünschten Querschnittsverlauf anpassbar sind. Damit ist es möglich, den erfindungsgemäßen Krümmer gegenüber dem sog. Standardrohrbogen bzw. dem„normalen" Krümmer strömungstechnisch zu optimieren. Der Verlauf der Durchtrittsquerschnitte der jeweiligen Krümmerhälfte wird zweckmäßig durch mehr als eine rotationssymmetrische Durchtrittsöffnung, ausgehend einerseits vom Flansch und andererseits von der Verbindungsstelle, ausgebildet. In diesem Falle ist vorgesehen, dass die rotationssymmetrischen Durchtrittsöff- nungen an ihrer jeweiligen Übergangsstelle zu einer benachbarten Durchtrittsöff- nung durchmessergleich aneinandergereiht sind. Diese Ausführungsform weist zwar keine sprunghaften Übergänge mehr auf, sie ist jedoch strömungstechnisch mit Blick auf die Verringerung der Krümmerverluste noch weiter optimierbar, wenn die Übergangsstellen, wie dies ebenfalls vorgeschlagen wird, stetig gekrümmt ausgeführt sind.

Die zerspanende Herstellung der Durchtrittsquerschnitte der jeweiligen Krümmerhälfte vereinfacht sich signifikant, wenn die Rotationsachsen jeweils geradlinig verlaufen.

Im Endergebnis soll der erfindungsgemäße Krümmer einen Umlenkwinkel von 180 Grad aufweisen. Dieses Ziel wird grundsätzlich immer erreicht, unabhängig davon, ob die beiden Krümmerschenkel der jeweiligen Krümmerhälfte einen spitzen, einen stumpfen oder einen rechten Winkel bilden. Die strömungsgünstigste und da- bei gleichzeitig am einfachsten ausführbare Form des Krümmers ergibt sich, wenn sich, wie dies eine vorteilhafte Ausführungsform vorsieht, die erste und die zweite Rotationsachse und die dritte und die vierte Rotationsachse jeweils unter einem rechten Winkel, d.h. einem Winkel von 90 Grad schneiden. Eine weitere signifikante Vereinfachung der Herstellung liegt nach einem anderen Vorschlag vor, wenn die Krümmerhälften kongruent ausgebildet sind und somit die Teilevielfalt zur Herstellung des Krümmers auf eine einzige Ausführungsform einer Krümmerhälfte reduziert ist.

Die stoffschlüssige Verbindung der Verbindungsstellen ist vorzugsweise eine Schweißverbindung, die wiederum vorzugsweise mehrlagig orbital ausgeführt ist.

Um eine nachhaltige Maßhaltigkeit des sehr genau einzuhaltenden Abstandes der Flansche des gefügten Krümmers sicherzustellen, weil Abweichungen von diesem Abstand nicht von den ebenfalls sehr maßhaltig beabstandeten, über den Krüm- mer zu verbindenden beiden Rohrbündeln kompensiert oder korrigiert werden können, ohne dass Undichtheiten an den gedichteten Verbindungsstellen auftreten, sieht eine vorteilhafte Ausführungsform vor, dass am Flansch jeweils eine Anschlagfläche vorgesehen ist, die in einer zu einer Stirnfläche der Verbindungsstelle parallelen Ebene orientiert ist und die um ein Schrumpfmaß gegenüber der Stirn- fläche zurücksteht. Dieses Schrumpfmaß ist so bemessen, dass nach Herstellung und Abkühlung der Verbindung der beiden Krümmerhälften zum vollständigen Krümmer die beiden Anschlagflächen aneinander anliegen und somit eine unverrückbare und undeformierbare Beabstandung der beiden Flansche für deren maßliche Endbearbeitung gegeben ist.

Ein erfindungsgemäßes Herstellverfahren für einen Krümmer mit den vorstehend beschriebenen Merkmalen sieht vor, dass in einem ersten Herstellungsschritt die jeweilige Krümmerhälfte aus Rundmaterial und aus dem Vollen durch spanende Bearbeitung hergestellt wird. Dabei erhalten eine aus rotationssymmetrischen Durchtrittsöffnungen bestehende Innenkontur und eine erste Außenkontur, die nicht mit dem Rohrbündel-Wärmeaustauscher bzw. seinen Rohrbündeln unmittelbar adaptiert ist, eine jeweilige Endkontur und eine mit dem Rohrbündel- Wärmeaustauscher bzw. seinen Rohrbündeln unmittelbar adaptierte zweite Außenkontur wird vorbearbeitet. In einem zweiten Herstellungsschritt werden alsdann die beiden Krümmerhälften an ihrer jeweiligen Verbindungsstelle zu dem Krümmer stoffschlüssig miteinander verbunden. Die stoffschlüssige Verbindung wird vorzugsweise durch ein manuelles oder maschinelles orbitales Schweißverfahren hergestellt, das ein- oder mehrlagig durchgeführt werden kann. Bei dem Schweißverfahren kann es sich auch um eine Reib- oder Pressschweißung handeln. In einem dritten Herstellungsschritt erhält die mit dem Rohrbündel- Wärmeaustauscher bzw. seinen Rohrbündeln adaptierte zweite Außenkontur jeweils eine Endkontur durch spanende Bearbeitung.

Es ist mit Blick auf eine nachhaltige Maßhaltigkeit des fertiggestellten Krümmers von Vorteil, wenn nach Abschluss des Schweißverfahrens oder im Zuge des mehrlagigen Schweißverfahrens wenigstens ein Spannungsfreiglühen durchgeführt wird.

Um eine unverrückbare und undeformierbare Beabstandung der beiden Flansche für deren maßliche Endbearbeitung sicherzustellen, sieht eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens vor, dass eine am Flansch jeweils vorgesehene Anschlagfläche über ein Schrumpfmaß derart positioniert ist, dass nach Fertigstellung der stoffschlüssigen Verbindung eine Anlage der An- schlagflächen aneinander infolge einer Kontraktion, die durch Abkühlung der im Zuge des Stoffschlusses erwärmten Bereiche des Krümmers bedingt ist, eine Fertigstellung der zweiten Außenkontur mit der maßgetreuen Endkontur sicherstellt. Ein erfindungsgemäßer Rohrbündel-Wärmeaustauscher für große Produktdrücke besitzt in an sich bekannter Weise parallel angeordnete, in Reihe geschaltete Rohrbündel, wobei Innenrohre des Rohrbündels von einem Produkt durchströmt werden, und, in Strömungsrichtung des Produkts gesehen und bezogen auf ein beliebiges Rohrbündel, ein Austritt des Rohrbündels mit einem Eintritt eines be- nachbarten, nachgeordneten Rohrbündels und ein Eintritt des Rohrbündels mit einem Austritt eines benachbarten, vorgeordneten Rohrbündels wechselseitig jeweils über einen Krümmer mit einem Umlenkwinkel von 180 Grad fluiddurchlässig miteinander verbunden sind. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass dabei jeweils ein Krümmer Verwendung findet, der die vorstehend beschriebenen erfindungs- gemäßen Merkmale aufweist.

Eine erfindungsgemäße Verwendung eines Rohrbündel-Wärmeaustauschers für große Produktdrücke mit einem Krümmer nach der Erfindung in einer Zerstäu- bungstrocknungsanlage sieht vor, dass der Rohrbündel-Wärmeaustauscher unmit- telbar vor oder in kurzem Abstand von der Düse im Trocknerturm angeordnet ist.

Durch die beschriebene Erfindung stellen sich die vorstehend genannten und angestrebten Vorteile ein, die sich im Kern, wie folgt, darstellen:

• Durch diesbezügliche Anordnung eines Hochdruck-Rohrbündel- Wärmeaustauschers kann bei gleicher Pulverqualität die Austrittstemperatur am Erhitzer und dementsprechend auch an der Düse um 1 bis 4 °C erhöht werden.

• Eine Erhöhung der Temperatur des an der Düse austretenden Ausgangsprodukts um 1 °C hat eine Effizienzsteigerung, d.h. eine Steigerung der Mengen- leistung des Trocknerturms von 2,5 bis 3 % zur Folge ( ' °).

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN Einen Stand der Technik bildet

Figur 1 ab, die einen Mittelschnitt durch ein sog. Rohrbündel als modula- rer Teil eines ggf. aus einer Vielzahl solcher Rohrbündel bestehenden Rohrbündel-Wärmeaustauschers zeigt, wobei auf jeder Seite ein hinlänglich bekannter handelsüblicher Krümmer in Form eines kreisförmigen Verbindungsbogens angeordnet ist und wobei eine erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Krümmers in der dargestellten Funktion, aber für große Produktdrücke, und ein erfindungsgemäßes Herstellverfahren für diesen Krümmer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind.

Eine eingehendere Darstellung der Erfindung ergibt sich aus der folgenden Beschreibung und den beigefügten Figuren der Zeichnung sowie aus den Ansprüchen. Während die Erfindung in den verschiedensten Ausführungsformen realisiert ist, wird in der Zeichnung ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Krümmers für große Produktdrücke nach der Erfindung dargestellt und nachfolgend hinsichtlich seiner Ausgestaltung, seines Herstellverfahrens und seiner Verwendung in einem Hochdruck-Rohrbündel-Wärmeaustauscher beschrieben. Es zeigen im Meridianschnitt gemäß einem in Figur 4 mit C-D gekennzeichneten Schnittverlauf eine bevorzugte Ausführungsform einer Krümmerhälfte des Krümmers nach der Erfindung;

in perspektivischer Darstellung die im Meridianschnitt aufgetrennte Krümmerhälfte gemäß Figur 2;

in perspektivischer Darstellung eine Ansicht der Krümmerhälfte gemäß Figur 2;

im Meridianschnitt den Krümmer nach der Erfindung, gefügt mit zwei kongruent ausgebildeten Krümmerhälften gemäß Figur 2; im Meridianschnitt und im Ausschnitt die Innenkontur der Krümmerhälfte gemäß Figur 2 im Umlenkungsbereich und in perspektivischer Darstellung die im Meridianschnitt aufgetrennte Krümmerhälfte gemäß Figur 2 im Umlenkungsbereich zwecks Darstellung der Durchdringung im Bereich der inneren Krümmung. ^

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG

Ein in der Regel aus einer Vielzahl (eine Anzahl n) von Rohrbündeln 100.1 bis 100.n (allgemeiner Fall: 100.1 , 100.2, ... , 100.Ϊ-1 , 100.i, 100.Ϊ+1 , 100.n-1 , 100.n) zusammengesetzter Rohrbündel-Wärmeaustauscher 100 nach dem Stand der Technik, wobei mit 100.i ein beliebiges Rohrbündel bezeichnet wird (Figur 1 ; siehe auch DE 94 03 913 U1), besteht in seinem mittleren Teil aus einem einen Außenkanal 200 ^* begrenzenden Außenmantel 200 mit einem, bezogen auf die Darstellungslage, linksseitig angeordneten festlagerseitigen Außenmantelflansch 200a und einem rechtsseitig angeordneten loslagerseitigen Außenmantelflansch 200b. An dem letzteren schließt sich ein von einem ersten Gehäuse 400.1 begrenzter erster Querkanal 400a* mit einem ersten Anschlussstutzen 400a und an den festlagerseitigen Außenmantelflansch 200a schließt sich ein von einem zweiten Gehäuse 400.2 begrenzter zweiter Querkanal 400b ^* mit einem zweiten Anschlussstutzen 400b an. Eine Anzahl von sich achsparallel zum Außenmantel 200 durch den Außenkanal 200* erstreckenden, gemeinsam einen Innenkanal 300* bildenden Innenrohre 300 mit jeweils einem Rohrinnendurchmesser D,, beispielsweise beginnend mit vier und danach auch bis neunzehn ansteigend und ggf. auch mehr an der Zahl, sind endseitig jeweils in einer festlagerseitigen Rohrträgerplatte 700 bzw. einer loslagerseitigen Rohrträgerplatte 800 (beide auch als Rohrspiegelplatte bezeichnet) abgestützt und dort abdichtend in dieser verschweißt. Diese Gesamtanordnung ist über eine nicht näher bezeichnete Öffnung am zweiten Gehäuse 400.2 in den Außenmantel 200 eingeführt und über einen festlagerseitigen Austauscherflansch 500 mit dem zweiten Gehäuse 400.2 unter Zwischenschaltung von jeweils einer Dichtung 900, vorzugsweise einer Flachdichtung, zusammengespannt (Festlager 500, 700, 400.2).

Die beiden Gehäuse 400.1 , 400.2 sind gegenüber dem jeweils benachbarten Außenmantelflansch 200b, 200a ebenfalls mit einer Dichtung 900 abgedichtet, wobei das rechtsseitig angeordnete erste Gehäuse 400.1 in Verbindung mit dem Außenmantel 200 über einen loslagerseitigen Austauscherflansch 600 unter Zwischenschaltung vorzugsweise eines O-Ringes 910 gegen das linksseitig angeordnete Festlager 500, 700, 400.2 gepresst wird. Die loslagerseitige Rohrträgerplatte 800 greift durch eine nicht näher bezeichnete Bohrung im loslagerseitigen Austauscherflansch 600 hindurch und findet gegenüber letzterem ihre Abdichtung mittels des dynamisch beanspruchten O-Ringes 910, der darüber hinaus das erste Gehäuse 400.1 statisch gegen den loslagerseitigen Austauscherflansch 600 abdichtet. Letzterer und die loslagerseitige Rohrträgerplatte 800 bilden ein sog. Loslager 600, 800, welches die Längenänderungen der in der loslagerseitigen Rohrträgerplatte 800 eingeschweißten Innenrohre 300 infolge Temperaturänderung in beiden axialen Richtungen zulässt.

Abhängig von der Anordnung des jeweiligen Rohrbündels 100.1 bis 100.n im Rohrbündel-Wärmeaustauscher 100 und seiner jeweiligen Beschaltung können die Innenrohre 300, bezogen auf die Darstellungslage, entweder von links nach rechts oder umgekehrt von einem Produkt P durchströmt werden, wobei die mittlere Strömungsgeschwindigkeit im Innenrohr 300 und damit im Innenkanal 200 ^* mit v gekennzeichnet ist. Die querschnittsmäßige Auslegung erfolgt in der Regel derart, dass diese mittlere Strömungsgeschwindigkeit v auch in einem Verbin- dungsbogen 1000 vorliegt, der einerseits mit dem festlagerseitigen Austauscherflansch 500 und andererseits mittelbar mit einem mit der loslagerseitigen Rohrträgerplatte 800 fest verbundenen loslagerseitigen Anschlussstutzen 800d verbunden ist. Mit den beiden in der Figur 1 nur jeweils zur Hälfte dargestellten Verbin- dungsbogen 1000 (sog. 180 Grad-Rohrbogen) wird ein in Rede stehendes Rohrbündel 100.Ϊ mit einem jeweils benachbarten Rohrbündel 10O.i-1 bzw. 100.Ϊ+1 in Reihe geschaltet. Daher bildet einmal der festlagerseitige Austauscherflansch 500 einen Eintritt E für das Produkt P und der loslagerseitige Anschlussstutzen 800d beherbergt einen dazugehörenden Austritt A; beim jeweils benachbarten Rohrbündel 100.Ϊ-1 bzw. 100.Ϊ+1 kehren sich diese Ein- und Austrittsverhältnisse jeweils entsprechend um.

Der festlagerseitige Austauscherflansch 500 weist eine erste Anschlussöffnung 500a auf, die einem Nenndurchmesser DN und damit einem entsprechenden Nenndurchtrittsquerschnitt des dort angeschlossenen Verbindungsbogens 1000 entspricht und die in der Regel so bemessen ist, dass dort die der mittleren Strömungsgeschwindigkeit v im Innenrohr 300 bzw. Innenkanal 300* entsprechende Strömungsgeschwindigkeit vorliegt. In gleicher Weise ist auch eine zweite Anschlussöffnung 800a in dem loslagerseitigen Anschlussstutzen 800d bemessen, wobei sich die jeweilige Anschlussöffnung 500a bzw. 800a auf einen jeweils erwei- terten ersten 500c bzw. erweiterten zweiten Durchtrittsquerschnitt 800c im Bereich zur benachbarten Rohrträgerplatte 700 bzw. 800 durch einen konischen ersten 500b bzw. konischen zweiten Übergang 800b erweitert.

In Abhängigkeit von der Richtung der Strömungsgeschwindigkeit v im Innenrohr 300 bzw. Innenkanal 300* strömt das zu behandelnde Produkt P entweder über die erste Anschlussöffnung 500a oder die zweite Anschlussöffnung 800a dem Rohrbündel 100.1 bis 100.n zu, sodass entweder die festlagerseitige Rohrträgerplatte 700 oder die loslagerseitige Rohrträgerplatte 800 angeströmt wird. Da in jedem Falle ein Wärmeaustausch zwischen Produkt P in den Innenrohren 300 bzw. den Innenkanälen 300* und einem Wärmeträgermedium W im Außenmantel 200 bzw. in dem Außenkanal 200* im Gegenstrom zu erfolgen hat, strömt dieses Wärmeträgermedium W entweder dem ersten Anschlussstutzen 400a oder aber dem zweiten Anschlussstutzen 400b mit einer im Außenmantel 200 vorliegenden Strömungsgeschwindigkeit c zu.

Der vorstehend in seinem konstruktiven Aufbau beispielhaft beschriebene Rohrbündel-Wärmeaustauscher 100 nach dem Stand der Technik (DE 94 03 913 U) stellt eine seit Jahrzehnten bekannte Ausführungsform dar. Vielfältige konstruktive Abwandlungen hinsichtlich Lagerung und Abdichtung des Rohrbündels 10O.i sind bekannt. Zu den notwendigen Merkmalen im Rahmen der vorliegenden Erfindung gehört, dass eine Anzahl n parallel angeordnete, in Reihe geschaltete Rohrbündel 100.Ϊ (mit i = 1 bis n) vorgesehen sind. Dabei werden Innenrohre 300 des jeweiligen Rohrbündels 10O.i von einem Produkt P durchströmt. In Strömungsrichtung des Produkts P gesehen und bezogen auf ein beliebiges Rohrbündel 10O.i ist ein Austritt A des Rohrbündels 10O.i mit einem Eintritt E eines benachbarten, nachgeordneten Rohrbündels 100.Ϊ+1 über einen Krümmer mit einem Umlenkwinkel von 180 Grad fluiddurchlässig verbunden. In gleicher weise ist ein Eintritt E des Rohrbündels 100.i mit einem Austritt A eines benachbarten, vorgeordneten Rohrbündels 100.Ϊ-1 verbunden.

Ein fertiggestellter Krümmer 1 (Figur 5) besteht aus zwei jeweils einstückigen, vorzugsweise kongruenten Krümmerhälften, einer ersten Krümmerhälfte 1.1 und einer zweiten Krümmerhälfte 1.2 (Figuren 2 bis 7). Der ersten Krümmerhälfte 1.1 ist ein erster Flansch 2 und der zweiten Krümmerhälfte 1.2 ist ein zweiter Flansch 3 zugeordnet, wobei jede Krümmerhälfte 1.1 , 1.2 an ihrem dem Flansch 2, 3 abgewandten Ende eine Verbindungsstelle V aufweist. An der Verbindungsstelle V sind die Krümmerhälften 1.1 , 1.2 stoffschlüssig miteinander verbunden. Die stoffschlüssige Verbindung ist vorzugsweise eine Schweißnaht 4, die vorzugsweise mehrlagig orbital ausgeführt ist. Jeder Flansch 2, 3 kann entweder den Eintritt E oder den Austritt A für das Produkt P aufnehmen, wobei die jeweilige diesbezügliche Zuordnung von der Durchströmungsrichtung des Produkts P bestimmt ist (Figur 5).

Der Verlauf der Durchtrittsquerschnitte jeder Krümmerhälfte 1.1 , 1.2 wird durch rotationssymmetrische Durchtrittsöffnungen gebildet. Wenigstens eine Durchtrittsöffnung erstreckt sich einerseits vom ersten Flansch 2 in koaxialer Anordnung auf einer ersten Rotationsachse X1.1 und wenigstens eine Durchtrittsöffnung erstreckt sich andererseits von der zugeordneten Verbindungsstelle V in koaxialer Anordnung auf einer zweiten Rotationsachse Y1.1. In gleicher Weise erstrecken sich wenigstens eine Durchtrittsöffnung einerseits vom zweiten Flansch 3 in koaxialer Anordnung auf einer dritten Rotationsachse X1.2 und wenigstens eine Durchtrittsöffnung auf einer vierten Rotationsachse Y1.2 (Figuren 2 bis 7). Im Ausführungsbeispiel sind von diesen Durchtrittsöffnungen, in der Reihenfolge der vorstehenden Nennung, nur eine durchdringende erste Durchtrittsöffnung 5 und eine durchdringende zweite Durchtrittsöffnung 6 in der ersten Krümmerhälfte 1.1 und eine durchdringende dritte Durchtrittsöffnung 7 und eine durchdringende vierte Durchtrittsöffnung 8 in der zweiten Krümmerhälfte 1.2 bezeichnet.

Die erste und die zweite Rotationsachse X1.1 , Y1.1 der Durchtrittsöffnungen 5, 6 der ersten Krümmerhälfte 1.1 und die dritte und die vierte Rotationsachse X1.2, Y1.2 der Durchtrittsöffnungen 7, 8 der zweiten Krümmerhälfte 1.2 verlaufen in einer gemeinsamen Ebene, die für jeden Flansch 2, 3 eine Meridianebene M darstellt, und sie verlaufen vorzugsweise geradlinig. Dabei schneiden sich die erste und die zweite Rotationsachse X1.1 , Y1.2 in einem ersten Schnittpunkt P1 und die dritte und die vierte Rotationsachse X1.2, Y1.2 in einem zweiten Schnittpunkt P2, vorzugsweise jeweils unter einem rechten Winkel, d.h. einem Winkel von 90 Grad. Dem ersten Schnittpunkt P1 ist auf der ersten Rotationsachse X1.1 die durchdringende erste Durchtrittsöffnung 5 und auf der zweiten Rotationsachse Y1.1 die durchdringende zweite Durchtrittsöffnung 6 zugeordnet, die einander jeweils einseitig durchdringen. In gleicher weise ist dem zweiten Schnittpunkt P2 auf der drit- ten Rotationsachse X1.2 die durchdringende dritte 7 und auf der vierten Rotationsachse Y1.2 die durchdringende vierte Durchtrittsöffnung 8 zugeordnet, die ebenfalls einander jeweils einseitig durchdringen. Die jeweils einander einseitig durchdringenden ersten bis vierten Durchtrittsöffnungen 5, 6 und 7, 8 sind vorzugsweise jeweils kegelstumpfförmig ausgebildet und ihre jeweilige Verjüngung ist zum jeweils zugeordneten Schnittpunkt P1 , P2 hin orientiert.

An den einander durchdringenden ersten bis vierten Durchtrittsöffnungen 5, 6 und 7, 8 ist im radial außenseitigen Verlauf des zugeordneten Durchtrittsquerschnitts der jeweiligen Krümmerhälfte 1.1 , 1.2 eine erste Ausrundung 16 bzw. eine zweite Ausrundung 18 mit einem äußeren Krümmungsradius R und im radial innenseitigen Verlauf des zugeordneten Durchtrittsquerschnitts eine erste Abrundung 17 bzw. eine zweite Abrundung 19 mit einem inneren Krümmungsradius r vorgesehen (siehe Figur 2). Die rotationssymmetrischen Durchtrittsöffnungen der jeweiligen Krümmerhälften 1.1 und 1.2 sind an ihrer jeweiligen Übergangsstelle zu einer benachbarten Durch- trittsöffnung zur Vermeidung von sprunghaften, verlustbehafteten Querschnittsübergängen durchmessergleich aneinandergereiht, wobei es weiterhin von Vorteil ist, diese Übergangsstellen stetig gekrümmt auszuführen, wie dies im Bereich der Flansche 2, 3 an einer Stelle beispielhaft vorgesehen ist (siehe Figuren 2, 5).

Die erste und die zweite Krümmerhälfte 1.1 , 1.2 setzen sich vorzugsweise aus folgenden geometrischen Grundkörpern zusammen, und zwar in der nachfolgend genannten Reihenfolge (siehe insbesondere Figur 4 in Verbindung mit Figur 5):

dem kreiszylindrischen ersten Flansch 2 bzw. kreiszylindrischen zweiten

Flansch 3, einem zylindrischen ersten Abschnitt 9 bzw. zylindrischen vierten Abschnitt 13, einem prismatischen zweiten Abschnitt 10 bzw. prismatischen fünften Abschnitt 14 und einem zylindrischen dritten Abschnitt 11 bzw. einem zylindrischen sechsten Abschnitt 15. Am ersten Flansch 2 und am zweiten Flansch 3 ist jeweils eine Anschlagfläche 12 vorgesehen (siehe insbesondere Figur 2 in Verbindung mit den Figuren 4 und 5), die in einer zu einer Stirnfläche B der Verbindungsstelle V parallelen Ebene orien- tiert ist und die um ein Schrumpfmaß a gegenüber der Stirnfläche B zurücksteht. Vor der Herstellung der Schweißnaht 4 und in der justierten Endlage der Krümmerhälften 1.1 , 1.2 sind die Anschlagflächen 12 um das zweifache Schrumpfmaß 2a voneinander entfernt (Figur 5). Dieses zweifache Schrumpfmaß 2a ist so bemessen, dass nach Abkühlung der hergestellten Schweißnaht 4 die beiden An- schlagflächen 12 aneinander anliegen und somit eine unverrückbare und unde- formierbare Beabstandung der beiden Flansche 2, 3 für deren maßliche Endbearbeitung gegeben ist.

Figur 6 zeigt Einzelheiten einer Innenkontur i der Krümmerhälfte 1.1 , 1.2 in deren jeweiligem Umlenkungsbereich. Ein„normaler" Krümmer bzw. ein sog. Standard- rohrbogen mit 180-Grad Umlenkung mit gleichem Ein- und Austrittsquerschnitt, der jeweils durch einen Durchmesser 0d gekennzeichnet ist, besitzt einen äußeren Radius R2 (Ausrundung) und einen inneren Radius R1 (Abrundung), wobei sich beide durch den Durchmesser 0d unterscheiden (Geometriebedingung R2 = R1 + 0d). Im Unterschied zu diesem„normalen" Krümmer weist die erste Krümmerhälfte 1.1 nach der Erfindung die jeweils kegelstumpfförmig ausgebildete durchdringende erste und durchdringende zweite Durchtrittsöffnung 5, 6 auf, die einander einseitig durchdringen. In gleicher Weise gestalten sich die Geometrieverhältnisse in der zweiten Krümmerhälfte 1.2 nach der Erfindung mit den einan- der einseitig durchdringenden dritten und vierten Durchtrittsöffnungen 7, 8. Es ist ersichtlich, dass durch die jeweilige kegelstumpfförmige Ausgestaltung der Durchdringungsöffnungen 5 bis 8 eine jeweilige Querschnittsverjüngung zu einem jeweiligen Scheitelquerschnitt S der Krümmerhälfte 1.1 , 1.2 gegeben ist, deren strömungstechnische Konsequenz bekannt ist und vorstehend bereits thematisiert wurde. Um die Bedingung gleichen Durchtrittsquerschnitts im Durchdringungsbereich der durchdringenden ersten mit der durchdringenden zweiten Durchtrittsöff- nung 5, 6 bzw. der durchringenden dritten mit der durchdringenden vierten Durchtrittsöffnung 7, 8, das heißt im gesamten Scheitelbereich der jeweiligen Krümmerhälfte 1.1 , 1.2, zu realisieren, wären diese im jeweiligen radial außenseitigen Ver- lauf des zugeordneten Durchtrittsquerschnitts mit einem Radius konstanten Durchtrittsquerschnitts R3 auszurunden und im radial innenseitigen Verlauf mit dem inneren Krümmungsradius r abzurunden. Die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Innenkontur i im Umlenkungsbereich sieht demgegenüber vor, dass der Scheitelquerschnitt S der Krümmerhälfte 1.1 , 1.2 gegenüber den dem Scheitelquerschnitt S beiderseits benachbarten Durchtrittsquerschnitten erweitert ist, was durch die Darstellung in Figur 6 verdeutlicht ist. Die kegelförmigen einander durchdringenden ersten bis vierten Durchtrittsöff- nungen 5, 6 und 7, 8 werden jeweils mit dem äußeren Krümmungsradius R (R < R3), der jeweils im Schnittpunkt P1 bzw. P2 angreift, ausgerundet, was ersichtlich zu einer Erweiterung des Scheitelquerschnitts S führt, weil die erste bzw. zweite Ausrundung 16, 18 gegenüber einer durch den Radius konstanten Durchtrittsquerschnitts R3 bestimmten Innenkontur radial weiter nach außen ausgreift.

Figur 7 stellt in perspektivischer Darstellung den Durchdringungsbereich der durchdringenden ersten mit der durchdringenden zweiten Durchtrittsöffnung 5, 6 bzw. der durchdringenden dritten mit der durchdringenden vierten Durchtrittsöffnung 7, 8 im radial innenseitigen Verlauf des Durchtrittsquerschnitts der jeweiligen Krümmerhälfte 1.1 , 1.2 dar. Ohne die erfindungsgemäße Abrundung mit dem inneren Krümmungsradius r ergäbe sich hier eine scharfkantige Durchdringungslinie, die sich in der Meridianebene M in Figur 6 als ein Durchdringungspunkt P3 darstellen würde. Eine derartig scharfkantige Durchdringungslinie würde im Krümmungsbereich des Krümmers in jedem Falle zu Ablösungen der Strömung und damit zu erhöhten Krümmerverlusten führen. Zur Verringerung dieser Verluste ist es in besonderer Weise zielführend, wenn diese Durchdringungslinie, die, wie Figur 7 deutlich zeigt, nur teilweise und über den Umfang mit unterschiedlicher scharfkantiger Ausprägung gegeben ist, im gesamten Bereich ihrer Ausprägung mit dem inneren Krümmungsradius r abgerundet ist.

Ein erfindungsgemäßes Herstellverfahren für einen Krümmer 1 mit den vorstehend beschriebenen Merkmalen sieht vor, dass in einem ersten Herstellungsschritt die jeweilige Krümmerhälfte 1.1 , 1.2 aus Rundmaterial und aus dem Vollen durch spanende Bearbeitung hergestellt wird. Dabei erhalten eine aus rotations- symmetrischen Durchtrittsöffnungen bestehende Innenkontur i und eine erste Außenkontur a1 , die nicht mit dem Rohrbündel-Wärmeaustauscher 100 bzw. dessen Rohrbündeln 100.1 bis 100.n unmittelbar adaptiert ist, eine jeweilige Endkontur und eine mit dem Rohrbündel-Wärmeaustauscher 100 unmittelbar adaptierte zweite Außenkontur a2 wird vorbearbeitet. Die zerspanende Bearbeitung erfolgt hierbei vorzugsweise auf einem mehrachsigen Bearbeitungszentrum, auf dem der Flansch 2, 3 und die zylindrischen Abschnitte 9, 13 und 1 1, 15 gedreht, die prismatischen Abschnitte 10, 14 und die Anschlagflächen 12 gefräst und die den Rotationsachsen X1.1 , X1.2, Y1.1 , Y1.2 zugeordneten Durchtrittsöffnungen gebohrt und/oder gedreht werden.

In einem zweiten Herstellungsschritt werden alsdann die beiden Krümmerhälften 1.1 , 1.2 an ihrer jeweiligen Verbindungsstelle V zu dem Krümmer 1 stoffschlüssig miteinander verbunden. Die stoffschlüssige Verbindung wird vorzugsweise durch ein manuelles oder maschinelles orbitales Schweißverfahren hergestellt, das ein- oder mehrlagig durchgeführt werden kann.

In einem dritten Herstellungsschritt erhält die mit dem Rohrbündel- Wärmeaustauscher 100 bzw. dessen Rohrbündeln 100.1 bis 100. n adaptierte zweite Außenkontur a2, die zweckmäßig auch den endseitigen Teil des Eintritts E oder des Austritts A umfasst, eine Endkontur durch spanende Bearbeitung. In diese Endkontur wird zweckmäßig die Bearbeitung der vorstehend im Zusammenhang mit Figur 1 beschriebenen ersten und zweiten Anschlussöffnung 500a, 800a, des konischen ersten und konischen zweiten Übergangs 500b, 800b und des erweiterten ersten und des erweiterten zweiten Durchtrittsquerschnitts 500c, 800c einbezogen.

Die Ausgestaltung des Rohrbündel-Wärmeaustauschers 100 nach Figur 1 ist nur als ein mögliches Ausführungsbeispiel zu verstehen. Die Erfindung ist auf jedweden Rohrbündel-Wärmeaustauscher anwendbar, der für große Produktdrücke geeignet ist, bei dem Innenrohre eines Rohrbündels von einem Produkt durchströmt werden und bei dem die Rohrbündel in an sich bekannter Weise parallel angeordnet und in Reihe geschaltet sind. In einer solchen Anordnung sind, in Strömungsrichtung des Produkts gesehen und bezogen auf ein beliebiges Rohrbündel, ein Austritt des Rohrbündels mit einem Eintritt eines benachbarten, nachgeordneten Rohrbündels und ein Eintritt des Rohrbündels mit einem Austritt eines benachbarten, vorgeordneten Rohrbündels wechselseitig jeweils über einen Krümmer mit einem Umlenkwinkel von 180 Grad fluiddurchlässig miteinander verbunden. Erfin- dungsgemäß ist vorgesehen, dass dabei jeweils ein Krümmer Verwendung findet, der die vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Merkmale aufweist.

BEZUGSZEICHENLISTE DER VERWENDETEN ABKÜRZUNGEN

1 Krümmer

1.1 erste Krümmerhälfte

1.2 zweite Krümmerhälfte

2 erster Flansch

3 zweiter Flansch

4 Schweißnaht

5 durchdringende erste Durchtrittsöffnung

6 durchdringende zweite Durchtrittsöffnung

7 durchdringende dritte Durchtrittsöffnung

8 durchdringende vierte Durchtrittsöffnung

9 zylindrischer erster Abschnitt

10 prismatischer zweiter Abschnitt

11 zylindrischer dritter Abschnitt

12 Anschlagfläche

13 zylindrischer vierter Abschnitt

14 prismatischer fünfter Abschnitt

15 zylindrischer sechster Abschnitt

16 erste Ausrundung

17 erste Abrundung

18 zweite Ausrundung

19 zweite Abrundung a Schrumpfmaß a1 erste Außenkontur

a2 zweite Außenkontur 0d Durchmesser

i Innenkontur

r innerer Krümmungsrad A Austritt (aus Flansch 2, 3)

B Stirnfläche

E Eintritt (in Flansch 2, 3)

M Meridianebene

P1 erster Schnittpunkt

P2 zweiter Schnittpunkt

P3 Durchdringungspunkt R äußerer Krümmungsradius

R1 innerer Radius des normalen Krümmers

R2 äußerer Radius des normalen Krümmers

R3 Radius konstanten Durchtrittsquerschnitts S Scheitelquerschnitt

V Verbindungsstelle

X1.1 erste Rotationsachse

X1.2 dritte Rotationsachse

Y1.1 zweite Rotationsachse

Y1.2 vierte Rotationsachse

Figur 1 (Stand der Technik)

100 Rohrbündel-Wärmeaustauscher

100.1 erstes Rohrbündel

100.2 zweites Rohrbündel

100.i i-tes Rohrbündel

100.Ϊ-1 dem Rohrbündel 100.i vorgeschaltetes Rohrbündel 100.1+1 dem Rohrbündel 100. i nachgeschaltetes Rohrbündel

100.n-1 dem Rohrbündel 100.n vorgeschaltetes Rohrbündel

100.n n-tes Rohrbündel 200 Außenmantel

200* Außenkanal

200a festlagerseitiger Außenmantelflansch

200b loslagerseitiger Außenmantelflansch

300 Innenrohr

300* Innenkanal

400.1 erstes Gehäuse

400a erster Anschlussstutzen

400a ^* erster Querkanal

400.2 zweites Gehäuse

400b zweiter Anschlussstutzen

400b* zweiter Querkanal

500 (festlagerseitiger) Austauscherflansch

500a erste Anschlussöffnung

500b konischer erster Übergang

500c erweiterter erster Durchtrittsquerschnitt

600 loslagerseitiger Austauscherflansch

700 festlagerseitige Rohrträgerplatte (Rohrspiegelplatte)

800 loslagerseitige Rohrträgerplatte (Rohrspiegelplatte) 800a zweite Anschlussöffnung

800b konischer zweiter Übergang

800c erweiterter zweiter Durchtrittsquerschnitt

800d (loslagerseitiger) Anschlussstutzen 900 Dichtung (Flachdichtung)

910 O-Ring

1000 Verbindungsbogen c Strömungsgeschwindigkeit im Außenmantel

n Anzahl Rohrbündel (allgemeiner Fall: 100.1 , 100.2, ... , 100.Ϊ-1 , 100.i,

100.Ϊ+1 , ... , 100.Π-1 , 100.n)

v mittlere Strömungsgeschwindigkeit im Innenrohr

A Austritt (Abströmseite der Rohrträgerplatte 700, 800)

Di Rohrinnendurchmesser (Innenrohr 300)

DN Nenndurchmesser des Verbindungsbogens

E Eintritt (Anströmseite der Rohrträgerplatte 700, 800)

W Wärmeträgermedium, allgemein

P Produkt (temperaturbehandelte Seite)