BESCHREIBUNG

Fertigungseinrichtung, Fertigungsanlage und Verfahren

Die Erfindung betrifft eine Fertigungseinrichtung, eine Fertigungsanlage und ein Verfahren mit den Merkmalen im Oberbegriff der Verfahrens- und

Vorrichtungshauptansprüche .

Aus der Praxis sind Fertigungsanlagen für den Rohbau von Fahrzeugkarosserien bekannt, bei denen der

Fertigungsbereich sich in zwei oder mehr getrennte Linien gliedert, in denen Fertigungszellen fördertechnisch fest miteinander verkettet sind. Die Abfolge der

Fertigungsschritte und der daran beteiligten

Fertigungszellen ist fest vorgegeben. Der

Werkstücktransport von Zelle zu Zelle erfolgt meist über Handlingroboter. Diese Fertigungsanlagen können für verschiedene Typen von Fahrzeugkarosserien flexibel gestaltet werden, wobei die feste Verkettung erhalten bleibt .

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine

verbesserte Fertigungstechnik aufzuzeigen.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Vorrichtungshauptanspruch .

Die beanspruchte automatisierte Fertigungstechnik, d.h. die Fertigungseinrichtung, die Fertigungsanlage und das Fertigungsverfahren, zeichnen sich durch eine hohe

Flexibilität aus. Zudem ergeben sich verbesserte

Auslastungs- und Optimierungsmöglichkeiten sowie eine gesteigerte Wirtschaftlichkeit.

Die in der Fertigungsanlage angeordneten ein oder mehreren Fertigungseinrichtungen können eigenständig einen

Bearbeitungsprozess anhand einer lokal erfassten Typenkennung eines Lastaufnahmemittels durchführen. Sie sind dabei in der Lage, je nach Typ des

Lastaufnahmemittels unterschiedliche Bearbeitungsprozesse auszuführen. Hierfür können auch unterschiedliche

applikationsspezifische Werkzeuge eingesetzt werden. Die

Fertigungseinrichtungen und die dort ausgeführten

Bearbeitungsprozesse können ferner bedarfsweise schnell umgerüstet werden. Die verschiedenen Typenkennungen können mit den

unterschiedlichen Werkstücken korellieren. Die Zuordnung ist frei wählbar und kann geändert werden. Anhand des erfassten Typs von Lastaufnahmemittel kennt die Steuerung auch das jeweilige Werkstück. Über das Lastaufnahmemittel kann das Werkstück exakt und bearbeitungsgerecht

positioniert werden. Innerhalb einer Fertigungsanlage können mindestens zwei verschiedenartige

Lastaufnahmemittel eingesetzt werden. Vorzugsweise wird eine Vielzahl unterschiedlicher Typen verwendet. Innerhalb einer größeren Fertigungsanlage können gleiche Typen an unterschiedlichen und räumlich sowie funktional getrennten Anlagenbereich eingesetzt werden.

In einer Ausgestaltung kann eine Typenkennungen als

Codierung ausgebildet sein und außer der Typangabe weitere

Informationen und Daten enthalten. Hierfür können mehrere

Kennfelder vorhanden sein. Die zusätzlichen Informationen und Daten können eine Identitätsangabe des

Lastaufnahmemittels und/oder eine Werkstück- oder

Baumusterangabe und/oder eine Kennung der zuletzt

besuchten Fertigungseinrichtung bzw. Fertigungszelle beinhalten .

In den Fertigungseinrichtungen kann eine Bearbeitung und eine Handhabung von mehrteiligen Werkstücken bzw.

Baugruppen erfolgen. Dies kann ein Assemblieren von

Werkstückteilen, ein Anheben und Lösen eines Werkstücks vom Lastaufnahmemittel zur weiteren Bearbeitung in

Schwebelage beinhalten. Die Werkstückbearbeitung kann auch auf dem Lastaufnahmemittel stattfinden, das hierfür in geeigneter Weise mitsamt Werkstück in einer vorgegebenen Position positioniert werden kann. Das Lastaufnahmemittel kann dabei mit dem Fördermittel verbunden bleiben oder von diesem getrennt werden.

Ferner kann ein Umladen eines Werkstücks von einem

Lastaufnahmemittel auf ein anderes, im Typ gleiches oder unterschiedliches Lastaufnahmemittel erfolgen.

In einem eigenständigen Erfindungsgedanken ist eine automatische Fertigungseinrichtung für Werkstücke, insbesondere für Karosseriebauteile, vorgesehen, die zumindest ein programmgesteuertes Fertigungsmittel und einen Bearbeitungsbereich aufweist, wobei an einem zur sequenziellen Aufnahme von mindestens zwei voneinander verschiedenartigen Lastaufnahmemitteln ausgelegten

Bearbeitungsbereich ein Fertigungsmittel angeordnet ist, das zum Handhaben eines Werkstücks, insbesondere zum schwebenden Halten des Werkstücks beim

Bearbeitungsprozess , und zum Umladen des Werkstücks auf ein anderes Lastaufnahmemittels eines gleichen oder anderen Typs (A,B,C,D) ausgebildet ist. Die selbst ständige Erfindung betrifft auch eine Fertigungsanlage mit einer solchen Fertigungseinrichtung.

Ferner betrifft eine selbst ständige Erfindung ein

Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken, insbesondere Karosseriebauteilen, in einer automatischen

Fertigungseinrichtung, die zumindest ein

programmgesteuertes Fertigungsmittel und einen

Bearbeitungsbereich aufweist, mit den folgenden

Verfahrensschritten:

Aufnehmen des Werkstückes durch zumindest ein

Fertigungsmittel von einem ersten Lastaufnahmemittel, Verlagern des ersten Lastaufnahmemittels aus dem Bearbeitungsbereich der ersten Fertigungseinrichtung, Verlagern eines zweiten Lastaufnahmemittels, welches von dem ersten Lastaufnahmemittel verschiedenartig ist, in den Bearbeitungsbereich der ersten Fertigungseinrichtung und Ablegen des Werkstücks auf das zweite Lastaufnahmemittel.

Das Umladen kann direkt oder über eine Zwischenablage am Bearbeitungsbereich erfolgen. Hier kann auch eine

Werkstückbearbeitung erfolgen.

Die verbindende Fördertechnik kann in die

Fertigungseinrichtung verlagert und vereinfacht sowie im Aufwand reduziert werden. Die Lastaufnahmemittel können im Fertigungsablauf gewechselt werden, wobei zusammen mit dem zweiten oder weiteren Lastaufnahmemittel ein weiteres bereits bearbeitetes Werkstück oder neue Werkstückteile zugeführt werden können. Zudem können die

Lastaufnahmemittel bzw. die Fördereinrichtung vom

Bearbeitungsprozess zumindest zeitweise entkoppelt und besser ausgelastet werden. Das Umladen von Werkstücken zwischen gleichen oder verschiedenartigen

Lastaufnahmemitteln in einer Fertigungseinrichtung, insbesondere an einem dortigen Bearbeitungsbereich und mit dem oder den dort vorhandenen Fertigungsmittel (n) , hat die besagte eigenständige erfinderische Bedeutung. Dies kann auch ohne eine Typenkennung und deren Erfassung eingesetzt werden .

Die Fertigungseinrichtung kann für einen Primarprozess ausgelegt sein und kann mit einer weiteren

Fertigungseinrichtung für einen Sekundärprozess an einem Werkstück verbunden sein. Die weitere

Fertigungseinrichtung dient als verlängerte Werkbank. Hier können z.B. Prozesse durchgeführt werden, die in der applikationsflexiblen Fertigungseinrichtung nicht oder nur schwer machbar sind. Mehrere weitere Fertigungseinrichtung können in einer Quadranten-Matrix mit der primären Fertigungseinrichtung verbunden sein. Zudem kann durch eine Diversifizierung und eine gleichzeitige Durchführung mehrerer Prozesse Taktzeit gespart und die

Fertigungsleistung erhöht werden. Der Werkstückwechsel kann über Schnittstellen am Randbereich der

Fertigungseinrichtungen erfolgen. Die Schnittstellen können sich an einer die jeweilige Fertigungseinrichtung umgebenden Schutzabtrennung befinden. Die auf dem

Förderweg befindlichen Schnittstellen können als Schleusen für leere und beladene Fördermittel in der

Schutzabtrennung ausgebildet sein.

Diese Ausgestaltung der Fertigungseinrichtung, des

Fertigungsverfahrens und der Fertigungsanlage kann

vorteilhaft mit den vorgenannten, auf das Umladen von

Werkstücken gerichteten eigenständigen Erfindungsgedanken kombiniert werden.

Die beanspruchte Fertigungstechnik erlaubt eine dezentrale Steuerung einer Fertigungsanlage und eine Reduzierung und

Flexibilisierung des Steuerungsaufwands. Zudem können

Umrüstungen der Fertigungsanlage und eines

Fertigungsablaufs sowie die Integration weiterer

Werkstücke, Bearbeitungsprozesse und Fertigungsabläufe schnell und aufwandsarm erfolgen. Eine bisher übliche alle

Prozesse umfassende Gesamt-Anlagensteuerung kann

entfallen .

Die Fertigungseinrichtungen, vorzugsweise in Form von Fertigungszellen, sind selbst hochflexibel und können für unterschiedlichste Werkstücke und Applikationen, z.B.

Fügeprozesse, insbesondere Schweiss-, Löt- oder

Klebeprozesse, Umformprozesse, Montageprozesse,

Auftragprozesse oder dgl . , eingesetzt werden. Die hierfür erforderlichen applikationsspezifischen Werkzeuge können in einer externen Bereitstellung vorgehalten und mittels einer Fördereinrichtung bedarfsweise zu den Fertigungseinrichtungen für deren automatische

werkzeugtechnische Ausrüstung und Umrüstung gebracht werden. Die gleiche Fördereinrichtung kann auch zum

Transport der Werkstücke benutzt werden.

Die automatisierte Fertigungsanlage hat eine flexible und bedarfsweise umgestaltbare fördertechnische Verkettung der Fertigungseinrichtungen einerseits untereinander und andererseits mit Bereitstellungen, insbesondere für verschiedene applikationsspezifische Werkzeuge und für unterschiedliche Werkstücke.

Die hochflexible Fördereinrichtung kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. Vorzugsweise umfasst sie eine Vielzahl von autonomen und individuell

steuerbaren Fördermitteln, die sich auf einer Vielzahl von verschiedenen Förderwegen bewegen. Vorzugsweise ist ein Netz von Förderwegen vorhanden, auf denen die Fördermittel auf vorgegebenen Förderbahnen zwischen den

Fertigungseinrichtungen und den Bereitstellungen

verkehren, wobei die Förderbahnen frei wählbar und

programmierbar sind. Die Fördereinrichtung ist außerdem hinsichtlich der Transportmöglichkeiten für

applikationsspezifische Werkzeuge und für Werkstücke flexibel. Hierfür sind adaptierte Lastaufnahmemittel vorgesehen, die mit den Fördermitteln fest oder wechselbar verbunden sind. Die Fördermittel und/oder die

Lastaufnahmemittel können ebenfalls in einer oder mehreren Bereitstellungen magaziniert werden und bei Bedarf

abgerufen und eingesetzt werden.

Das Bearbeiten eines ein- oder mehrteiligen Werkstücks kann in einem Fertigungsablauf und einer Abfolge von mehreren Fertigungsschritten bzw. Fertigungssegmenten erfolgen, wobei die Fertigungsschritte jeweils autonom in den Fertigungseinrichtungen einer Fertigungsanlage vom jeweils ausgewählten Steuerprogramm gesteuert werden und der Fertigungsablauf von einem Warehouse-Manager der

Fertigungsanlage über die Verlagerung der

Lastaufnahmemittel bzw. die Fördereinrichtung gesteuert wird .

Vorzugsweise ist die Vielzahl der Steuerprogramme in einem Speichermittel der Steuereinrichtung gespeichert,

insbesondere in genau einem Speichermittel. Weiter

vorzugsweise umfasst die Vielzahl der Steuerungsprogramme für zumindest zwei Typen der Lastaufnahmemittel zumindest ein Steuerungsprogramm. Mit anderen Worten enthält das Speichermittel zumindest zwei Steuerungsprogramme und zwar für jedes der zumindest zwei Typen der Lastaufnahmemittel zumindest ein Steuerungsprogramm. Beispielsweise kann ein erstes Steuerungsprogramm vorgesehen sein, um das

zumindest eine Fertigungsmittel zur Bearbeitung bzw.

Behandlung eines ersten Typen von Lastaufnahmemittel zu steuern und ein zweites Steuerungsprogramm ist vorgesehen, um das zumindest eine Fertigungsmittel zur Bearbeitung bzw. Behandlung eines zweiten Typen von Lastaufnahmemittel zu steuern. Es versteht sich, dass das Speichermittel auch zwei oder mehr Steuerungsprogramme zur Bearbeitung bzw. Behandlung bzw. Handhabung eines einzelnen Typen eines Lastaufnahmemittels aufweisen kann. Des Weiteren kann das Speichermittel zu allen Typen des Lastaufnahmemittels zumindest ein Steuerungsprogramm aufweisen.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass zumindest einer Fertigungseinrichtung ein Parkbereich für

Lastaufnahmemittel zugeordnet und vorgeschaltet ist. Der Parkbereich kann als Pufferspeicher und außerdem für eine Sequenzheilung eingesetzt werden, wenn mehrere

verschiedenartige Lastaufnahmemittel die

Fertigungseinrichtung in einer vorgegebenen Sequenz ansteuern sollen und in der falschen Reihenfolge ankommen. Dies ist insbesondere bei einem Umladen eines Werkstücks am Bearbeitungsbereich vom einen auf das andere Lastaufnahmemittel von Vorteil.

Eine Ausgestaltung sieht vor, dass die verschiedenartigen Lastaufnahmemittel jeweils in einem eigenen Fertigungs- Loop auf einer programmierten, vorzugsweise ringförmigen

Förderbahn transportiert werden. Der Fertigungs-Loop kann sich über eine oder mehrere zugeordnete

Fertigungseinrichtungen und ggf. über eine Bereitstellung für Werkstücke und/oder Werkzeuge und/oder LAM erstrecken. Der Fertigungs-Loop kann z.B. mit einem Fertigungsablauf für ein Werkstück und den hierbei vorgesehenen

Fertigungsschritten zur Herstellung eines Fertigungs- oder Zwischenprodukts korrespondieren. Eine Loop-Bildung vereinfacht den fördertechnischen und

programmiertechnischen Aufwand und verkürzt die

Förderstrecken. Auf einem Fertigungs-Loop können ein oder mehrere Fördermittel verkehren. Einer Bereitstellung für Werkstücke kann ein Pufferspeicher für beladene

Lastaufnahmemittel zugeordnet und ggf. in einen

Fertigungs-Loop eingebunden sein. Die Bearbeitungs- und

Ladezeiten können entkoppelt und die Zahl der Fördermittel für den Transport der Lastaufnahmemittel reduziert werden.

Die automatische Fertigungstechnik hat besondere Vorteile für der Rohbau von Fahrzeugkarosserien. Sie lässt sich auch in anderen technischen Bereichen mit Erfolg

einset zen .

In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte

Ausgestaltungen der Erfindung angegeben. Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen

Figur 1: eine Schemadarstellung einer Fertigungsanlage mit einem Fertigungsbereich und mehreren

Bereitstellungen,

Figur 2: eine Schemadarstellung einer

Steuerungshierarchie,

Figur 3: eine Schemadarstellung einer

Fertigungseinrichtung, Figur 4: eine beispielhafte Darstellung eines

Fertigungsbereichs mit mehreren

Fertigungseinrichtungen und Bereitstellungen,

Figur 5: ein anderes Beispiel eines Fertigungsbereichs mit

Bereitstellungen für die werkzeugtechnische Aus- und Umrüstung von Fertigungseinrichtungen,

Figur 6: eine andere ausschnittsweise Darstellung des

Fertigungsbereichs von Figur 5 für den

Bearbeitungsbetrieb mit einer Bereitstellung für

Werkstücke,

Figur 7: eine weitere Variante einer Fertigungsanlage, Figur 8: einen Fertigungsablauf mit Segmentierung,

Sequenz und Dezentralisierung

Figur 9: ein Steuerkonzept zum Fertigungsablauf von Figur

8, Figur 10: das Steuerkonzept von Figur 9 mit einer

Werkzeugversorgung,

Figur 11: eine weitere Variante einer Fertigungsanlage,

Figur 12: einen Baustein in einem Steuer- und

Fertigungsa lauf,

Figur 13: einen anderen Baustein in einem Steuer- und

Fertigungsablauf mit einem Parkbereich und

Figur 14: eine weitere Variante einer Fertigungsanlage.

Die Erfindung betrifft eine Fertigungsanlage (1) und ein Fertigungsverfahren für Werkstücke (2,2'). Die Erfindung betrifft ferner eine Fertigungseinrichtung (18-22) für Werkstücke (2,2') und dort ablaufende Fertigungsprozesse. Die Fertigungsanlage (1) und ihre Komponenten,

insbesondere die Fertigungseinrichtungen (18-22), sind automatisiert und programmgesteuert.

Die Werkstücke (2,2') können von beliebiger Art und Größe sein. Sie können einteilig oder mehrteilig sein.

Vorzugsweise handelt es sich um Karosseriebauteile von

Fahrzeugkarosserien. Die Fertigungsanlage (1) kann z.B. für den Rohbau von Fahrzeugkarosserien eingesetzt werden.

Die Werkstücke (2) und (2') sind unterschiedlich

ausgebildet.

Im Zuge des automatischen Fertigungsverfahrens können gemäß Figur 8 bis 10 ein oder mehrere Werkstücke (2,2') in einer Folge von Fertigungsschritten (44-47) mit

unterschiedlichen Fertigungsprozessen bearbeitet werden.

Die Schrittzahl richtet sich nach dem Prozessvolumen, der Auslastung, Taktvorgaben und anderen Kriterien. Hierbei wird z.B. im Rohbau durch Assemblierer! und Fügen von

Werkstückteilen ein Fertigungs-Produkt (43) , insbesondere eine Karosserie-Baugruppe, erzeugt. Dies kann ein

Zwischenprodukt sein, aus dem mit weiteren Prozessen, z.B. Verbindung mit weiteren Werkstückteilen oder anderweitig gefertigten Zwischenprodukten, ein Endprodukt erzeugt wird. Die Fertigungsschritte (44-47) werden bevorzugt in einer Abfolge nacheinander in mehreren

Fertigungseinrichtungen (18-22) durchgeführt. Hierbei werden gemäß Figur 8 und 9 in einem Fertigungsschritt (44- 47) jeweils ein oder mehrere Prozess-Segmente ausgeführt.

Diese Fertigungsprozesse können unterschiedliche Techniken betreffen, z.B. Fügen, insbesondere Schweissen, Löten oder Kleben, Auftragen und Abtragen von Materialien,

Wärmebehandlungen, Umformen, spanabhebende Bearbeitung, Assemblier- und Montagevorgänge oder dgl ..

Die Fertigungsanlage (1), das Fertigungsverfahren und die Fertigungseinrichtungen (18-22) sind flexibel und

applikationsspezifisch adaptierbar. Mit einer

Applikationsspezifizierung wird eine Anpassung an

unterschiedliche Fertigungsprozesse und/oder an

unterschiedliche Werkstücke (2,2') bezeichnet.

Für diese verschiedenen Prozesse werden verschiedene applikationsspezifische Werkzeuge (8) benötigt. Die applikationsspezifischen Werkzeuge (8) können

Einzelwerkzeuge oder Satzwerkzeuge sein. Sie können gemäß Figur 8 aus mehreren Toolsegmenten (41) bestehen.

Nachfolgend werden die applikationsspezifischen Werkzeuge (8) der Einfachheit halber als Werkzeuge (8) bezeichnet. Figur 1 zeigt eine Schemadarstellung einer

Fertigungsanlage (1) und ihrer Komponenten. Die

Fertigungsanlage (1) weist einen Fertigungsbereich (3) mit mehreren darin angeordneten Fertigungseinrichtungen (18- 22) auf. Ferner besitzt die Fertigungsanlage (1) eine Bereitstellung (10) für Werkstücke (2,2') und eine

Bereitstellung (11) für verschiedene besagte Werkzeuge (8) auf. Ferner ist eine Fördereinrichtung (4) vorhanden, welche die Fertigungseinrichtungen (18-22) untereinander und mit den bevorzugt externen Bereitstellungen (10,11) flexibel verbindet. Die Bereitstellungen (10,11) werden auch als Warehouse (10) und als Toolstore (11) bezeichnet.

Die Fördereinrichtung (4) kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. In den gezeigten Ausführungsformen weist sie eine Vielzahl von autonomen und individuell steuerbaren Fördermitteln (5) sowie eine Vielzahl von Förderwegen (7) auf, auf denen die Fördermittel (5) verkehren. Die Förderwege (7) sind vorzugsweisen in einem Netz angeordnet und kreuzen sich mehrfach.

Ein Förderweg (7) kann sich jeweils durch eine

Fertigungseinrichtung (18-22) hindurch erstrecken. Mehrere durchgängige Förderwege (7) können aneinander anschließen und zusammen eine Förderlinie (70) bilden.

Die Fördermittel (5) sind bevorzugt autonom und

individuell steuerbar sowie ggf. lenkbar. Sie sind z.B. als flurgebundene fahrerlose Transportfahrzeuge, sog. AGV oder FTF, ausgebildet. Sie können Kurven fahren oder ggf. auch auf der Stelle wenden. Sie können sich ggf. auch omnidirektional bewegen, z.B. mittels Mecanum-Rädern .

Alternativ können die Fördermittel (5) hängend angeordnet sein und z.B. an aufgeständerten Förderschienen mit

Weichen fahren. Sie können ferner als Rollen- oder

Bandförderer ausgebildet sein. Die Fördereinrichtung (4) kann mehrere unterschiedliche Fördermittel (5) aufweisen. Die Fördermittel (5) verkehren im Netz der Förderwege (7) und Förderlinien (70,71) auf frei programmierbaren

Förderbahnen. Die Förderlinien (70,71) können in entgegen gesetzten Richtungen befahren werden. Sie können auch als Einbahnstraßen mit entgegengesetzter und durch Pfeile angedeuteter Fahrtrichtung ausgebildet sein. Durch die Querverbindungen, insbesondere den oder die

Zufahrtskorridore (66), können Förderloops (48,49) gebildet werden, die auch Fertigungsloops unter Verkettung von mehreren Fertigungseinrichtungen (18-22) schaffen. Die Fertigungs- bzw. Förderloops (48,49) können einander überschneiden .

An den ein oder mehreren Zufahrtskorridoren (66) können die Fördermittel (5) wahlweise entlang des Förderwegs (7) bzw. der Förderlinie (70) von einer in die andere

Fertigungseinrichtung (18-22) weiterfahren oder auf der Querverbindung abbiegen und zu einer anderen Förderlinie (71) fahren. Das Abbiegen kann durch eine eigene

Lenkbewegung des Fördermittels (5) , durch Umsetzen mittels einer Drehscheibe oder auf andere Weise erfolgen.

Im Zufahrtskorridor (66) bzw. der Querverbindung kann ein Parkbereich (53) für das temporäre Abstellen eines leeren oder beladenen Fördermittels (5) gebildet werden.

Hierdurch können Pufferspeicher für die Kompensation von Takt Zeitunterschieden oder Störungsphasen oder auch für eine Sequenzheilung oder andere Zwecke gebildet werden. Die Fördermittel (5) haben in den verschiedenen

Ausführungsformen vorzugsweise jeweils einen eigenen individuell steuerbaren Antrieb und eine eigene

programmierbare Steuerung. Die Energieversorgung kann auf beliebig geeignete Weise erfolgen, z.B. durch eine

stationäre oder instationäre Energieversorgungseinrichtung (33) . Für den Transport von Werkstücken (2,2') und/oder

Werkzeugen (8) von den Bereitstellungen (10,11) zum

Fertigungsbereich (3) und zurück sowie im

Fertigungsbereich (3) zwischen den Fertigungseinrichtungen (18-22) tragen die Fördermittel (5) jeweils ein oder mehrere adaptierte Lastaufnahmemittel (6) . Diese werden nachfolgend abgekürzt als LAM bezeichnet.

Die LAM (6) können fest oder wechselbar auf einem

Fördermittel (5) angeordnet sein. Die LAM (6) können eine feste Adaption für bestimmte Werkstücke (2,2') und/oder Werkzeuge (8) aufweisen. Sie können alternativ flexibel bzw. verstellbar und unterschiedlich adaptierbar

ausgebildet sein. Die LAM (6) können unterschiedliche angepasste Aufnahmen und Haltemittel für die Werkstücke

(2,2') und/oder Werkzeuge (8) aufweisen und diese in einer definierten Position halten. Die LAM (6) können z.B. als Basis einen platten- oder rahmenförmigen Träger aufweisen. Mehrere LAM (6) sind verschiedenartig ausgebildet und bilden verschiedene Typen (A,B,C,D) . Sie können dabei an unterschiedliche Werkstücke (2,2') adaptiert sein. Ein verstellbares LAM (6) kann zwei oder mehr verschiedene Typen bilden. Die Zahl der verschiedenen LAM-Typen

(A,B,C,D) kann beliebig hoch sein. Sie beträgt zwei, drei, vier oder mehr. Die Zahl kann von dem in der

Fertigungsanlage (1) zu fertigenden Prozessvolumen

abhängen, insbesondere von der Zahl der unterschiedlichen Werkstücke (2,2') . Für die Werkzeuge (8) können weitere LAM-Typen vorhanden sein.

Die typverschiedenen LAM (6) haben eine Typkennung (37) für ihren jeweiligen Typ (A,B,C,D) . Diese kann fest vorgegeben oder veränderbar sein. Ein verstellbares LAM (6) kann auch eine verstellbare Typkennung (37) aufweisen. Die Typkennung (37) kann informat ions- und steuertechnisch mit einem bestimmten Werkstück (2,2') verknüpft sein. Sie kann die Art des Werkstücks (2,2') und/oder Werkzeugs (8) repräsentieren. Vorzugsweise ist die Typkennung (37) unabhängig vom Zustand des Werkstücks (2,2') und/oder Werkzeugs (8) auf dem LAM (6) . Bei einem Fertigungsablauf über mehrere Fertigungsschritte (44-47) ändert sich daher die Typkennung (37) nicht. Die Typkennung (37) kann allerding aus anderen Gründen geändert werden, z.B. bei einer technischen Umrüstung des LAM (6) . Die Typkennung (37) kann unterschiedlich ausgestaltet sein. Sie kann z.B. aus einer am LAM (6) angebrachten Codierung bestehen, die in beliebiger Weise ausgebildet sein kann, z.B. mechanisch, magnetisch, elektrisch, induktiv, insbesondere als RFID-Chip. Eine Codierung kann weitere Informationen enthalten, z.B. eine

Identifizierungsnummer des LAM (6) . Eine Typkennung (37) kann alternativ oder zusätzlich von einem Färb- oder

Formmerkmal des LAM (6) gebildet werden. Figur 3 zeigt diese Anordnung.

Die Fertigungsanlage (1) weist eine mit der

Fördereinrichtung (4) verbundene Bereitstellung (9) für die verschiedenen LAM (6) auf. Die Bereitstellungen

(9,10,11) können gleichartig ausgebildet sein. Eine solche Bereitstellung (9,10,11) kann z.B. einen Lagerbereich (32) für Werkstücke (2,2') und/oder Werkzeuge (8) und/oder LAM (6) und einen mit der Fördereinrichtung (4) verbundenen Beladebereich (30) mit einer Beladeeinrichtung (31) aufweisen. Die Beladeeinrichtung (31) umfasst z.B. einen oder mehrere Laderoboter, die stationär angeordnet sind oder mittels einer Fahrachse entlange eines einzelnen oder einer Reihe von Fördermitteln (5) mit LAM (6) verfahrbar angeordnet sind. im Fertigungsbereich (3) sind die mehreren

Fertigungseinrichtungen (18-22) in einer linienförmigen oder flächigen Verteilung angeordnet. Die Fördereinrichtung (4) ist dafür ausgelegt, zumindest einen Typ, insbesondere alle Typen (A,B,C,D), von

Lastaufnahmemitteln (6) zu und von der oder den

Fertigungseinrichtungen (18-22) zu verlagern. Die

Fertigungseinrichtungen (18-22) sind mehrseitig von

Förderwegen (7) umgeben. Ein Förderweg (7) erstreckt sich jeweils in und bevorzugt durch eine Fertigungseinrichtung (18-22) . Die Fördermittel (5) mit den LAM (6) können dadurch in und vorzugsweise durch die einzelnen

Fertigungseinrichtungen (18-22) fahren. Vorzugsweise sind die Fertigungseinrichtungen (18-22) in einer

gleichmäßigen, insbesondere kartesischen Matrix verteilt angeordnet .

Zumindest mehrere Fertigungseinrichtungen (18-22) sind untereinander gleich ausgebildet. Vorzugsweise sind sie als einzelne Fertigungszellen (23) gestaltet. Alternativ ist eine andere, z.B. mehrzellige Ausbildung möglich. In Figur 3 ist eine zellenartige Fertigungseinrichtung (18- 22) beispielhaft dargestellt.

Die gezeigte Fertigungseinrichtung (18-22), insbesondere Fertigungszelle (23), arbeitet automatisch. Sie weist eine einzelne, bevorzugt zentrale Arbeitsstelle bzw. einen Bearbeitungsbereich (26) und ein oder mehrere

applikationsflexible Fertigungsmittel bzw.

Fertigungsgeräte (28,29) auf. Alternativ können mehrere Arbeitsstellen bzw. Bearbeitungsbereiche (26) vorhanden sein. Der Bearbeitungsbereich (26) dient zur sequenziellen Aufnahme von zumindest zwei verschiedenartigen bzw.

typverschiedenen LAM (6) und des jeweils mitgeführten Werkstücks (2,2') und/oder Werkzeugs (8).

Der Bearbeitungsbereich (26) befindet sich auf einem

Förderweg (7), der sich in oder durch die

Fertigungseinrichtung (18-22) (Sackgasse oder

Durchfahrgasse) erstreckt. Dieser vorzugsweise gerade Förderweg (7) kann nur in einer oder bevorzugt in beiden Richtungen befahren werden. Die Fertigungseinrichtung (18- 22) weist am Bearbeitungsbereich (26) eine in Figur 3 schematisch angedeutete Positioniereinrichtung (58) zur prozessgerechten Positionierung des LAM (6) und/oder des

Fördermittels (5) auf. Hiermit erfolgt auch eine exakte Positionierung von ein oder mehreren mitgeführten

Werkstücken (2) und/oder von ein oder mehreren

mitgeführten Werkzeugen (8).

Die Positioniereinrichtung (58) kann mechanisch auf das LAM (6) und/oder das Fördermittel (5) einwirken. In anderen Ausführungsvarianten kann eine

Positioniereinrichtung (58) von taktil oder berührungslos erfassbaren Markierungen im Bereich des Förderwegs (7) gebildet werden, die vom Fördermittel (5) erfasst und für dessen programmgesteuerte und eigengetriebene

Positionierung sorgen. In einer anderen Variante können in den Fahrweg einschwenkbare Anschläge für die Längs- und Seitenpositionierung des LAM (6) und/oder Fördermittels

(5) vorhanden sein. Eine Positioniereinrichtung (58) kann auch steuerungstechnisch über die programmierte Steuerung des Fördermittels (5) und dessen integrierte Wegmessung bzw. Navigation gebildet werden.

Die Fertigungsmittel (28,29) können gleich oder

unterschiedlich ausgebildet und jeweils einzeln oder mehrfach vorhanden sein. Zumindest ein Fertigungsmittel (29) dient zur Bearbeitung eines Werkstücks (2,2') im Bearbeitungsbereich (26), insbesondere auf dem LAM (6) . Das Fertigungsmittel (29) kann zusätzlich auch ein

Werkstück (2,2') handhaben. Vorzugsweise wird ein anderes zusätzliches Fertigungsmittel (28) zum Handhaben eines Werkstücks (2,2') eingesetzt. Die Fertigungsmittel (28,29) sind z.B. um den

Bearbeitungsbereich (26) verteilt angeordnet. Insbesondere befinden sie sich zu beiden Seiten des

Bearbeitungsbereichs (26) und des Förderwegs (7) . Die Fertigungsmittel (28,29) können stationär oder mittels einer Zusatzachse verfahrbar angeordnet sein. Die

applikationsflexiblen Fertigungsmittel (28,29) sind vorzugsweise als mehrachsige und programmierbare

Industrieroboter ausgebildet. Sie weisen an ihren

Abtriebselementen, insbesondere ihren Handflanschen, eine automatische Wechselkupplung auf. Sie können hierdurch automatisch das benötigte Werkzeug (8) bzw. Toolsegment (41) aufnehmen, benutzen und bedarfsweise automatisch abgeben und wechseln. Alternativ kann ein Fertigungsmittel (29) in anderer Weise, z.B. als Werkzeugmaschine

ausgebildet sein.

Die applikationsflexiblen Fertigungsmittel (28,29) sind vorzugsweise für verschiedene Aufgaben vorgesehen. Die Fertigungsmittel (29) weisen z.B. austauschbare

applikationsspezifische Werkzeuge (8) für die Durchführung des jeweiligen Fertigungsprozesses auf, die z.B. als

Fügewerkzeug, Umformwerkzeug oder dgl . ausgebildet sind.

Diese Fertigungsmittel (29) sind z.B. als Schweissroboter ausgebildet. Die anderen Fertigungsmittel (28) tragen ebenfalls austauschbare applikationsspezifische Werkzeuge (8), die z.B. zum Handhaben der ein oder mehreren

Werkstücke (2) beim Fert igungsprozess ausgebildet sind.

Diese Werkzeuge (8) können GreifWerkzeuge sein. Die

Fertigungsmittel (28) sind z.B. als Handlingroboter ausgebildet .

Beim Handhaben können Werkstückteile bewegt und z.B.

assembliert werden. Ferner kann das Werkstück (2,2') vom LAM (6) gelöst werden. Es kann dabei abgehoben und in

Schwebelage gehalten werden, wobei ggf. die Bearbeitung fortgesetzt wird. Das vom Werkstück (2,2') getrennte LAM (6) kann während der Weiterbearbeitung bewegt und aus der Fertigungseinrichtung (18-22) abtransportiert werden.

Ferner kann das gelöste Werkstück (2,2') auf ein zweites, in den Bearbeitungsbereich (26) transportiertes LAM (6) abgelegt und umgeladen werden. Das zweite LAM (6) kann vom gleichen Typ oder von einem anderen Typ sein. Auf dem zweiten LAM (6) kann auch ein weiteres Werkstück zugeführt werden .

Die Fertigungseinrichtung (18-22), insbesondere die

Fertigungszelle (23) , weist einen oder mehrere Speicher

(27) für die besagten Werkzeuge (8) auf. Die Speicher (27) können mehrere Aufnahmeplät ze für verschiedene Werkzeuge

(8) aufweisen. Sie können angetrieben und steuerbar sein. Sie können z.B. als Drehspeicher ausgeführt sein. Die Speicher (27) befinden sich jeweils im Arbeitsbereich eines Fertigungsmittels (28,29). Im gezeigten

Ausführungsbeispiel sind vier Speicher (27) an den

Eckbereichen angeordnet, die jeweils einem

Fertigungsmittel (28) bzw. Handlingroboter, zugeordnet sind .

Ferner weist die Fertigungseinrichtung (18-22) gemäß Figur 3 eine Steuereinrichtung (38) mit einem Speichermittel (39) für eine Vielzahl von applikationsspezifischen und auf verschiedene LAM-Typen (A,B,C,D) adaptierten

Steuerprogrammen (40) auf. Zumindest für zwei Typen (A,B), vorzugsweise für alle Typen (A,B,C,D) der LAM (6) sind Steuerprogramme vorhanden und gespeichert. Die

Steuereinrichtung (38) ist an sich neutral und wird durch Zuweisung von nachfolgend erläuterten

applikationsspezifischen Prozess-Segmenten zum

Prozessmanager .

Die Fertigungseinrichtung (18-22) hat außerdem eine

Erfassungsvorrichtung (36) für die Typenkennung (37). Die Erfassungsvorrichtung (36) kann Teil der Steuereinrichtung (38) sein. Die Erfassungsvorrichtung (36) kann innerhalb der Fertigungseinrichtung (18-22), bevorzugt am

Eingangsbereich, angeordnet sein. Alternativ kann sie außerhalb und z.B. an einem Förderweg (7) angeordnet sein.

Die Steuereinrichtung (38) bestimmt anhand der durch die Erfassungsvorrichtung (36) erfassten Typenkennung (37) den Typ (A,B,C,D) des am Bearbeitungsbereich (26) befindlichen LAM (6) . Die Erfassungsvorrichtung (36) kann einen

optischen Sensor, einen elektromagnetischen Sensor, einen taktilen Sensor, einen elektrischen Sensor und/oder einen magnetischen Sensor aufweisen. Ein Sensor kann

insbesondere als Antenne, als near field communicat ion, als kapazitiver oder induktiver Sensor ausgebildet sein.

Die Fertigungseinrichtung (18-22) und ihre

Fertigungsmittel (28,29) sowie evtl. weitere

Einrichtungskomponenten haben eine applikationsneutrale Grundausbildung und werden durch Bestückung mit

applikationsspezifischen Werkzeugen (8) und durch

Umprogrammierung bzw. durch ein Steuerprogramm (40) an die jeweilige Applikation adaptiert. Durch diese

Grundausbildung und die Bestückungs- und

Adaptionsmöglichkeit sind sie applikationsflexibel.

Die Steuereinrichtung (38) wählt anhand des erfassten und bestimmten LAM-Typs (A,B,C,D) ein Steuerprogramm (40) aus der gespeicherten Programmvielzahl und führt es aus. Die Steuereinrichtung (38) ist hierzu mit dem mindestens einen Fertigungsmittel (28,29) verbunden und steuert dieses. Der Typenkennung (37) bzw. dem LAM-Typ ist ein bestimmtes Werkstück (2,2') zugeordnet. Das ausgewählte

Steuerprogramm (40) ist auf die Bearbeitung dieses

Werkstücks (2,2') adaptiert. Die Fertigungseinrichtung (18-22), insbesondere die

Fertigungszelle (23) kann ferner eine oder mehrere

Versorgungseinrichtungen für Betriebsmittel, insbesondere elektrischen Strom, fluidische Medien oder dgl . , sowie Hilfsvorrichtungen aufweisen. Ferner kann eine umgebende

Schutzabtrennung (24), z.B. in Form eines Zaunes,

vorhanden sein. In der Schutzabtrennung (24) können eine oder mehrere Schleusen (25) für den gesicherten Einlass und Auslass eines Fördermittels (5) mit LAM (6) auf dem Förderweg (7) vorhanden sein.

Wie Figur 14 verdeutlicht, können ein oder mehrere

applikationsflexible Fertigungseinrichtungen (18-22) mit einer weiteren Fertigungseinrichtung (67) für einen

Sekundärprozess an einem Werkstück (2,2") verbunden sein. Hierbei ist auch eine Mehrfachanordnung von solchen

Fertigungseinrichtungen (67) möglich. Diese können

seitlich neben oder auch oberhalb oder unterhalb einer Fertigungseinrichtung (18-22) angeordnet sein. In einer weiteren Fertigungseinrichtung (67) können ein oder mehrere programmgesteuerte Fertigungsmittel, insbesondere Industrieroboter, zum Handhaben und und Bearbeiten der Werkstücke (2,2") sowie weitere Vorrichtungen, z.B.

stationäre Schweißzangen, Bolzensetzgeräte, Auftragegeräte für Klebstoff etc., angeordnet sein.

Der oder die in einer applikationsspezifischen

Fertigungsstation (18-22) durchgeführten Primärprozess (e) sind vorzugsweise geometrie-spezifisch für das erwähnte Fertigungs-Produkt. Solche Prozesse können z.B. in einem

Assemblieren, und in einem Fügen bestehen. Ein Fügeprozess kann durch Kleben (sogenannter Preprozess) oder einem geometriebestimmenden Punktschweißen oder Laserschweißen oder in einem Nieten oder Clinchen oder dgl. bestehen. Die ein oder mehreren Sekundärprozesse in einer weiteren

Fertigungseinrichtung (67) können geometrie-unspezifisch sein. Sie können z.B. ein Fügen, Messen, formgebendes Bearbeiten, Schneiden oder dgl . umfassen. Bei einem Fügen können auch Zusatzteile, z.B. Bolzen oder dgl. angebracht werden. Ferner sind hard-codierte Sekundärprozesse

möglich, die z.B. aus einem Lochen, Falzen, Bohren

und/oder Fräsen oder dgl. bestehen.

Der Werkstückwechsel zwischen der applikationsspezifischen Fertigungseinrichtung (18-22) oder den ein oder mehreren weiteren Fertigungseinrichtungen (67) kann durch eine Schnittstelle (68) erfolgen, die z.B. an einem Durchläse einer Schutzabtrennung (24) angeordnet ist. Die weiteren Fertigungsbereiche (67) können ebenfalls von einer

Schutzabtrennung (24) umgeben sein. Der Werkstückwechsel kann von einem programmgesteuerten Fertigungsmittel (28) insbesondere einem Handlingroboter, durchgeführt werden. Weitere Schnittstellen (69) können am Einlass und am bevorzugt gegenüber liegenden Auslass der

Fertigungseinrichtung (18-22) angeordnet und z.B. von den Schleusen (25) gebildet werden.

Die Fertigungsanlage (1) weist eine Steuerung (13) auf, die mit Steuereinheiten (14-17) für die

Fertigungseinrichtungen (18-22), die Fördereinrichtung (4) und die Bereitstellungen (9,10,11) verbunden ist. Figur 2 zeigt beispielhaft eine solche Steuerungsarchitektur. Die zentrale Anlagensteuerung (13) ist einerseits mit einer Steuereinheit (14), einem sog. Warehouse-Manager, für das Warehouse (10) und die Fertigungseinrichtung (18-22) sowie gegebenenfalls auch die Fördereinrichtung (4) verbunden.

Der Warehouse-Manager (14) steuert den Aufenthalt und die Verlagerung der LAM (6) in der Fertigungsanlage (1) . Er erteilt insbesondere der Fördereinrichtung (4) Aufträge das jeweilige LAM (6) zur richtigen Adresse, z.B.

Fertigungseinrichtung oder Bereitstellung, zu

transportieren. Er steuert auch das Routing, d.h. die Reihenfolge der von einem LAM (6) angefahrenen Fertigungseinrichtungen (18-22). Letztere müssen nicht direkt aufeinander folgen, sondern können irgendwo in der Fertigungsanlage angeordnet sein. Beim Routing bzw. der verfolgten Förderbahn können Fertigungseinrichtungen (18- 22) durchfahren oder umfahren werden.

Der Warehouse-Manager (14) beinhaltet ein

Lagerverwaltungssystem für die Steuerung von

Logistikprozessen vom Wareneingang zum Warenausgang, für die Bestandverwaltung und Inventur, für das Task-

Management, für eine Transaktions-Historie, für eine

Lager-Konfigurationsanpassung durch Administratoren und für Schnittstellen zu Systemkomponenten der

Fertigungsanlage (1). Ferner beinhaltet der Warehouse- Manager (14) ein Materialflusssystem mit globaler

Steuerung der automatisierten Anlagenkomponenten,

insbesondere der Fördereinrichtung (4), für die

Transportverwaltung, für eine Stau- und Flusskontrolle, für das besagte Routing und Durchsatzoptimierungen, für eine integrierte Störungsbehebung über alle Levels, für eine Koordination mit Subsystemen, für eine

Anlagenindividualisierung und für eine globale

MaterialflussOptimierung . Ferner gibt es eine Verbindung zwischen der Steuerung (13) und einer Steuereinheit (15), die als Toolstore-Manager bezeichnet wird. Es besteht auch eine Verbindung zwischen dem Warehouse-Manager (14) und dem Toolstore-Manager (15). Der Toolstore-Manager (15) befasst sich mit dem Toolstore (11) . Er beinhaltet einen Werkzeugmanager für

Logistikprozesse von Werkzeugeingang zu Werkzeugemission, für die Kommissionierung der Werkzeuge für geplante

Produktionen, für eine Verwaltung von Lagerorten und

Einsatzorten, für ein Controlling und eine Dokumentation von Wartungsintervallen und für eine Historie aller

Werkzeuge. Ferner werden die Ersatzteile hinsichtlich einer Bestandsverwaltung und Inventur gesteuert. Entsprechendes gilt auch für die Verbrauchsteile, sog. consumables und für eine Werkstatt.

Der Toolstore-Manager (15) ist mit einer Steuereinheit (16), dem sog. Fleet-Manager, verbunden. Dieser beinhaltet

Schnittstellen zum Logistik- und Materialflusssystem und betrifft die Funktionen von Disposition, Planung und

Flotten-Management der Fördermittel (5) . Ferner hat auch der Warehouse-Manager (14) eine Verbindung zum Fleet- Manager (16) . Der Fleet-Manager (16) führt Aufträge sowohl vom Warehouse-Manager (14), als auch vom Toolstore-Manager (15) aus.

Der Fleet-Manager (16) ist verbunden mit einer weiteren Steuereinheit (17), die als Field-Manager bezeichnet wird. Dieser befasst sich mit der Statuskontrolle für Abläufe in der Fertigungsanlage (1), Schnittstellen zur Hallen- und Gebäudetechnik sowie Schnittstellen zur

Qualitätssicherung. Der Field-Manager (17) ist seinerseits mit der Steuerung (13) verbunden.

Die Steuereinrichtungen (38) der Fertigungseinrichtungen (18-22) und ihre Steuerprogramme bzw. Prozessmanager (4) sind ebenfalls mit der Anlagensteuerung (13), insbesondere dem Warehouse-Manager (14) und dem Toolstore-Manager (15) verbunden .

Die vorgenannten Verbindungen zwischen der Steuerung (13) und den Steuereinheiten (14-17,40) sind als

Signalleitungen ausgebildet. Sie können kabelgebunden oder kabellos ausgeführt sein.

Der Toolstore-Manager (15) steuert die hardware- und/oder softwaretechnische Ausrüstung der einzelnen

Fertigungseinrichtungen (18-22) bzw. Fertigungsmittel (28,29). Dies betrifft z.B. das Beschicken der

Fertigungsmittel (28,29) bzw. Speicher (27) mit Werkzeugen (8) und den Abtransport nicht mehr benötigter Werkzeuge (8) mittels LAM (6) . Der Toolstore-Manager (15) kann auch die Speicherung der Steuerungsprogramme (40) in den

Speichermitteln (39) der jeweiligen Steuereinrichtungen (38) steuern. Er kann insbesondere die Steuerungsprogramme (40) zentral speichern und an die Speichermittel (39) senden. Figur 10 verdeutlicht dies schematisch.

Der Toolstore-Manager (15) kann die beim Fertigungsablauf in den Fertigungseinrichtungen (18-22) vor Ort

auszuführenden Prozess-Segmente disponieren und verwalten. Letztere bestehen jeweils aus dem benötigten Werkzeug (8) bzw. Toolsegment (41) und den dazugehörigen

Programmsequenzen bzw. Toolsegmenten (42) im

Steuerungsprogramm (40) . Der typ-abhängige Aufruf und die Ausführung des Steuerungsprogramms (40) erfolgen durch die jeweilige Steuereinrichtung (38). Hierbei kann auch der Einsatz und ein evtl. Tausch des Werkzeugs (8) bzw. der Toolsegmente (41) vom Steuerungsprogramm (40) gesteuert werden .

Das Bearbeiten eines ein- oder mehrteiligen Werkstücks (2,2') in einem Fertigungsablauf und einer Abfolge von mehreren Fertigungsschritten bzw. Fertigungssegmenten (44- 47) wird jeweils autonom in den Fertigungseinrichtungen (18-22) vom jeweils ausgewählten Steuerprogramm (40) gesteuert. Der Fertigungsablauf bzw. die Schritt-Sequenz der Prozess-Segmente sowie deren Adressen in der

Fertigungsanlage (1) werden vom Warehouse-Manager (14) verwaltet und über die Verlagerung der Lastaufnahmemittel (6) bzw. die Fördereinrichtung (4) gesteuert. Die

Steuerung der Fertigungsanlage (1) erfolgt somit

dezentral .

Die Steuereinrichtungen (38) bzw. ihre Prozessmanager (40) melden an den Warehouse-Manager (14) Beginn und Ende eines Fertigungsprozesses bzw. Prozess-Segments . Der Warehouse- Manager (14) steuert dann entsprechend die

Fördereinrichtung (4) für den Weitertransport des

jeweiligen LAM (6) zu der jeweils im Fertigungsablauf folgenden Fertigungseinrichtung (19-22) oder zu einer Bereitstellung (9,10,11,12) und für die Zuführung des nächsten LAM (6) zum Arbeitsbereich (26) an.

Die Fertigungsanlage (1) mit dem Fertigungsbereich (3) und den Bereitstellungen (9-12) sowie der Fördereinrichtung (4) kann beliebig konfiguriert werden. Hierbei können verschiedene Werkstücke (2,2') im Parallelbetrieb

gefertigt werden. Dies kann z.B. die parallele Fertigung von linken und rechten Seitenwänden, eines

Karosseriedachs, einer Bodengruppe oder dergleichen sein. Entsprechendes gilt auch für andere Arten von Werkstücken (2,2'), die nicht als Karosseriebauteile ausgebildet sind. Ferner können innerhalb dieser parallelen

Fertigungsvorgänge verschiedene Typen von gleichartigen Werkstücken (2,2') in freiem Mix gefertigt werden,

Die Fertigungseinrichtungen (18-22) können allesamt unterschiedliche Fertigungsprozesse und Fertigungsschritte ausführen. Hierbei kann z.B. für jeden werkstückbezogenen Fertigungsschritt (44-47) eine eigene

Fertigungseinrichtung (18-22) vorhanden sein. In einer Fertigungseinrichtung (18-22) können aber auch gleiche oder ähnliche Fertigungsprozesse oder Fertigungsschritte an mehreren unterschiedlichen Werkstücken (2,2')

durchgeführt werden. Ferner ist es möglich, einen

Fertigungsschritt für ein bestimmtes Werkstück (2,2') in zwei oder mehr funktionsgleichen Fertigungseinrichtungen (18-22) parallel auszuführen. Dies kann z.B. zum Ausgleich unterschiedlich langer Taktzeiten für verschiedene

Fertigungsschritte sinnvoll sein. Ferner ist es möglich, Fertigungskapazitäten und die Zahl der dabei eingebundenen Fertigungseinrichtungen (18-22) zu verkleinern oder zu vergrößern . Durch die schnelle applikationsspezifische Adaption der Fertigungsanlage (1) und insbesondere der

Fertigungseinrichtungen (18-22) können die einzelnen applikat ionsbezogenen Fertigungs jobs der

Fertigungseinrichtungen (18-22) flexibel und schnell geändert werden. Die hierfür erforderliche

werkzeugtechnische Umrüstung sowie Umprogrammierung und die hierdurch bewirkte applikationsspezifische Adaption der Fertigungseinrichtungen (18-22) kann ebenfalls sehr schnell vonstatten gehen. Entsprechend schnell kann auch die Fördereinrichtung (4) mit ihren Förderbahnen schnell geändert und umprogrammiert werden. Figur 4 verdeutlicht eine beispielhafte Konfiguration einer Fertigungsanlage (1) mit einem Fertigungsbereich (3), in dem vier Fertigungseinrichtungen (18-21) in einer Reihe angeordnet sind und von einem Förderweg (7)

nacheinander durchsetzt werden. Die

Fertigungseinrichtungen (18-21) können entsprechend Figur 3 ausgebildet sein. Nach Durchlaufen der letzten

Fertigungseinrichtung (21) kann das Fördermittel (5) mit dem LAM (6) und dem gefertigten Werkstück (2) in einen Abgabebereich (34) fahren, an dem das Werkstück (2) mit Robotern oder dgl . entladen und aus diesem Teil der

Fertigungsanlage (1) ausgeschleust werden kann. Es kann z.B. in ein Zwischenlager verbracht oder direkt in einen weiteren Fertigungsbereich (3) zugeführt werden. Figur 4 verdeutlicht auch das dem Fertigungsbereich (3) vorgeschaltete Warehouse (10), in dem die Fördermittel (5) mit LAM (6) mit ein oder mehreren Werkstücken (2,2') beladen werden und anschließend in den Fertigungsbereich (3) einfahren. Zudem sind eine Bereitstellung (9) für LAM (6) und eine Bereitstellung (12) für Fördermittel (5) vorgeschaltet und über einen Förderweg (7) an das

Warehouse (10) und den Fertigungsbereich (3) angeschlossen .

Figur 5 und 6 zeigen beispielhaft eine andere

Konfiguration der Fertigungsanlage (1) mit einem

Fertigungsbereich (3) , der eine Reihe von fünf

Fertigungseinrichtungen (18-22) aufweist. Figur 5

verdeutlicht hierbei die applikationsspezifische

Vorbereitung und Rüstung des Fertigungsbereichs (3) .

Die Fördermittel (5) aus einer Bereitstellung (12) werden zunächst mit geeigneten LAM (6) beladen und fahren dann in einen Tool-Store (11), welcher ein oder mehrere

Beladebereiche (30) aufweisen kann. Hier werden die benötigten applikationsspezifischen Werkzeuge (8) auf die Fördermittel (5) und LAM (6) geladen, die anschließend auf programmierten Förderbahnen in die jeweiligen

Fertigungseinrichtungen (18-22) einfahren und dort die Werkzeuge (8) an die Fertigungsmittel (28,29) und ggf. die Speicher (27) übergeben. Zudem erfolgt eine

Umprogrammierung in der Steuereinheit der jeweiligen

Fertigungseinrichtung (18-22). Die Rüstung kann im

Parallelbetrieb erfolgen.

Das Entladen der Werkzeuge (8) kann in den

Fertigungseinrichtungen (18,22) durch die dortigen

Fertigungsmittel (28,29) erfolgen, wobei im Wechsel die nicht mehr benötigten Werkzeuge (8) an das Fördermittel (5) und das LAM (6) übergeben werden.

In einer anderen und nicht dargestellten Variante kann für die Werkzeugbestückung auf dem Fördermittel (5) und/oder dem LAM (6) eine Handlingeinrichtung angeordnet sein, die den Werkzeugwechsel und die Neubestückung mit Werkzeugen (8) ausführt. Diese Handlingeinrichtung kann z.B. ein mehrachsiger Handlingroboter sein. Hiermit können

Werkzeuge (8) und/oder andere Vorrichtungen ausserhalb des Förder- oder Durchfahrtswegs (7) platziert werden. Nach erfolgter applikationsspezifischer Umrüstung oder Ausrüstung des Fertigungsbereichs (3) kann das

Fertigungsverfahren beginnen. Figur 6 verdeutlicht dieses Stadium. In dem Netz von Förderwegen (7) ändern sich dabei die jeweiligen programmierten Förderbahnen der

Fördermittel (5) . In Figur 5 und 6 werden mit der

Bezugsziffer 7 dabei die besagten programmierten

Förderbahnen auf den vorhandenen Förderwegen bezeichnet.

Über die Fördereinrichtung (4) ist ein Warehouse (10) an den Fertigungsbereich (3) angeschlossen, welches ebenfalls zwei oder mehr Beladebereiche (30) aufweisen kann. Hierbei können entsprechend des Fertigungsverfahrens

unterschiedliche Werkstücke (2,2') zu den verschiedenen

Fertigungseinrichtungen (18-22) transportiert werden. Die Fertigungseinrichtungen (18-22) können wieder gemäß Figur 3 ausgebildet sein. Bei einem in Figur 8, 9 und 10 schematisch dargestellten Fertigungsablauf fährt ein Fördermittel (5) mit LAM (6) vom Typ D und einem z.B. als Teilesatz ausgebildeten

Werkstück (2) von einem Beladebereich (30) in die erste Fertigungseinrichtung (18) ein. In der ersten

Fertigungseinrichtung (18) wird nach der Typ-Erfassung in einem ersten Fertigungsschritt (44) ein Prozess-Segment ausgeführt, z.B. Assemblieren und Fügen von

Werkstückteilen . Die Fertigungsmittel (28) bzw. Handlingroboter entnehmen mit geeigneten Werkzeugen (8), insbesondere Geogreifern, die Werkstückteile vom LAM (6) . Hierbei können die

Fertigungsmittel (28) miteinander kooperieren und mit ihren Geogreifern sich bedarfsweise gegenseitig verriegeln und die gegriffenen und gespannten Werkstückteile den ein oder mehreren Fertigungsmitteln (29), insbesondere

Schweissrobotern, zum Fügen präsentieren. Bedarfsweise werden verriegelte Geogreifer im Verbund in weitere

Arbeitspositionen gebracht. Ferner können bei Bedarf ein oder mehrere weitere Werkstückteile von ein oder mehreren Fertigungsmitteln (28) vom LAM (6) nachgeladen und den bereits gegriffenen Werkstückteilen zugefügt werden. Nach dem Fügevorgang wird das produzierte Werkstück auf das Fördermittel (5) und/oder den LAM (6) zurück gelegt und anschließend aus der Fertigungseinrichtung (18)

abtransportiert. In der Fertigungseinrichtung (18) findet z.B. ein Laserschweissen mit einem Remote-Laser an den gegriffenen Werkstückteilen statt, wobei das teilgefügte Werkstück (2) am Ende des Fertigungsschritts (44) einen Zustand 1 aufweist. Nach dem zweiten Fertigungsschritt (45) in der folgenden Fertigungseinrichtung (19) und dem dortigen einzelnen Prozess-Segment mit einem weiteren angefügten

Werkstückteil hat das Werkstück (2) einen Zustand 2. Nach der dritten Fertigungseinrichtung (20) und dem dritten Fertigungsschritt (46) mit einem Prozess-Segment hat das Werkstück (2) einen Zustand 3. In der vierten

Fertigungseinrichtung (21) und beim vierten

Fertigungsschritt (46) mit zwei Prozess-Segmenten wird das Werkstück (2) bzw. das Fertigprodukt (43) in Form einer Baugruppe mit dem Zustand 4 vollendet und abtransportiert.

Ein zweites Werkstück (2') auf einem LAM (6) vom Typ C kann gemäß Figur 8 und 9 ebenfalls durch die

Fertigungseinrichtungen (18-22) bewegt werden. Hierbei findet z.B. nach der Typ-Erfassung nur in der ersten

Fertigungseinrichtung (18) ein Bearbeitungsprozess mit zwei Prozess-Segmenten statt. In der zweiten, dritten und vierten Fertigungseinrichtung (19,20,21) erfolgt keine Bearbeitung. Hier gibt es kein zugehöriges Steuerprogramm (40) und keine Prozess-Segmente . Der weitere

Fertigungsablauf erstreckt sich ggf. über andere

Fertigungseinrichtungen . Bei dieser Variante werden die Werkstücke (2,2') parallel und unabhängig voneinander bearbeitet und transportiert. Fertigungsstationen (18-22) ohne vorgesehene Bearbeitung des jeweiligen Werkstücks (2,2') können durchfahren oder umfahren werden.

In einer anderen Variante kann während eines

Fertigungsprozesses bzw. Prozess-Segment s in einer

Fertigungseinrichtung (18-20) das Werkstück (2) insgesamt vom LAM (6) abgehoben werden, wobei das Fördermittel (5) mit dem leeren LAM (6) vom Typ A die Fertigungseinrichtung verlässt und ein neues Fördermittel (5) mit einem LAM (6) von einem anderen Typ B einfährt, wobei hier das fertig produzierte Werkstück (2) anschließend abgelegt und weiter transportiert wird.

Bei diesem Wechsel oder Umladevorgang kann das produzierte Werkstück (2) mit einem weiteren, ggf. anderweitig

gefertigten, Werkstück (2') oder Werkstückteilen lose ergänzt oder auch gefügt werden, die auf dem anderen LAM (6) vom Typ B zugeführt werden. Dieses LAM (6) ist zur Aufnahme beider Werkstücke (2,2') oder Werkstückteile adaptiert. Das produzierte Werkstück (2) kann in korrekter Relativposition zu dem oder den weiteren Werkstück (en)

(2 ' ) oder Werkstückteilen auf dem LAM (6) abgelegt werden. Ferner kann eine Weiterbearbeitung der assemblierten

Werkstücke (2,2') oder Werkstückteile erfolgen, z.B. ein Fügen. Das Steuerprogramm (40) für den ersten LAM-Typ A kann hierfür eine zusätzliche Programmsequenz aufweisen oder aufgrund der Typ-Erfassung des einfahrenden zweiten LAM-Typ B umgeschaltet werden.

Die assemblierte und ggf. gefügte Werkstückkonfiguration kann dann in die nächste Fertigungseinrichtung gefahren werden. Diese Fertigungs- und Umladevorgänge können sich wiederholen, wobei ein komplexes Werkstück, z.B. eine Vorbau-Gruppe einer Fahrzeugkarosserie, aus Einzelteilen und mit z.B. vier verschiedenen und an die

Zwischenprodukte angepassten LAM-Typen (A,B,C,D)

produziert wird.

Für die Werkstückübergabe wird die betreffende

Fertigungseinrichtung (21) von LAM-Typ A und LAM-Typ B in direkter Folge und mit einer vorgegebenen Reihenfolge bzw. Sequenz durchfahren. Durch eine entsprechende Anzahl von solchen Übergaben ist die verbindende Fördertechnik durch den gesamten anlagenübergreifenden Produktionsprozess sicher gestellt.

Ferner ist es möglich, dass ein Fördermittel (5) mit LAM (6) vom Typ A und einem in einem Fertigungsschritt

produzierten Werkstück (2) aus einer Fertigungseinrichtung

(18) zunächst zum Warehouse (10) zurück gefahren und dort mit weiteren Werkstücken oder Werkstückteilen ergänzt wird sowie anschließend in die nächste Fertigungseinrichtung

(19) einfährt. Entsprechende Vorgänge können sich auch bei den weiteren Fertigungsschritten und

Fertigungseinrichtungen (20-22) anschliessen .

Jeder Typ (A,B,C,D) von LAM (6) kann jeweils in einem geschlossenen Fertigungs-Loop (48,49) auf entsprechend programmierten, vorzugsweise ringförmig geschlossenen Förderbahnen transportiert werden. Der Fertigungs-Loop (48,49) erstreckt über ein oder mehrere zugeordnete

Fertigungseinrichtungen (18-22) und ggf. durch die

Bereitstellungen (9,10). Der Fertigungs-Loop (48,49) korrespondiert mit dem Fertigungsablauf für ein Werkstück (2,2') und den hierbei vorgesehenen Fertigungsschritten (44-45) zur Herstellung eines Fertigungs- oder

Zwischenprodukts (43) . Die Zahl der eingebundenen

Fertigungseinrichtungen (18-22) kann dabei der Zahl der Fertigungsschritte (44-45) entsprechen. Die Fertigungs-Loops (48,49) können getrennt voneinander und ggf. bereichsweise parallel verlaufen. Bei einer

Weiterverarbeitung des Fertigungs- oder Zwischenprodukts (43) in einem nachfolgenden weiteren Fertigungsablauf mit einem eigenen Fertigungs-Loop (49) können sich die beiden

Fertigungs-Loops (48,49) in einer gemeinsamen

Fertigungseinrichtung (21) überschneiden.

In Figur 6 sind beispielhaft zwei Fertigungs-Loops (48,49) schematisch dargestellt. Der erste gestrichelt

dargestellte Fertigungs-Loop (48) für ein oder mehrere LAM (6) vom Typ A und Werkstücke (2) erstreckt sich über drei Fertigungsschritte und drei Fertigungseinrichtungen (18- 21) und die Bereitstellung (10) . Der zweite

strichpunktiert dargestellte Fertigungs-Loop (49) für ein oder mehrere LAM (6) vom Typ B und andere Werkstücke (2') erstreckt sich über drei Fertigungsschritte und drei

Fertigungseinrichtungen (18-21) und die Bereitstellung (10) . In der Fertigungseinrichtung (21) überschneiden sich die Fertigungs-Loops (48,49), wobei hier das vorgenannte Umladen des Werkstücks (2) bzw. Fertigungs- oder

Zwischenprodukts (43) vom LAM (6) Typ A auf ein anderes LAM (6) vom Typ B erfolgt. Figur 7 zeigt eine weitere komplexere Konfiguration einer Fertigungsanlage (1) mit einem Fertigungsbereich (3) der vorbeschriebenen Art, einem Warehouse (10) und einem

Toolstore (11) . Die anderen Bereitstellungen (9,12) sind der Übersicht halber nicht dargestellt. Das Warehouse (10) und der Toolstore (11) können auf gegenüber liegenden

Seiten des Fertigungsbereichs (3) angeordnet sein, indem sich z.B. eine einzelne Reihe von Fertigungseinrichtungen (18-21) befindet. Eine solche Anordnung hat den Vorteil, dass die Förderwege (7) und die programmierten

Förderbahnen für den Werkzeugtausch und für die

Werkstückzuführung entflochten werden können. Außerdem ist eine Variante dargestellt, in der den verschiedenen Beladebereichen (30) des Warehouse (10) Pufferspeicher für lose LAM (6) mit vorbereiteten Werkstückkonfigurationen (2) zugeordnet sind. Die für den Werkstücktransport von und zu den Fertigungseinrichtungen (18-22) benutzten

Fördermittel (5) laden dann nur die vorbereiteten LAM (6) auf, wobei andere Fördermittel (5) für die Bestückung des Pufferspeichers zuständig sind. Dies sorgt für besonders schnelle Wechsel- und Bestückungszeiten. Ein Fertigungsbereich (3) kann außer den vorgenannten

Arten von applikationsflexiblen Fertigungseinrichtungen (18-22) auch eine oder mehrere andere

Fertigungseinrichtungen (35) aufweisen, die z.B. eine vorgegebene Werkzeugbestückung und einen vorgegebenen Fertigungsschritt beinhalten, der nicht oder nur begrenzt flexibel ist. In Figur 7 ist die Fertigungseinrichtung (35) in dieser Weise ausgebildet. Sie kann z.B. als

Geostation oder Framingstat ion für Fahrzeugkarosserien ausgebildet sein und eine Paarung von Spannrahmen

aufweisen, die gegebenenfalls mehrfach und vor Ort

wechselbar vorhanden ist.

Solche nicht oder weniger flexiblen

Fertigungseinrichtungen (35) können z.B. für besonders große und schwere Werkstücke oder Werkstückkonfigurationen vorgesehen sein. Sie können ansonsten die gleichen

Eigenschaften wie die applikationsflexiblen

Fertigungseinrichtungen (18-22) haben, insbesondere applikationsflexible Fertigungsmittel (28,29), Speicher (27) etc.. Sie können ferner ebenfalls an die

Fördereinrichtung (4) angeschlossen sein und auch einen durchgehenden Förderweg (7) besitzen.

Eine Fertigungseinrichtung (35) kann z.B. auch als Tryout- Station ausgebildet sein, die der Entwicklung einer neuen Applikation dient. Sie kann im Grundaufbau den

einheitlichen und standardisierten Fertigungseinrichtungen (18-22) entsprechen, wobei hier ein Fertigungsprozess und ein Steuerprogramm (40) unter Einsatz von

applikationsspezifischen Werkzeugen (8) erstellt und getestet wird.

Figur 11 zeigt eine weitere Variante einer

Fertigungsanlage (1) mit einem Fertigungsbereich (3) und Bereitstellungen (10,11) für Werkstücke und

applikationsspezifische Werkzeuge. Dem Toolstore (11) ist ein LAM-Konfigurationsbereich (56) zugeordnet. Am Rand des Fertigungsbereichs (3) ist ein Reparaturbereich (55) angeordnet. Die gezeigte Fertigungsanlage (1) beinhaltet auch zwei oder mehr gesonderte Fertigungseinrichtungen (35), die z.B. als Tryout-Stationen ausgebildet und nahe am Toolstore (11) angeordnet sind. Zudem kann ein

Zwischenspeicher (57) am Ende der Fertigungsanlage (1) vorhanden sein, an dem die Endprodukte von den LAM (6) abgeladen und evtl. auf andere Förderer, insbesondere Skids, umgeladen werden. Hier kann sich z.B. eine

Lackierstraße anschließen, wobei auch eine

Lackiersequenzierung erstellt werden kann.

Im Fertigungsbereich (3) sind die Fertigungseinrichtung (18-21) in einer kartesischen Matrix mit sechs Reihen (I- vi) und zehn Spalten (01-10) angeordnet. Die

Fördereinrichtung (4) und deren Förderwege (7) erstrecken sich zwischen und längs den Reihen (I-VI) und verbinden diese mit den links und rechts angeordneten Warehouses (10). Auf diesen Haupt-Förderwegen (7) herrscht z.B.

Einbahnverkehr mit zwei oder mehr Spuren für die nicht dargestellten Fördermittel (5) . Die Einbahnrichtung wechselt sich reihenweise ab. Die Haupt-Förderwege (7) sind außerdem quer verbunden, insbesondere an den äußeren Anlagenrändern und im Warehouse-Bereich . Ferner sind die besagten Förderwege (nicht dargestellt) in oder durch die Fertigungseinrichtung (18-21) vorhanden. Bei der Fertigungsanlage (1) in Figur 11 kann der

Gesamtmaterialfluss an Werkstücken (2,2') in Mikro-

Fert igungsloops geteilt werden, sodass die nötige

Gesamt sequenz nur von der Reihenfolge von jeweils zwei LAM (6) bzw. Fördermitteln (5) abhängt, die vom Warehouse-

Manager (14) in die jeweils nächste Fertigungseinrichtung (18, 22) geschickt werden. An verschiedenen Stellen sind zwischen Fertigungseinrichtungen (19,20) Parkbereiche (53) angeordneten, in denen ein oder mehrere leere oder

beladene LAM (6) zwischengeparkt werden können. In den Reihen (I-VI) sind z.B. jeweils zwei

Fertigungseinrichtungen (18,19) zu einem Block

zusammengeordnet, wobei die Blocks von jeweils einem

Parkbereich (53) getrennt werden. Die Parkbereiche (53) sind jeweils ringartig von Neben-Förderwegen (7)

umschlossen. Auf den Haupt- und Nebenförderwegen (7) kann es Vorfahrtsregeln geben.

Bei miteinander verketteten und in der vorbeschriebenen Weise überschnittenen Mikro-Loops müssen die LAM (6) wegen des Umladevorgangs in einer bestimmten Reihenfolge in eine gemeinsame Fertigungseinrichtung einfahren. Diese

Reihenfolge wird am Parkbereich (53) erzeugt und

sichergestellt. Hierbei gibt es an einem der Haupt- Förderwege (7) zwischen den Reihen (I-VI) an den

Parkbereichen (53) jeweils eine als vorläufige Adresse definierte Position (54) für die LAM (6) .

Wie Figur 12 und 13 verdeutlichen, kann eine Typkennung (37) als Codierung ausgebildet sein und mehrere

Kennungsfeider (50,51,52) für verschiedene Informationen bzw. Daten aufweisen. Ein erstes Kennungsfeld (50) kann z.B. für den LAM-Typ vorgesehen sein. Es kann zweiteilig sein und außerdem eine LAM-spezifische

Identifikationsangabe enthalten. Das Kennungsfeld (50) kann vom Toolstore-Manager (15) beschrieben werden, was z.B. im LAM-Konfigurat ionsbereich (56) erfolgt. Das zweite Kennungsfeld (51) kann eine Angabe zum

Baumuster bzw. zum jeweiligen Werkstück (2,2') enthalten. Dieses Kennungsfeld (51) kann z.B. im Warehouse (10) bei der Beladung beschrieben werden.

Ein drittes Kennungsfeld (52) kann eine Zellenkennung bzw. eine Kennung der zuletzt besuchten Fertigungseinrichtung

(18-22) aufweisen. Dieses Kennungsfeld (52) wird z.B. vom Prozessmanager (40) der jeweiligen Fertigungseinrichtung

(18-22) beschrieben. Das Kennungsfeld (52) wird in jeder Fertigungseinrichtung (18-22) upgedatet .

Figur 12 zeigt beispielhaft einen Ausschnitt oder Baustein aus einem Steuer- und Fertigungsablauf. Hier wird z.B. in der vorbeschriebenen Weise nach der Typ-Erfassung über die Typkennung (37) ein Fertigungsprozess in einer ersten Fertigungseinrichtung (18) ausgeführt, wobei der

Prozessmanager (40) anschließend an den Warehouse-Manager

(14) eine Meldung über das Prozessergebnis übermittelt. Wenn das Prozessergebnis in Ordnung ist, wird das

Kennungsfeld (52) mit der Zellenkennung beschrieben und das LAM (6) vom Warehouse-Manager (14) an die im

Fertigungsablauf vorgesehene nächste Fertigungseinrichtung

(19) geschickt. Dies kann über den Fleet-Manager (16) geschehen. Außerdem gibt der Warehouse-Manager (14) zur Beschleunigung des Rüstprozesses an den Prozessmanager

(40) der nächsten Fertigungseinrichtung (19) eine Meldung über die bevorstehende Ankunft des nächsten LAM (6) und seines Typs (A,B,C,D) . Bei einem LAM-Typwechsel kann ein Umrüstvorgang, insbesondere ein Werkzeugwechsel, bereits während der Transport zeit erfolgen und mit dieser

überschnitten werden. Anschließend findet in der

Fertigungseinrichtung (19) der Fertigungsprozess mit anschließender Meldung des Prozessergebnisses an den

Warehouse-Manager (14) und Updaten des Kennfelds (52) statt. Danach erfolgt der vorgenannte Weitertransport des LAM im vorgesehenen Fertigungsablauf.

Falls ein Prozessergebnis nicht in Ordnung ist, wird das LAM (6) mit dem Werkstück (2,2') zum Reparaturbereich (55) transportiert. Dies veranlasst der Warehouse-Manager (14) über den Fleet-Manager (16) . Dieser informiert ggf. auch entsprechend den Prozessmanager (40) der nächstfolgenden Fertigungseinrichtung (19) . Ferner wird vom Warehouse- Manager (14) der Werkstückbestand in der Bereitstellung (10) um das fehlerhafte Werkstück reduziert. Im

Reparaturbereich (55) wird eine Reparatur des Werkstücks (2,2') und des Prozessfehlers versucht. Ist das

Reparaturergebnis in Ordnung, wird der Lagerbestand im Warehouse (10) um das reparierte Teil wieder erhöht oder das reparierte Teil ggf. direkt wieder in den

Fertigungsablauf eingeschleust. Bei einem ungenügenden Reparaturergebnis erfolgt eine Verschrottung.

Figur 13 zeigt einen weiteren Aspekt bzw. Baustein in dem Anlagen übergreifenden Steuerungs- und Fertigungsablauf in Verbindung mit dem vorgenannten Parkbereich (53) von Figur 11. In Fertigungseinrichtungen (18,20) werden verschiedene Werkstücke auf verschiedenen LAM-Typen (A,B) bearbeitet. In der nächsten Fertigungseinrichtung (21) soll die

Weiterverarbeitung und Umladung eines Werkstücks von LAM- Typ (A) auf LAM-Typ (B) erfolgen. Hierzu kündigt der

Warehouse-Manager (14) den Prozess-Manager (40) der

Fertigungseinrichtung (21) den nächsten Bearbeitungs job und die Einfahrsequenz der LAM (6) an. Hierbei muss der LAM-Typ (A) vor dem LAM-Typ (B) in die

Fertigungseinrichtung (21) einfahren.

Beide LAMs (A,B) müssen nun zunächst zu dem der

Fertigungseinrichtung (21) vorgelagertem und zugeordneten Parkbereich (53) fahren. Dies wird vom Warehouse-Manager (14) über den Fleet-Manager (16) veranlasst. Die LAM (6) vom Typ (A) und (B) steuern dabei zunächst die Position (54) als vorläufige Adresse an. Von hier aus wird das endgültige Ziel nach folgenden Kriterien festgelegt.

Dieses Ziel kann die zugeordnete Fertigungseinrichtung (21) sein, wenn kein Vorgänger-LAM des ankommenden Typs (A,B) vor dieser Fertigungseinrichtung (21) in

Warteposition ist. Die Fertigungseinrichtung (21) wird in diesem Fall direkt und ohne Zwischenhalt im Parkbereich (53) angefahren. Wegen der einzuhaltenden Typ-Sequenz kann die Fertigungseinrichtung (20) außerdem vom LAM-Typ (A) direkt angefahren werden, wenn der andere Folge-Typ (B) gerade an einem der Plätze im Parkbereich (53) steht und überholt werden muss. Dies betrifft eine Sequenzheilung, falls die LAM-Typen (A,B) in der falschen Reihenfolge an der Position (54) ankommen. Für den Typ (B) wird der Parkbereich (53) als Ziel festgelegt, wenn der Typ (B) in falscher Sequenz vor dem Typ (A) ankommt und von letzterem in der Eingangs genannten Weise zur Sequenzheilung

überholt werden soll. Der Parkbereich (53) wird außerdem als Ziel zugewiesen, wenn bereits Vorgänger-LAM-Typen (A,B) für die Fertigungseinrichtung (21) in Warteposition stehen. In diesem Fall wird der Parkbereich (53) als Verfügbarkeitsspeicher aufgefüllt. Er kann dabei z.B.

einen Puffer bei eventuellen Prozessstörungen oder sonstigen Verzögerungen im Prozess- oder Fertigungsablauf bilden.

Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen

Ausführungsbeispiele sind in verschiedener Weise möglich. Insbesondere können die Merkmale der verschiedenen

Ausführungsbeispiele und ihrer Varianten beliebig

miteinander kombiniert, insbesondere auch vertauscht werden .

In einer Variante können die Fertigungsschritte (44-47) in einer einzelnen Fertigungseinrichtung (18-22) erfolgen. Ein und dieselbe Fertigungseinrichtung kann innerhalb des Fertigungsverfahrens mehrfach beteiligt sein. Auch ist es möglich, ein und die selbe Fertigungseinrichtung von zwei oder mehr unterschiedlichen, aber synchron laufenden Fertigungsverfahren zu nutzen. Eine weitere Variante sieht eine zentrale Steuerung der Fertigungseinrichtungen (18- 22) über die Anlagensteuerung (13) vor, wobei eine Typ- Erfassung der LAM (6) entfallen oder zu

Verifizierungszwecken benutzt werden kann.

BEZUGS ZEICHENLISTE

1 Fert igungsanlage

2 Werkstück

2 ' Werkstück

2" Werkstück

3 Fertigungsbereich

4 Fördereinrichtung, Fleet

5 Fördermittel, AGV

6 Lastaufnahmemittel LAM

7 Förderweg

8 applikationsspezifisches Werkzeug

9 Bereitstellung für Lastaufnahmemittel LAM

10 Bereitstellung für Werkstücke, Warehouse

11 Bereitstellung für Werkzeuge, Toolstore

12 Bereitstellung für Fördermittel

13 Steuerung

14 Steuereinheit, Warehouse-Manager

15 Steuereinheit, Toolstore-Manager

16 Steuereinheit, Fleet-Manager

17 Steuereinheit, Field-Manager

18 Fertigungseinrichtung

19 Fertigungseinrichtung

20 Fertigungseinrichtung

21 Fertigungseinrichtung

22 Fertigungseinrichtung

23 Fertigungszelle

24 Schutzabtrennung

25 Schleuse

26 Arbeitsstelle, Bearbeitungsbereich

27 Speicher, Drehspeicher

28 Fertigungsmittel, Roboter, Handlingroboter

29 Fertigungsmittel, Roboter, Schweißroboter

30 Beladebereich

31 Beladeeinrichtung, Laderoboter

32 Lagerbereich

33 Energie ersorgungseinrichtung, Energieladestrecke 34 Abgabebereich

35 Fertigungseinrichtung

36 Erfassungsvorrichtung

37 Typkennung, Codierung

38 Steuereinrichtung

39 Speichermittel

40 Steuereinheit, Steuerprogramm, Prozessmanager

41 Toolsegment, Hardwaretool, Werkzeug

42 Toolsegment, Softwaretool, Programmteil 43 Fertigungs-Produkt

44 Fertigungsschritt, Fertigungssegment

45 Fertigungsschritt, Fertigungssegment

46 Fertigungsschritt, Fertigungssegment

47 Fertigungsschritt, Fertigungssegment

48 Fertigungs-Loop, Typ A

49 Fertigungs-Loop, Typ B

50 Kennungsfeld

51 Kennungsfeld

52 Kennungsfeld

53 Parkbereich

54 Position

55 Reparaturbereich

56 LAM-Konfigurat ionsbereich

57 Zwischenspeicher

58 Positioniereinrichtung LAM

59

60

61

62

63

64

65

66 Zufahrtskorridor

67 Fertigungseinrichtung Sekundärprozess

68 Schnittstelle

69 Schnittstelle

70 Förderlinie, Hinweg 71 Förderlinie, Rückweg

72 Logistikbereich

Typ LAM

Typ LAM

Typ LAM

Typ LAM