本发明涉及塑料薄膜生产方法。

本发明还涉及一种塑料薄膜。

背景技术

已知的通用的塑料薄膜生产方法有两种， 分别为吹塑法和压延法。其中压延法根据纵、 横向 拉伸顺序的不同又可分为逐次拉伸和同步拉伸 两种。

无论是吹塑法还是压延法， 其生产的都是厚薄均匀的而且膜的两面平行的 平面形式的薄膜。 目前尚未发现一种通过上述薄膜生产方法生产 的表面有一系列的凸起高度大于凸起最小宽度 的 凸起结构和因此形成的凹陷结构的塑料薄膜。

由于现有技术中尚未发现"表面有一系列的凸� �高度大于凸起最小宽度的凸起结构和因此形 成的凹陷结构的塑料薄膜"。 因此在这里对这一种新型薄膜涉及的名词进行 定义。所谓的 "凸起 高度"是指以平面形式的薄膜的中间层为基准� �凸起的最远端进行测量所得的距离。所谓的 "凸 起最小宽度" 是指通过薄膜凸起在平面形式薄膜的中间层的 最小投影的形心测得的投影边线上 两点间的最小距离。

发明内容

本发明的目的是提供表面带有一系列凸起和凹 陷结构的塑料薄膜及其生产方法。

本发明所述的总体技术方案是在生产过程中将 预先设计好的成形模具作用于膜泡或薄膜的 表面来改变膜泡或薄膜表面的形态。

为了实现上述目的， 本发明所述的塑料薄膜生产方法技术方案之一 内容如下：

1) .通过挤出机将塑料原料熔化并从挤出模头挤� �膜管。

2) .向膜管内充入气体， 使膜管膨胀， 实现横向拉伸； 同时膜管在牵引辊的牵引下不断进行 纵向拉伸。

3) .在进行吹胀拉伸的同时， 对膜泡进行适当的冷却， 使其在达到预定的直径或厚度时停止 膨胀。

4) .在吹胀拉伸膜管的过程中或冷却定型并稳定� �泡的过程中将预先设计好的成形模具作用 于膜管或膜泡的外表面并完成相应的操作从而 改变膜泡表面的形态。

5) .收取薄膜。 此工序包括剪切薄膜、 收取薄膜或直接收取薄膜。

其中： 在 4).中， 吹胀拉伸膜管的过程和冷却定型并稳定膜泡的 过程并没有明显的分界， 只 是强调在吹胀拉伸膜管的过程中吹胀拉伸膜管 是主要进行的操作，而在冷却定型并稳定膜泡 的过 程中冷却定型并稳定膜泡是主要进行的操作。

对于上述的 "将预先设计好的成形模具作用于膜泡或薄膜� �表面"中所使用的模具根据不同 的分类方法有以下分类方式， 按结构特点分为两类， 一类是凸形模具， 一类是凹形模具； 按作用 原理分为两类， 一类是气流模具， 一类是非气流模具。

上述的凹、凸形模具是以在形成本申请所述薄 膜的过程中，其中的凸起结构是外凸的还是内 凹的为定义依据的。若在该过程中凸起结构是 向薄膜外侧或模具所在一侧凸出的，则该模具 定义 为凸形模具， 否则定义为凹形模具。

上述的气流、非气流模具是以在形成本申请所 述薄膜的过程中所使用的模具是否有气流的参 与定义的。若在该过程中所使用的模具有气流 的参与， 则该模具定义为气流模具， 否则定义为非 气流模具。

上述的 "是否有气流的参与"是指是否有气流直接参与� ��膜泡或薄膜作用的气流， 而不是指 除直接参与本发明所述薄膜成形的模具以外的 其他部分是否有气流参与。

对于非气流模具而言，其可以预先设定的速度 和运动轨迹插入膜泡或薄膜中完成设定的动作 后再完全脱离膜泡或薄膜。预先设定的速度和 运动轨迹及动作可以是将整个模具看作一个整 体具 有的速度和运动轨迹及动作或者是组合模具内 部各零部件的速度和运动轨迹及动作。预先设 定的 速度是一个矢量，它可以垂直于膜泡轴线或厚 薄不同的塑料膜或与之成一定角度插入其中完 成一 定的动作。

模具可以是一个或多个能够使原膜泡或薄膜发 生与不进行 "将模具作用于膜泡或薄膜的表 面"这一操作产生明显区别而不破坏膜泡或薄� �的有形的或无形的任何形式及结构的模具。� �模 具可以是一定温度的压缩气体形成的气流或通 过制造负压而形成的气流或有这些气流参与的 其 他的模具。

在 5).中， 收取薄膜工序则不能再直接使用原有收卷辊那 样的装置收卷了。 因为薄膜的表面 已经形成凹凸形态的薄膜结构，一旦再使用原 有收卷辊那样的装置收卷薄膜必定会破坏这些 薄膜 结构。

因此，若生产该薄膜的目的即是从膜泡或薄膜 上剪取其表面的所生成的薄膜结构部分，则在 收卷辊将薄膜收卷前将该部分剪切下并密封剪 切口后即可使用原有收卷辊装置收卷剩下的薄 膜 了。

若膜泡表面薄膜及其上所生成的薄膜凸起部分 作为一个整体收取，则需要另一对牵引辊接替 原牵引辊继续对后续尚未符合收取条件的膜泡 进行拉伸，并将欲收取部分的膜泡与后面的未 符合 收取条件的膜泡切断。

此时， 则可以剪切膜泡或薄膜并收取薄膜了。

对于如何收取薄膜， 方法不限以上所述， 其它的能够满足薄膜使用要求的收取方法均可 。 比 如，可以刺破凸出的薄膜凸起的某一部分或生 成与膜泡轴线成一定倾角的薄膜凸起并在收取 过程 中使用薄膜导向装置使凸出的薄膜凸起的盲端 部分优先于其它部分被收取，从而逐渐将其中 的气 体排出而避免薄膜被破坏。

为了实现上述目的， 本发明所述的塑料薄膜生产方法技术方案之二 内容如下- 1) .压延。 本工序的目的是将处于可延展状态的塑料原料 压制成相对较薄一些的薄膜， 为接 下来的拉伸做准备。在该生产工序中， 其特征在于压延辊上具有凹陷或凸起的结构。 使用这些带 有凹陷或凸起的结构的压延辊压制出的膜呈现 出厚薄不同的形态。

在本工序中，具有模具特征的压延辊可以是最 后面的一对或一个，相互作用的一对压延辊上 的凸起或凹陷结构可以都是凹陷的或一个是凹 陷的另一个是凸起的；也可以多对或多个此类 的压 延辊共同作用以生产出呈现出厚薄不同的形态 的薄膜。不过，一般地多对或多个压延辊共同 工作 时它们的位置处于不具有模具特征的压延辊的 后面，以避免后面的压延辊将前面压出的凸起 或凹 陷压平。

上述具有模具特征的压延辊的设计遵循铸造和 冲压模具设计规则。比如由此压延辊压制出的 凸起和凹陷与原薄膜间是圆滑过渡的， 以确保其在后续的拉伸过程中随原薄膜一起被 拉伸。此外 也不排除因生产需要而使用其压制出的凸起和 凹陷与原薄膜间是非圆滑过渡的压延辊。

2) .纵向和横向拉伸。 本过程是实现薄膜顺利生成的关键步骤。 由已知技术可知， 可以采用 逐步拉伸或同步拉伸两种具体的方法。 这一过程与原有技术并无差别。

3) . 冷却、 定型。 经拉伸后的薄膜由于仍处于不稳定的状态， 而且还存在使其发生变形的内 用力， 因此有些拉伸工艺和设备中专门有一个"温炼"� ��工序以通过保温进行初步定型。接下来 才是通过冷却进行最终的定型。 所以此步骤同样非常关键。

这一过程与原有技术基本相同，只是对涉及可 能导致本申请所述薄膜无法生成的原设备进行 必要的改造， 如将"温炼"工序中的温炼轮改造为薄膜凸起结� ��可以通过的带有凹槽的轮。 因生 产需要而对原设备进行的如温炼轮似的必要的 技术改造是一般专业技术人员完全能够做到的 。

4) .生成薄膜。 在步骤 2) 或步骤 3 ) 或其之间的生产过程中将预先设计好的成形模 具作用于 较厚部分的薄膜的外表面并完成相应的操作从 而改变薄膜表面的形态。

一般地由于在步骤 2)中薄膜的拉伸变形尚未完成，此时若进行步� �� 4).的操作势必会影响凹陷 或凸起结构的形状， 所以一般在步骤 3). 冷却、 定型过程中进行步骤 4).的操作。 但并不排除在步 骤 2)中进行该操作的可能性及可行性。

5) .裁边、 收卷或分割收取。 在薄膜冷却和定型以后就可以按要求裁剪薄膜 边缘需去除的部 分， 然后可以将整片薄膜收卷起来； 或者在裁边时对整片薄膜进行分割处理，然后 分别收取分割 后的小片薄膜即可。

为了实现上述目的， 本发明所述的塑料薄膜生产方法技术方案之三 内容如下：

本方法与上述技术方案二的生产方法相似，只 是将具有模具特征的压延辊换成传统工艺中所 使用的不带有任何凸起或凹陷结构的光轴式压 延辊。

既然压延工序使用传统的压延辊，则在压延工 序完成后产生薄膜也就不存在厚薄不同的形态 的薄膜，所以相应的在技术方案二的生产方法 中后续的 "将预先设计好的成形模具作用于较厚部 分的薄膜的外表面并完成相应的操作"作为本� �法中不可或缺的重要操作工序也就相应的应 "将预先设计好的成形模具作用于薄膜的外表� �并完成相应的操作" 。

除此之外其余步骤与技术方案之二的完全相同 。

技术方案之一、二和三都可能面临同样的收取 问题。即当其生产的膜泡或薄膜经裁剪后如何 收取。这里所说的情况是当薄膜及其上所生成 的薄膜结构部分作为一个整体收取的情况。因 为虽 然此时薄膜上凸起或凹陷的薄膜结构的内腔已 经和外界相通，但若不采取相应的措施，在对 其进 行收取时仍可能会破坏薄膜上凸起或凹陷的薄 膜结构。

针对上述可能出现的问题， 特提出以下解决方案。

可以在真空条件下收卷或收取。

也可以在收取前通过工艺手段预先排出在凸起 或凹陷的薄膜结构内腔的气体后收卷或收取。 说明：对于技术方案之一、二提到的生产塑料 薄膜的方法不仅适用于本说明书中所提到的 "表 面有一系列的凸起高度大于凸起宽度的凸起结 构和因此形成的凹陷结构的塑料薄膜" ， 也同样 适用于可使用本方案提到的方法生产的其它薄 膜。

技术方案之一、二、三提到的生产塑料薄膜的 方法是以现有生产塑料薄膜的最简单最基本的 工艺和设备为参照确定的。对于由原有工艺和 设备改进的工艺和设备，本技术方案提到的方 法同 样适用。

而对于技术方案之二、三提到的生产塑料薄膜 的方法所生产的塑料薄膜的成型形态还有一种 特殊的形态。即在上述生产方法中不进行 "将预先设计好的成形模具作用于薄膜的表面� �改变薄 膜表面的形态"操作工序， 只生成 "表面有一系列的凸起髙度大于凸起宽度的凸� �结构和因此形 成的凹陷结构的塑料薄膜"的中间形态的一种� �膜。这种形态的薄膜与最初经具有模具特征� �延 辊压制出的薄膜相似。

说明： 凡是本申请文件中提及的 "成形模具"均是指使膜泡或薄膜直接生成本发� ��所述薄膜 的过程中所使用的模具， 而非中间环节中完成其他操作用到的工具。

本发明的有益效果在于:它提出一套生产表面� �有一系列凸起和凹陷结构的塑料薄膜的生产 方法，使得原有生产两面平行的平面形式的薄 膜的方法及工艺经适当的改造后能够生产出一 种与 传统意义上的塑料薄膜不同的新形态的塑料薄 膜。

此种新形态的塑料薄膜可以作为大规模工业生 产的原材料为下游的工业生产进行必要的技 术改造创造有利条件。比如，在食品包装领域 现在仍存在着大量的使用以塑料薄膜为包装材 料的 包装袋，尤其是在小包装的液态食品包装中这 种现象更为普遍，而这些我们日常生活中所经 常用 到的如牛奶、酱油、醋这些小包装的液态食品 使用的包装袋都是使用传统的一片或两片"两� �平 行的平面形式的薄膜"直接经热合加工成的最� �单包装袋。

上述的使用 "两面平行的平面形式的薄膜"制造的包装袋至� ��存在着两方面的缺点： 一是卫 生状况差，二是饮用或使用或转移不容易操作 。而传统的塑料薄膜及其生产方法是无法为解 决这 两方面的问题提供条件的；而本申请所提到的 塑料薄膜及其生产方法恰恰可以为解决这两方 面的 问题提供有利的条件。

附图说明

图 1为技术方案之一生产过程中成形模具作用于� �泡的示意图。

图 2为技术方案之一生产过程中使用的模具结构� �意图。

图 3为技术方案之一生产过程中更换牵引辊的示� �图。

图 4为技术方案之一生产过程中剪切薄膜的示意� �。

图 5为技术方案之一薄膜剪切并展开后的结构示� �图。

图 6为下压板结构示意图。

图 7为技术方案之一一种直接收取薄膜式方法的� �意图。

图 8为技术方案之一生产过程中剪切薄膜用到的� �具视图。

图 9为技术方案之一一种直接收取薄膜式方法中� �到的梳膜罩视图。

图 10为技术方案之二一种拉伸后即插入模具生产� ��法的示意图。

图 11为技术方案之二一种在温炼过程中将成形模� ��作用于薄膜的生产方法的示意图。

图 12为压延辊结构示意图。

图 13为温炼轮结构示意图。

图 14为冷却轮结构示意图。

图 15为技术方案之二生产过程中使用的一种凹形� ��具结构示意图。

图 16为技术方案之二生产过程中使用的一种凸形� ��具结构示意图。

图 17为凹形模具执行机构之凸轮机构结构示意图� ��

图 18为凹形模具执行机构之平面四杆机构结构示� ��图。

其中：

1.挤出机 2.挤出模头 3.风盘 4.膜泡 5.膜泡用成形模具 6.牵引辊 7.机架 8.薄膜凸起 9.剪切装置 10.夹具 11.下压板 12.梳膜罩 13.收取辊 14.引取辊 15.压延辊 16.引导轮 17.拉伸设备 18.薄膜用成形模具 19.温炼轮 20.冷却轮 21.凸轮机构 22.平面四杆机构

本附图说明中涉及的 "凹形模具"和 "凸形模具"均是前文所述的专用名词， 而非就其形状 而言。

各图中标注的箭头表示相应执行机构运动的方 向。

具体实施方式

本发明所述的塑料薄膜生产方法技术方案之一 具体实施例 1如下：

如图 1所示， 首先由挤出机 (1)将熔化的塑料原料从挤出模头 (2)挤出并形成塑料膜管， 然后膜 管在牵引辊 (6)的牵引下不断的拉伸， 同时由吹胀装置经挤出机 (1)不断的向膜管中吹入气体， 于 是膜管一边伸长一边胀大为膜泡 (4)。 在膜泡 (4)胀大过程中将如图 2所示的膜泡用成形模具 (5) 作 用于膜泡或薄膜的表面。 则如图 3 所示在膜泡 (4)的表面生成了一系列的薄膜凸起 (8)。 如图 2所示， 其中所用的膜泡用成形模具 (5)按结构特点分为两类， 一类是凸形模具， 一类是 凹形模具。在实际生产中可选择其中之一使用 即可。如本文前面定义所述，其中凸形模具生 成的 凸起结构是向薄膜外侧或模具所在一侧凸出的 ；其中凹形模具生成的凸起结构是向薄膜内侧 或模 具所在一侧相对的另一侧凸出的。

若选择凹形模具， 则在膜泡 (4)胀大过程中将该模具插入接近达到设定直径 或厚度的膜泡 (4) 的表面预定深度并与之脱离接触。 则如图 3所示在膜泡 (4)的表面生成了一系列的薄膜凸起 (8)。

若选择凸形模具， 则在膜泡 (4)胀大过程中将该模具贴在膜泡 (4)的表面， 通过与该模具相联 的其内部压强小于膜泡内部压强的管路使该模 具的作用腔内的压强也小于膜泡内部压强。在 这种 情况下， 通过膜泡与模具的相互作用会生成向外凸出的 凸起结构 (8)。则如图 3所示在膜泡 (4)的表 面直接生成了一系列的薄膜凸起 (8)。

如图 3所示，当牵引膜泡 (4)的牵引辊 (6)接近其运动极限位置时在其初始运动位置插 入另一对 接替之继续对膜泡 (4)进行拉伸的牵引辊 (6)。

如图 4所示， 当后来插入的牵引辊 (6)到达工作位置开始其牵引工作的同时解除原 牵引辊 (6) 对膜泡的牵引作用， 同时启动夹具 (10)夹紧膜泡的端部， 随后解除原牵引辊 (6)对膜泡的夹紧作用 并使之返回初始位置待用。接下来是剪切下牵 引辊后面的内腔已经与外界相通的膜泡了。此 时在 夹具以与牵引辊同速或比其稍小的速度的牵引 下通过剪切装置 (9)将已经定型的薄膜剪切下来了 放置在合适位置待用并将夹具复原至初始状态 。

如图 5所示，将剪切下来的尚未展开的薄膜裁剪并� �开。随后使用两件如图 6所示密集分布通 气孔的下压板 (11)将展开的薄膜夹在中间以便驱除薄膜凸起� �腔的气体。 也可以使用一块如图 6 所示但无任何通气孔的平板代替其中压于薄膜 凸起一侧的下压板，但此种方法仅当薄膜凸起 均位 于薄膜一侧时可用。

至此， 则可以将已排出大部分气体的薄膜收卷或通过 其它方法存放起来了。

本发明所述的塑料薄膜生产方法技术方案之一 具体实施例 2如下：

如图 7所示， 首先由挤出机 (1)将熔化的塑料原料从挤出模头 (2)挤出并形成塑料膜管， 然后膜 管在牵引辊 (6)的牵引下不断的拉伸， 同时由吹胀装置经挤出机 (1)不断的向膜管中吹入气体， 于 是膜管一边伸长一边胀大为膜泡 (4)。在膜泡 (4)胀大过程中使用与实施例 1相同的方法生成一系列 的薄膜凸起 (8)的薄膜。

与上述实施例 1有所不同， 本实施例中生成的薄膜凸起的形状是有限制的 。 若本例中选用的 是凹形模具，则其是沿图 7所示与薄膜拉伸方向成钝角方向插入膜泡的� �若本例中选用的是凸形 模具，则其是沿图 7所示与薄膜拉伸方向成锐角方向生成薄膜凸� �的。所以通过该方法生成的薄 膜凸起的朝向都向薄膜拉伸方向倾斜。 因此这种特殊形态的薄膜可以在经过梳膜罩 (12)的梳理后 使薄膜凸起远离与膜泡内腔相通的一端优先通 过牵引辊， 从而逐渐将薄膜凸起内腔中的气体排 出， 避免了薄膜凸起因充气通过牵引辊而破坏。

当此种形态的薄膜经过牵引辊和引取轮后 (14)即可通过收取辊 (13)将其收取。

本发明所述的塑料薄膜生产方法技术方案之二 具体实施例 1如下- 如图 10所示，薄膜胚料经过压延辊 (15)压延后由引导轮 (16)将压制出的薄膜引入拉伸设备 (17) 进行拉伸， 此后将薄膜一侧的薄膜用成形模具 (18)的凸模通过薄膜上经具有模具特征的压延� �压 制出的较厚部分插入另一侧的凹模并复原至初 始状态，则该塑料薄膜就成了表面带有一系列 凸起 和凹陷结构的塑料薄膜。

在经过后续的温炼轮 (19)和冷却轮 (20)的保温定型和冷却定型的工序后即可将该� �膜剪切下 来放置在合适位置待用。

本发明所述的塑料薄膜生产方法技术方案之二 具体实施例 2如下：

如图 11所示，薄膜胚料经过压延辊 (15)压延后由引导轮 (16)将压制出的薄膜引入拉伸设备 (17) 进行拉伸， 然后通过温炼轮 (19)进行保温定型， 随后将薄膜一侧的薄膜用成形模具 (18)紧贴在薄 膜上经具有模具特征的压延辊压制出的较厚部 分上， 并使用与技术方案之一具体实施例 1中所述 的相同的方法通过该气流模具进行操作，则该 塑料薄膜就成了表面带有一系列凸起和凹陷结 构的 塑料薄膜了。

在经过后续的温炼轮 (19)和冷却轮 (20)的保温定型和冷却定型的工序后即可将该� �膜剪切下 来了放置在合适位置待用。

本发明所述的塑料薄膜生产方法技术方案之三 具体实施例 1如下：

如图 10所示，薄膜胚料经过压延辊 (15)压延后由引导轮 (16)将压制出的薄膜引入拉伸设备 (17) 进行拉伸，此后通过技术方案之二具体实施例 1或 2所述的方法对此厚度均勾的薄膜进行相似的� � 作， 则该塑料薄膜就成了表面带有一系列凸起和凹 陷结构的塑料薄膜。

在经过后续的温炼轮 (19)和冷却轮 (20)的保温定型和冷却定型的工序后即可将该� �膜剪切下 来了放置在合适位置待用。

本发明所述的塑料薄膜生产方法技术方案之三 具体实施例 2如下：

如图 11所示，薄膜胚料经过压延辊 (15)压延后由引导轮 (16)将压制出的薄膜引入拉伸设备 (17) 进行拉伸， 然后通过温炼轮 (19)进行保温定型， 此后通过技术方案之二具体实施例 1或 2所述的方 法对此厚度均勾的薄膜进行相似的操作,则该� �料薄膜就成了表面带有一系列凸起和凹陷结� �的 塑料薄膜了。

在经过后续的温炼轮 (19)和冷却轮 (20)的保温定型和冷却定型的工序后即可将该� �膜剪切下 来了放置在合适位置待用。

上述的技术方案之二与技术方案之三间的差别 在于:技术方案之二中成形模具作用的对象是 "厚薄不同" 的薄膜， 而技术方案之三中成形模具作用的对象是 "厚薄均匀" 的薄膜。

上述的技术方案之二或技术方案之三的实施例 1与实施例 2所使用的成形模具是可以互换使 用的。而对于其中所用的非气流模具而言， 其内部的凹、 凸模的相互作用关系是确定的， 但其中 某模相对于其他参照物的空间位置是可变的。

鉴于本申请包含多个技术方案并且每个方案又 包含多个具体实施例，而这些方案或实施例中 存在一些相同的内容，若在每个实施例中均予 以重复表达则既累赘也不科学，故将其放在下 面集 中予以说明。

对于上述技术方案之二、三的各实施例中所提 到的 "剪切下来了放置在合适位置待用"的薄 膜， 均可以使用技术方案之一具体实施例 1所描述的方法予以处理。 在上述各实施例中就不再一 一赘述了。

如图 13、 14所示， 对于技术方案之二、 三具体实施例中用到的温炼轮 (19)和冷却轮 (20)均非 传统的光轴式轮，而是带有薄膜凸起结构可以 通过的凹槽的轮。显然轮采用的这种结构是为 了满 足生产表面带有一系列凸起和凹陷的塑料薄膜 的需要。

本文所涉及的 "成形模具"中的非气流模具形状结构较为直观� �� 因而便于理解； 而气流模具 由于采用一般看不见气流作为生产薄膜的动力 源或薄膜凸起 (8)直接成形的模具， 所以可能不易 理解。 因此， 在这里对气流模具集中说明一下。

气流模具根据压强的方向分为两类。一类是由 压缩气体形成的正压气流模具，另一类是由负 压发生装置形成的负压气流模具。其中正压气 流模具可以通过输出口直接作用于膜泡或薄膜 的外 表面。在较强压强正压气流模具作用下会使膜 泡或薄膜的表面局部向内侧或另一侧拉伸而形 成凹 陷结构。而负压气流模具与正压气流模具作用 原理相同， 只是他产生的是反向压力， 他通过模具 的输出口直接作用于膜泡或薄膜的外表面。在 较强压强气流的作用下会使膜泡或薄膜的表面 局部 向外侧或另一侧拉伸而形成凸起结构。

正压气流模具相对于负压气流模具而言较为简 单，通过单个或多个输出口即可直接将一定压 力和温度的气流作用于膜泡或薄膜的表面，再 结合适当的生产控制装置即可实现连续、标准 化的 工业生产。

负压气流模具相对正压气流模具或其他非气流 模具而言较为复杂。与正压气流不同，单纯的 负压气流不能视为完整的模具，需要有其他装 置与之组合在一起组成如图 2或 16所示的凹形模具。 如图 2或 16所示， 凹形模具通常由负压发生器、 气流流通管路、 模腔组成。 该模具再结合适当的 生产控制装置即可实现连续、标准化的工业生 产。其中负压发生器可以是真空泵或其他能够 产生 所需真空度的装置;气流流通管路是连接负压� �生器与模具的模腔使生成薄膜凸起的气流顺� �流 通的装置；模腔是薄膜凸起生成的地方，通过 负压发生器和气流流通管路使该腔内的压强小 于膜 泡或薄膜另一侧的压强，从而在压强差的作用 下使膜泡或薄膜另一侧的气体作用于该处薄膜 生成 薄膜凸起。

为了便于控制所生成薄膜凸起的尺寸，可以在 模腔内某一位置设置触发开关或触发开关的传 感器。当所生成的薄膜凸起的尺寸符合要求后 ，该触发开关或其传感器及向控制该模具工作 的控 制装置发出停止工作的信号，于是就切断该模 腔与负压发生器的联系并可以将该模腔内的残 余负 压卸载。

本申请附图中仅示意出直接涉及本发明的部分 ， 其余属于已知技术范围的部分在此予以省 略。

本申请附图中的辊、轮、夹具、模具均具有在 薄膜拉伸方向及其垂直方向移动的功能； 其中 辊、 轮还具有转动的功能， 可以根据生产需要开启或限制此功能的使用。

本申请实施例中所用的各执行机构可以根据实 际需要选择电、磁、液压、气压等作为其动力 源。如采用液压臂或气压臂驱动各辊、夹具在 垂直于薄膜拉伸方向的运动； 而在薄膜拉伸方向的 运动可以借助平行于拉伸方向的导轨及其上可 精确控制运动的电动机械来实现。

本申请实施例中使用的辊、夹具、模具均可在 机架上设置对其位置进行检测位置传感器和压 力传感器。比如，通过对夹具位置的检测可实 现当夹具接近薄膜时其运动执行系统可以将其 运动 速度切换为缓慢接近薄膜的较小的速度;而通� �对夹具承受压力的检测可实现当夹具以适当� �压 力压紧薄膜时其运动执行系统可以停止夹具继 续挤压薄膜。

本申请附图及其说明中所提到的机架是指不直 接参与薄膜制造仅起支撑作用或为其它直接 参与薄膜制造的机构提供条件的钢铁或其它材 料制成的框架。

本申请实施例中所用的牵引辊、夹具等需作复 杂运动的机构也可采用更为先进的可精确完成 各种复杂操作的机械臂替代。 同理， 若完成复杂结构薄膜的生产， 简单的成形模具及其执行机构 是无法做到的， 也需要由可精确完成各种复杂操作的机械臂替 代之。 '

鉴于现代化的科技条件使得自动化的生产方式 成为现实。 所以通过可编程控制器

(Programmable Controller) 或计算机将相应生产流程中的各项操作联系并 组织起来完全可以实 现该塑料薄膜生产过程的自动化。